EV용 판금 제조: 맞춤형 배터리 인클로저 제조업체

EV 판금 가공 서비스는 전기 자동차 부문의 고정밀 판금 가공 서비스입니다. 용접 변형 및 전원 배터리 상자의 밀봉 실패는 이 서비스가 해결하려는 두 가지 주요 문제입니다. 재료를 AL5052-H32로 교체하고 레이저 CMT 복합 용접을 사용하면 용접 중 열 변형을 40% 미만으로 줄일 수 있습니다.

Cpk>1.33 스탬핑 허용 오차를 달성함으로써 자동차 공급망용 B2B 기술 솔루션에는 IP67 밀봉 등급이 제공됩니다. 전원 배터리 상자는 주요 안전 구획이며 기존 프로세스가 요구 사항을 충족할 가능성이 거의 없습니다. 이 글에서는 생산 결함을 예방하기 위한 주요 프로세스를 분석합니다.

EV 배터리 박스 판금 제조의 핵심 결론에 대한 간략한 개요

이 표에는 전체 기사에 포함된 핵심 기술과 솔루션이 요약되어 있어 핵심 정보를 빠르게 이해하고 의사결정 효율성을 높일 수 있습니다.

<테이블 스타일="테두리 축소: 축소; 너비: 100%; 테두리 너비: 1px; 테두리 색상: #000000;" border="1"> <몸> 핵심 치수 최적의 솔루션 주요 매개변수 고객 혜택 재료 선택 AL5052-H32 + 레이저 CMT 복합 용접 용접 열 변형이 40% 이상 감소했습니다. 폐기율을 줄이고 배송 주기를 단축합니다. 밀봉 정밀 스탬핑 + 동적 디스펜싱 Cpk>1.33, 평탄도 ≤0.1mm/100mm IP67 방수 등급을 보장하고 누출 실패를 방지합니다. 품질 관리 헬륨 질량 분석법 누출 감지 + CMM 검사 누수 감지율 1.0×10⁻⁵ mbar·l/s, 공차 ±0.05mm 대량 생산 위험을 완화하고 제품 일관성을 보장합니다. 경량화 3D 정밀 성형 + 벽 두께 감소 벽 두께 15% 감소, 윤곽 정확도 ±0.15mm. 차량 전체 중량을 줄이고 주행 거리를 향상시킵니다. 소규모 배치 비용 관리 소프트 금형 성형 + 레이저 절단 7일 만에 첫 번째 제품 배송, 하드 몰드 수수료 없음. R&D 비용을 절감하고 프로젝트 진행을 가속화합니다.

주요 사항:

• 재료 선택: AL5052-H32를 레이저 CMT 복합 용접으로 40% 이상 조정하여 용접 열 변형을 줄이는 것이 가능합니다.
• 밀봉: IP67 방수 등급을 달성한 배터리 팩은 Cpk > 1.33 수준으로 엄격하게 유지되는 정밀한 스탬핑 공차를 통해 보장될 수 있습니다.
• 품질 관리: 헬륨 질량 분석기 누출 감지(100%) 온라인 수행 및 좌표 측정기(CMM) 기하 공차 검사는 대량 생산 시 위험을 제어하기 위한 필수 작업 중 두 가지입니다.

LS제조의 맞춤형 EV 판금 서비스와 배터리 인클로저 제조 전문성을 신뢰하는 이유는 무엇인가요?

판금 제조 파트너를 찾을 때 주요 고려 사항은 고충 사항을 해결할 수 있는 능력과 규정 준수 자격입니다. 직접적인 경험과 엄격한 기준을 통해 우리는 Tier 1 고객을 위한 장기적인 공급업체로 인정받고 있습니다. 유럽 전기버스 배터리팩 프로젝트에서 용접 변형으로 인한 기밀 불량 문제를 수정했으며, IATF 16949:2016 및 ISO의 요구 사항을 지속적으로 준수하고 있습니다. 26262 ASIL-B.

과거 북미 신에너지 차량 제조업체의 용접 공정 확인을 통해 우리는 기존 MIG 용접이 0.8mm의 변형을 일으키는 반면, 레이저 CMT 하이브리드 용접은 변형을 IP67 기준에 부합하는 0.2mm까지 낮출 수 있다는 사실을 발견했습니다. 절차의 모든 매개변수는 수천 번의 실험을 기반으로 설정되었으며 자동차 등급 표준을 보장하기 위해 APQP 및 PPAP에서 제공됩니다.

우리는 오랜 기간 동안 SGS와 협력해 왔으며 전기 자동차 금속 부품은 제3자 테스트를 거쳐 MTR 및 스펙트럼 분석 보고서를 제공합니다. 실제 테스트, 규정 준수 및 제3자 확인이 결합되어 고객은 품질에 대한 걱정을 덜고 배송 위험도 줄어듭니다.

<인용문>

배터리 팩과 관련된 제조상의 문제점으로 어려움을 겪고 있다면 엔지니어링 전문가에게 무료 DFM 평가를 문의하세요. 우리는 귀하의 프로젝트 요구에 맞는 맞춤형 판금 제조 솔루션을 제공하여 제조 결함의 95% 이상을 사전에 방지하도록 돕습니다.

맞춤형 배터리 인클로저 제조업체는 어떻게 차량 충돌 안전을 희생하지 않고 구조적 무게를 최소화할 수 있나요?

전문 맞춤형 배터리 인클로저 제조업체는 먼저 고강도 알루미늄 합금 3D 정밀 성형을 채택하여 벽 두께를 15% 줄일 수 있습니다. 동시에 스프링백을 제어하기 위해 사이드 필러 충격, 압출 테스트, 다축 정밀 굽힘을 수행합니다. 그 결과, 높은 강성과 경량화 설계에도 불구하고 차량의 무게 감소와 차량의 안전성 유지의 균형을 맞추었습니다.

재료 작업 강화 및 스프링백 제어

콜드 스탬핑으로 처리되는 다양한 재료의 가공 경화 수준에 따라 경량화 효과가 영향을 받습니다. 소재 선택의 주요 포인트는 다음과 같습니다.

<올>

AL5052-H32 알루미늄 합금: 인장 강도는 230MPa에 도달, 가공 경화 지수n=0.25, 냉간 스탬핑 후 경도 증가는 15%-20%, 얇은 벽 성형에 좋은 성능, 스프링백은 최대 10%까지 제어 가능 3°, 다양한 유형의 맞춤형 판금 부품에 적합합니다.

고강도 강철: 인장 강도 350MPa, 매우 빠른 가공 경화 속도로 인해 높은 성형 난이도가 발생하며 스프링백은 5°~8°에 도달할 수 있습니다. 이는 추가 스프링백 보상이 필요하여 EV 판금 성형.

스프링백 보상 접근 방식: 레이저 각도 보상 기술을 사용하여 미리 설정된 굽힘 각도 편차를 만들고 정밀 굽힘 기계와 결합하면 0.15mm의 국부 윤곽 정밀도를 달성할 수 있습니다. 이는 설계 도면과 완전히 일치하며 2차 수정이 필요하지 않습니다.

성형 공정 비교 및 충돌 성능 검증

충돌 시 배터리 팩의 응력 분포는 성형 공정에 따라 크게 다릅니다. 구체적인 데이터는 다음과 같습니다.

<테이블 스타일="테두리 축소: 축소; 너비: 100%; 테두리 너비: 1px; 테두리 색상: #000000;" border="1"> <몸> 성형 공정 측면 압출 하중 지지 용량 스트레스 집중점 경량화 효과 충돌 통과율 전통적인 용접 상자 160kN 용접 접합 벽 두께 1.5mm, 무게 12% 증가 88% 통합 딥 드로잉 박스 220kN 코너 벽 두께 1.2mm, 무게 15% 감소 99.5%

그림 1: 맞춤형 EV 배터리 인클로저에 조립된 배터리 모듈과 케이블의 클로즈업

EV 판금 제조 서비스 공급업체의 열전도도를 최적화하는 원자재 선택은 무엇입니까?

신뢰할 수 있는 EV 판금 제조 서비스는 항상 AL3003 및 AL5052 합금의 높은 열전도율과 내식성에 중점을 둡니다. 이러한 기능은 배터리 모듈이 충전 및 방전될 때 발생하는 열을 효율적으로 방출하는 데 도움이 됩니다. 열 방출을 향상시키는 방법 중 하나는 금속의 입자 방향을 조정하는 것입니다. 소재의 선택은 배터리의 수명과 안전성에 가장 직접적인 영향을 미치는 요소입니다.

핵심 소재 속성 비교

다양한 원자재의 매개변수는 상당히 다릅니다. 아래 표를 재료 선택을 위한 간단한 가이드로 사용할 수 있으며, 이 표는 배터리 판금 가공 작업에도 매우 적합합니다.

<테이블 스타일="테두리 축소: 축소; 너비: 100%; 테두리 너비: 1px; 테두리 색상: #000000;" border="1"> <몸> 재료 유형 열전도율(W/(m·K) 인장 강도(MPa) 염수 분무 테스트 성능 적용 가능한 시나리오 전기 전도도(S/m) AL3003 190 150 720시간 붉은 녹 없음 배터리 박스 베이스(수냉식 플레이트 통합) 3.7×107 AL5052-H32 170 230 1000시간 붉은 녹 없음 배터리 상자 상단 덮개, 측면 패널 3.2×107 SPCC 냉간 압연 강철 50 300 480시간 붉은 녹 없음 비코어 부하 지지 구성요소 7.0×107 AL6061 160 310 800시간 붉은 녹 없음 배터리 박스 브래킷 3.0×107

재료 적용 및 품질 보증

수냉식 통합 배터리의 배터리 상자 베이스는 주로 AL3003 합금으로 만들어졌습니다. 이 소재의 우수한 열전도율 덕분에 열을 매우 빠르게 분산시킬 수 있습니다. 또한 고정밀 성형 기술로 평탄도 오차를 0.1mm로 제어합니다. 배터리 하우징용 판금은 열 전도성과 내식성이 우수합니다. AL5052-H32는 판금 공차 제어 표준을 충족하는 주요 부품이 되었습니다.

전문 EV 판금 제조 서비스 제공업체로서 당사는 완전한 MTR 및 스펙트럼 분석 보고서를 제공합니다. 원자재는 엄격한 테스트를 거칩니다. 연구에 따르면 적절한 재료를 선택하면배터리 모듈의 열 방출 기능이 25% 증가하고 배터리 모듈의 수명이 3년 이상 길어질 수 있습니다.

<인용문>

다양한 재료의 성능과 비용에 대해 알아보고 싶다면 재료 선택 매뉴얼을 다운로드할 수 있습니다. 귀하의 프로젝트 요구사항을 완벽하게 충족하려면 무료 재료 선택 조언을 받으려면 주저하지 말고 당사 엔지니어에게 문의하세요.

복잡한 EV 배터리 박스 제조 과정에서 레이저 용접은 밀봉 성능을 어떻게 제어합니까?

고품질 EV 배터리 상자 제작을 위해 3kW-6kW 광섬유 레이저와 로봇식 3D 용접 시스템을 사용하여 매우 높은 용접 열 입력 효율을 기존 MIG 용접의 30%로 줄입니다. 이는 또한 다공성을 제거하고 IP67 밀봉의 최종 타협으로 이어집니다. 핵심은 결함을 방지하기 위해 용접 중 열 입력을 엄격하게 관리하는 것입니다.

코어 용접 공정 매개변수 제어

밀봉은 용접 매개변수의 정확한 설정에 따라 크게 달라집니다. 주요 매개변수 범위는 다음과 같습니다.

<올>

레이저 출력: 3kW-6kW, 출력은 판금의 두께에 따라 변경됩니다. 4kW 전력은 1.2mm 두께의 AL5052 판금에 가장 좋은 용접 효과를 주기 때문에 매우 적합합니다.

용접 속도: 2.5-3.5m/min. 속도가 매우 빠르면 용접 결과가 불완전하게 용입될 수 있으며, 반대로 속도가 너무 느리면 열 변형이 발생할 수 있습니다. 2.8m/min이 최고 속도입니다.

차폐 가스: 99.999%의 고순도 아르곤 가스, 측면 차폐 공기 흐름은 5-8L/분으로 용접 부위의 산화를 효과적으로 방지하고 다공성을 방지하는 데 도움이 됩니다.

공구 및 고정 장치: 12점 완전 자동 공압 고정 장치0.3-0.5MPa의 동기식 잠금 압력 용접 변형 제한 및 용접 후 평탄도 0.2mm를 보장하는 정렬 고정 장치.

용접 품질 관리 및 결함 해결

벽이 얇은 배터리 트레이를 용접하면 쉽게 '용해 풀 붕괴'가 발생할 수 있습니다. 문제를 완전히 해결하기 위해 사용하는 두 가지 간단한 방법은 다음과 같습니다.

0.1mm 레이저 초점 제어 및 온라인 용접 추적 시스템. 용접 후에는 비파괴 테스트 및 헬륨 질량 분석법 누출 감지를 통해 이중 품질 관리를 수행하여 용접에 균열과 기공이 없도록 보장하고 판금 용접 품질을 더욱 향상시킵니다.

독점 문제 해결 팁: 용접 중에 미세 기공이 보일 때 아르곤 가스 유량을 7L/min으로 약간 늘리고 용접 속도를 0.2m/min만큼 낮추면 결함을 빠르게 제거할 수 있을 뿐만 아니라 스크랩도 방지할 수 있습니다.

그림 2: 밀봉을 위해 배터리 모듈에 스파크를 생성하는 레이저 용접 헤드.

엄격한 IP67 밀봉 표준이 배터리 하우징 판금 맞춤 생산 요구 사항을 재정의하는 이유는 무엇입니까?

IP67 및 심지어 IP69K 표준을 충족하려면 배터리 하우징 판금 밀봉 표면의 평탄도가 100mm당 0.1mm 미만이어야 합니다. 배터리 안전을 위한 이러한 핵심 요구 사항을 충족하기 위해 CNC 연속 스탬핑 및 고정밀 표면 연삭을 사용하여 접착 홈 치수를 안정적으로 유지합니다.

공차 누적 제어 및 구조 최적화

배터리 상자 밀봉은 결합 표면의 누적 공차로 인해 손상될 수 있습니다. 다음을 통해 이를 관리합니다.

• FEA(유한 요소 분석)를 사용하여 조임 토크로 인해 발생하는 판금 플랜지의 약간의 탄성 변형을 모델링하고 변형 보상을 조정합니다. 결과적으로 조임 후에도 평탄도가 표준을 준수하고 판금 정밀 굽힘 공정에 적합함을 보장합니다.
• CNC 연속 스탬핑 공차는 0.05mm로 유지됩니다. 고정밀 표면 연삭 후 실링 표면 거칠기를 Ra 0.8-Ra 1.6으로 제어하여 씰링 스트립 접착을 돕습니다.
• 분주 홈의 치수 공차는 0.1mm로 고정되고, 분주 너비는 5~8mm로 유지되며, 접착 스트립 압축률은 30%~40%, 볼트 간격은 50~70mm로 일관적인 밀봉에 기여합니다.

표면 거칠기와 실링 성능의 관계

표면 거칠기는 씰링 스트립의 접착력에 직접적인 영향을 미칩니다. 측정된 데이터는 다음과 같습니다.

<테이블 스타일="테두리 축소: 축소; 너비: 100%; 테두리 너비: 1px; 테두리 색상: #000000;" border="1"> <몸> 표면 거칠기(Ra) 발포 실리콘 접착 강도(N/m) EPDM 씰링 스트립 접착 강도(N/m) IP67 밀봉 테스트 합격률 0.8 180 165 98.5% 1.2 220 200 99.8% 1.6 190 175 99.2% 2.0 150 140 95.3%

EV 프로젝트의 판금 제조에서 구조적 공차에 직접적인 영향을 미치는 엔지니어링 요소는 무엇입니까?

EV 프로젝트를 위한 대형 판금 가공을 만들 때 공차 제어에 기여하는 다양한 요소에는 스탬핑 다이 간격, 각도 보정을 통한 레이저 벤딩, 가공 중 2차 위치 지정 등이 있습니다. 열쇠 구멍의 공차를 0.05mm로 설정했습니다. 이는 조립 정확도와 대량 생산 품질에 직접적인 영향을 미칩니다.

관용성에 영향을 미치는 핵심 엔지니어링 요소

공차를 안정적으로 유지하는 생산 능력은 대부분 대량 생산 시 세 가지 주요 요소에 달려 있습니다.

• 스탬핑 다이 간격: 간격은 재료의 두께에 대해 합리적인 수준으로 결정됩니다. 예를 들어, AL5052 판금(두께 1.2mm)의 경우 다이 간극은 0.12~0.15mm이며 이는 버 및 뒤틀림의 형성을 방지하여 스탬핑된 부품의 치수 정확성을 달성하고 고정밀 시트 기준을 충족하는 데 도움이 됩니다. 금속.
• CNC 굽힘 보정: 이는 레이저 각도 보정을 사용하여 수행됩니다. 굽힘 각도와 재료 특성을 고려하여 0.5°-1°로 미리 설정된 보정량을 사용하여 스프링백 오류를 제어하고 이를 통해 굽힘 정확도를 보장합니다.
• 2차 정밀 포지셔닝: 머시닝 센터에는 포지셔닝 정확도가 0.02mm인 CCD 비전 포지셔닝 시스템이 있습니다.

금형 공정 및 공차 안정성 비교

대량 생산 중에 홀 피치 Cpk 값을 유지하는 경우 싱글 스테이션 다이와 프로그레시브 다이의 성능이 크게 다릅니다.

<테이블 스타일="테두리 축소: 축소; 너비: 100%; 테두리 너비: 1px; 테두리 색상: #000000;" border="1"> <몸> 다이 프로세스 홀 피치 Cpk 값(대량 생산) 공차 변동 범위 적당한 연간 생산량 유지관리 비용 단일 스테이션 다이 1.0-1.2 ±0.08mm 500개 이하 낮음 프로그레시브 다이 1.33-1.67 ±0.03mm 5000개 이상 더 높음

각 배치에는 허용 오차 변화를 추적하기 위한 SPC 관리 차트가 포함되어 있습니다. 이는 "단일 배치 공차 변동 비용 = 폐기율 단가 배치 출력" 공식을 사용하여 제어를 강화하면 폐기율을 0.5% 미만으로 낮추고 전체 비용을 눈에 띄게 절감합니다.

OEM은 소량 맞춤형 EV 판금 서비스 조달 중에 높은 툴링 비용을 어떻게 피할 수 있습니까?

맞춤형 EV 판금 서비스의 연구, 개발 또는 소규모 배치 파일럿 생산의 경우 최적의 솔루션은 연질 성형 + 레이저 절단입니다. to flexible manufacturing lines, so even if we cancel tens of thousands of dollars in mold opening fees, we still manage to get our first-piece within 7 days, which totally changes the issue of a high mold cost.

Cost-Effective Production Paths at Different Scales

If you want to achieve the lowest cost possible, then your decision for process selection should be aligned with the annual volume of production, like this:

• 1-50 pcs (Research & Development Stage): For the beginning stage use of a product, soft mold forming + laser cutting method is excellent. It doesn't involve the costly production of hard molds, delivers the first piece inside 7 days, has a somewhat higher single piece cost, but the trial and error costs are minimized greatly. This strategy is ideal for testing product iteration and having low cost sheet metal fabrication.
• 50-500 pcs (Small-batch Pilot Production) : This stage, the soft mold method is combined with the use of a CNC turret punch press, the main purpose is keeping a reasonable balance between efficiency and costs.Unit cost, in this case, got reduced by 30% compared to the R&D stage, delivery cycle is 15-20 days.
• 5000+ units (Mass Production): Progressive die stamping + laser welding methods, a significant investment in hard mold costs (approx $20,000-$50,000). Yet, unit cost is brought down by 60% which is the best practice for regular mass production.

Cost Control Tips and Service Support

Adjusting the battery box bending radius to R=1.5-2.0mm and minimizing deep drawing structures will not only simplify the mold but also save 20%-30% of mold costs, we do free DFM analyses to help you struct ure the product in a cost effective manner and eliminate cost waste.

<인용문>

Being a professional custom EV sheet metal service provider, we are equipped with a flexible manufacturing line that can handle minimum order quantities of 5 pieces, which means that OEM customers can check the appropriateness of the battery box structure during the R&D stage with very low costs of trial and error. If your small batch trial production stage, please don't hesitate to contact us for a free cost calculation so that you can get the best processing solution and avoid high mold cost waste.

Figure 3: A battery module showing silver cells connected by orange wires.

Which Quality Control Protocols Ensure The Long Term Durability Of High Voltage Electric Vehicle Metal Parts?

Electric vehicle metal parts, in particular those operating with high voltage, need powder coating or insulating nylon powder coating that is very strong. Only in this way, the service life of these parts can be guaranteed to be over 10 years. Our insulation layer has a breakdown voltage of >5000V DC, That means the whole surface treatment process must be under quality control coverage.

Surface Treatment Process Quality Control

There are explicit quality control criteria for every point of the surface treatment process of Electric vehicle metal parts:

<올>

Cleaning before treatment: Degreasing with an alkaline agent is done at 50-60℃, 10-15 minutes. Besides cleaning the surface from grease and other contaminants, the adhesion that is necessary for the subsequent steps is also achieved. This method is ideal for sheet metal surface finishing.

Silane Passivation: This is a newer technique which is also replacing phosphating (environmentally friendly) and gives the passivation film at 0.5 to 1.0μm thickness that results in coating adhesion and protective ability against corrosion.

ED (Electrophoretic Coating): The thickness of the electrophoretic layer is 20-30μm. The adhesion reaches the 5B level (cross-cut adhesion test) - absolute no peeling or flaking.

Powder coating: The thickness of the insulation layer is 80-120μm, the online measurement of thickness error is 5μm, the breakdown voltage is >5000V DC, so high-voltage insulation requirements are considered to be met.

Weather Resistance and Insulation Performance Testing

We do very strict testing to check the weather resistance as well as the insulation capability of our surface-treated products. Key test data are as follows:

<테이블 스타일="테두리 축소: 축소; 너비: 100%; 테두리 너비: 1px; 테두리 색상: #000000;" border="1"> Test Item Test Standard Test Result Industry Requirements Salt Spray Corrosion Test SGS 1000 hours No red rust, no corrosion 720 hours,no red rust Scratch Resistance Test ASTM D3363 Scratch depth ≤0.5mm, no coating peeling Scratch depth ≤1.0mm High Voltage Breakdown Test IEC 60664 Breakdown voltage >5000V DC Breakdown voltage >3000V DC Adhesion Test ISO 2409 5B level 4B level and above

How Can Automotive Tier 1 Suppliers Find a Reliable Partner For Precision Sheet Metal Enclosure Manufacturing?

When assessing a sheet metal enclosure manufacturing company's ability to supply automotive-grade parts the main criteria are their hardware facilities, IATF 16949 certification, and their knowledge of APQP/PPAP tools. Solid suppliers make it easier for Tier 1 customers to alleviate the risks involved in the supply chain.

Critical Aspects Of Supplier Qualification Review

Before deciding on a Tier 1 supplier, what comes next four points deserve in-depth discussion:

<올>

System Certification: IATF 16949:2016 system certification is a must. This is the bare minimum qualification for automotive-grade parts supply as it confirms the production process is compliant.

Tool Execution: Must be able to effectively implement the five core tools - APQP PPAP FMEA, SPC, and MSA - to help project risk minimization right from the starting stage.

Hardware Equipment: Have make metrology equipment like Bystronic laser cutting machines and CNC bending machines to maintain a processing accuracy of 0.05mm.

Testing Capabilities: Own testing devices like coordinate measuring machines (CMM) and helium mass spectrometer leak detectors, and provide full third-party testing reports.

Complete Compliant Supply Loop

We form an entire compliance loop starting from RFQ reception to PPAP submission, which ensures that the projects satisfy the customers' needs:

<올>

RFQ Reception and Drawing Review: When a customer sends a quotation request, a complete 3D drawing review must be done within 24 hours and the DFM defect feedback must be given.

Risk Analysis: The use of FMEA in analyzing the Risk Priority Number (RPN) enables the creation of precise risk control measures for manufacturing defects prevention.

Production Control: We prepare in-depth control plans and keep track of the production activities continuously. For every batch, SPC control charts are given.

PPAP Submission: The submission of PPAP documentation, complete with the samples, test reports, and control plans, etc. takes place after the production of parts, adhering to customer acceptance standards.

Figure 4: Rows of metal frames in a factory, likely for EV battery structures.

How Did LS Manufacturing Deliver a High Precision Solution For An EV Automotive Custom Battery Box Fabrication?

Here is a detailed description of a case study illustrating our very accurate EV battery box fabrication solution provisioned to a top European electric bus company and reflecting our abilities in pain point addressing and the after effect. Also, it stands as a basis for similar works.

Customer Issue:

During creating a 350kW large capacity power battery pack, a European electric bus manufacturer experienced a difficulty: conventional welding methods caused the AL5052 substrate to be distorted by 1.8mm, thereby a 24% failure rate at the first attempt in the IP67 airtightness test was observed.

As a consequence, the customer was under the pressure of postponing the vehicle production line and facing the difficulties in meeting deadlines, which made the situation quite unbearable for them. So, they desired a skilled team that would be of great help to them in solving their problem.

LS 제조 솔루션:

• First, after our technical experts got involved, by analyzing the drawings through DFM (Design for Manufacturing), we realized that the split-welding structure was the biggest reason behind the thermal deformation.
• We upgraded the design to a single unit operation combining CNC progressive die flexible forming and laser CMT (Continuous Metallurgy) welding. We also created a 12-point pneumatic rigid fixture which was used to pressurize the workpiece to 0.4MPa during welding, thereby restricting deformation and warping.
• To guarantee sealing, we chose an automated helium vacuum chamber mass spectrometer leak detector, and set a leak detection threshold of 1.0 10 mbarl/s so that 100% online leak detection was achieved.
• We changed the welding settings to this: laser power 4.5kW, speed 2.8m/min, argon gas flow rate 7L/min. These changes in parameters lowered thermal deformation and porosity, our experience also confirms that structural and process changes can resolve aluminum alloy welding warping issues.

결과 및 값:

Thanks to process modification, flatness of the battery box sealing surface was kept within 0.15mm, IP67 pass rate reached 100%. Customer was saved $80,000 from scrap product, delivery cycle was shortened by 32 days, and the customer got a 5-year supply contract.

<인용문>

If your electric vehicle (EV) battery box fabrication project also encounters problems like welding deformation and airtightness failure, please reach out to our engineering professionals so that we can provide a personalized high-precision solution that fits your project requirements perfectly.

FAQ

Q1: What is the standard lead time for custom EV battery box fabrication prototype at LS Manufacturing?

By using our full CNC flexible machining line and with automotive-grade AL5052 aluminum alloy materials always ready in stock, we are able to make very precise prototype parts for you and also provide a detailed non-conformance report within 7 to 10 working days from you upload your drawings, which will allow R&D testing of the prototypes.

Q2: How does LS Manufacturing determine the initial tooling cost and unit price for an EV sheet metal fabrication service project?

We always aim at making our pricing system fair and understandable. The unit prices are calculated accurately based on material usage, total laser cutting length, bending steps, and welding time. To help customers at the R&D stage in small-batch trial production, we can offer them a soft mold transition without any hard mold fee, So cutting down on costs for them.

Q3: Will LS Manufacturing be able to produce low-volume custom battery enclosures for niche EV models?

Yes, In fact. In particular for R&D and racing/commercial vehicles, we even have a flexible, lightweight production line with the lowest order quantity requirements being only 5 to 10 units. This allows customers to verify the structural design of the battery enclosure in the early developmental stages and Much reduce the trial-and-error costs.

Q4: Which third-party testing reports do you provide to validate the quality of electric vehicle metal parts?

Upon every shipment, we are able to furnish comprehensive automotive-grade quality certification plus the original Material Test Record (MTR), coordinate measuring machine (CMM) dimensional measurement reports, hardness and tensile test reports, and SGS-certified 1000-hour salt spray corrosion and IP67 leak detection data.

Q5: How does LS Manufacturing protect the Intellectual Property (IP) and proprietary CAD designs of our EV battery housing sheet metal?

Our company considers intellectual property to be its very existence. We enter into a legally binding NDA (Non-Disclosure Agreement) before any technical data is given to us. We encrypt all CAD/STEP drawings and keep them on a separate secure offline server that only core project engineers can access.

Q6: What is the maximum thickness and processing tolerance of sheet metal fabrication for EV components at your facility?

Our company is capable of precision forming aluminum alloys, stainless steel, and high-strength steels ranging from 0.5mm to 6.0mm thick. With the aid of Bystronic laser cutting machines and CNC bending machines, we are able to keep control of critical batch processing tolerances at an impeccable 0.05mm level.

Q7: What is your method for leak testing finished custom EV sheet metal service enclosures to verify their compliance with IP67 standards?

We are not going to revert to the old and inefficient immersion method that can easily miss leaks. Instead, we rely on automated airtightness pressure drop testers and high-precision helium vacuum mass spectrometry leak detectors to make sure that every battery case manufactured undergoes a thorough leak-proof check at the molecular level.

Q8: Is LS Manufacturing able to carry out downstream surface finishing such as powder coating and busbar copper plating done simultaneously?

Yes, we offer a complete one-stop turnkey manufacturing service. Our factory boasts fully automated automotive-grade electrophoresis (ED) lines, electrostatic powder coating lines, and precision copper busbar heat shrink insulation tubing processing equipment. These ensure that high-voltage insulation and corrosion protection treatments are not compromised by quality control issues related to outsourcing.

요약

EV battery box sheet metal fabrication involves numerous engineering activities like integrating precise dimensions, sealing and insulation etc. which can directly change the safety and mileage of the electric vehicles.

The main challenge of manufacturing lies in controlling the process parameters accurately, selecting the right materials scientifically and finally strict quality control. We use our practical hands-on experience and approved qualification to break down the barriers and provide cheap solutions throughout the entire supply chain.

Does your EV battery case project face pain points such as welding deformation, air tightness failure, or tooling budget overruns? Go ahead and send us your STEP, IGS or DXF 3D drawings and our senior experts will offer you a free DFM analysis and detailed cost quote by the next day with strong data to protect your project!

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LS 제조팀

LS Manufacturing은 업계를 선도하는 기업입니다. 맞춤형 제조 솔루션에 중점을 둡니다. 우리는 5,000명이 넘는 고객과 20년 이상의 경험을 갖고 있으며 고정밀 CNC 가공, 판금 제조, 3D 인쇄, 에 중점을 두고 있습니다. href="https://www.lsrpf.com/injection-molding">사출 성형. 금속 스탬핑 및 기타 원스톱 제조 서비스.
저희 공장에는 ISO 9001:2015 인증을 받은 100개 이상의 최첨단 5축 머시닝 센터가 갖춰져 있습니다. We provide fast, efficient and high-quality manufacturing solutions to customers in more than 150 countries around the world. Whether it is small volume production or large-scale customization, we can meet your needs with the fastest delivery within 24 hours. LS제조를 선택하세요. This means selection efficiency, quality and professionalism.
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