Изготовление листового металла для электромобилей: Производитель корпусов для аккумуляторов на заказ

Услуги по изготовлению листового металла EV — это услуги по высокоточной обработке листового металла в секторе электромобилей. Сварочная деформация и нарушение герметичности аккумуляторных ящиков — две основные проблемы, на решение которых направлена ​​эта услуга. Замена материала на AL5052-H32 и использование лазерной сварки композита CMT позволяет снизить тепловую деформацию при сварке менее 40%.

Благодаря достижению точности штамповки Cpk>1,33 технические решения B2B для цепочки поставок автомобилей обеспечивают степень герметичности IP67. Аккумуляторный отсек является основным отсеком безопасности, и очень маловероятно, что традиционные процессы смогут удовлетворить этим требованиям. В данной статье анализируются основные процессы предотвращения производственного брака.

Краткий обзор основных выводов по производству листового металла для ящиков для батарей электромобилей

В этой таблице обобщены основные технологии и решения, представленные во всей статье, что облегчает быстрое понимание ключевой информации и повышает эффективность принятия решений.

<тело> <тр> <тр> <тр> <тр> <тр> <тр>

Основные выводы:

Выбор материала: Можно снизить сварочные термические деформации, выполнив AL5052-H32 с лазерной сваркой композита CMT на 40 % и более.

Герметизация: батарейный блок, достигающий класса водонепроницаемости IP67, может быть обеспечен за счет точного допуска штамповки, строго поддерживаемого на уровне Cpk > 1,33.

Контроль качества: выполнение гелиевой масс-спектрометрической проверки утечек (100%) в режиме онлайн и проверка геометрических допусков на координатно-измерительной машине (КИМ) — две обязательные операции для контроля рисков в массовом производстве.

Почему стоит доверять услугам LS Manufacturing по изготовлению листового металла для электромобилей и опыту производства корпусов для батарей?

Основными факторами при поиске партнера по производству листового металла являются его возможности устранить ваши болевые точки и его квалификация в соответствии с требованиями. Благодаря собственному опыту и строгим стандартам мы признаны долгосрочным поставщиком для клиентов первого уровня. Мы устранили проблему нарушения герметичности, вызванную деформацией сварных швов в проектах аккумуляторных батарей для электробусов в Европе, и мы постоянно соблюдаем требования IATF 16949:2016 и ISO 26262 ASIL-B.

Ранее, при подтверждении сварочных процессов для производителей транспортных средств на новых источниках энергии в Северной Америке, мы обнаружили, что традиционная сварка MIG приводит к деформации 0,8 мм, тогда как гибридная сварка лазером CMT может снизить деформацию до 0,2 мм, что соответствует критериям IP67. Каждый параметр процедуры устанавливается на основе тысяч экспериментов, и мы предоставляем услуги APQP и PPAP для обеспечения стандартов автомобильного уровня.

Мы сотрудничаем с SGS в течение длительного периода времени, и металлические детали электромобилей проходят сторонние испытания, предоставляя отчеты MTR и спектрального анализа. Сочетание фактического тестирования, соответствия требованиям и стороннего подтверждения освобождает клиентов от беспокойства по поводу качества и снижает риск доставки.

Если у вас возникли проблемы с производством аккумуляторных блоков, обратитесь к нашим инженерам для бесплатной оценки DFM. Мы предоставим индивидуальные решения для изготовления листового металла с учетом потребностей вашего проекта, помогая вам заранее избежать более 95 % производственных дефектов.

Как производитель нестандартных батарейных шкафов может минимизировать вес конструкции, не жертвуя при этом безопасностью транспортного средства при столкновении?

Профессиональный изготовитель аккумуляторных корпусов по индивидуальному заказу впервые применил прецизионную 3D-формовку из высокопрочного алюминиевого сплава, что позволило уменьшить толщину стенок на 15 %. В то же время они проводят удар по боковой стойке, испытания на экструзию и прецизионный многоосный изгиб для контроля упругого возврата. В результате, даже при высокой жесткости и облегченной конструкции удалось сбалансировать снижение веса автомобиля и сохранение безопасности автомобиля.

Упрочнение материала и контроль упругости

В зависимости от уровня упрочнения различных материалов, обрабатываемых методом холодной штамповки, на эффект облегчения будет влиять. Основные моменты выбора материала:

Алюминиевый сплав AL5052-H32: Предел прочности достигает 230 МПа, индекс наклепаn=0,25, прирост твердости после холодной штамповки составляет 15%-20%, хорошие характеристики при формовке тонкостенных, упругость - регулируется до 3°, подходит для различных типов нестандартных деталей из листового металла.

Высокопрочная сталь: Прочность на растяжение 350 МПа, очень высокая скорость наклепа, что приводит к большим трудностям при формовке, упругость может достигать 5°-8°, что означает необходимость дополнительной компенсации пружинения для изготовления Хорошая формовка листового металла EV.

Подход с пружинной компенсацией: он использует технологию лазерной угловой компенсации для создания заданного отклонения угла изгиба, а в сочетании с прецизионным гибочным станком может достичь точности локального контура 0,15 мм, что полностью соответствует проектным чертежам и не требует дополнительных корректировок.

Сравнение процесса формования и проверка характеристик столкновений

Распределение напряжения аккумуляторной батареи при столкновении значительно варьируется в зависимости от процесса формования. Конкретные данные следующие:

Основные размеры	Оптимальное решение	Ключевые параметры	Преимущества для клиентов
Выбор материала	AL5052-H32 + лазерная сварка композитов CMT	Тепловая деформация при сварке уменьшена более чем на 40 %.	Снижает процент брака и сокращает цикл доставки.
Запечатывание	Точная штамповка + динамическое дозирование	Cpk>1,33, плоскостность ≤0,1 мм/100 мм	Обеспечивает водонепроницаемость IP67 и предотвращает утечку.
Контроль качества	Обнаружение утечек гелиевой масс-спектрометрией + проверка КИМ	Скорость обнаружения утечек 1,0×10⁻⁵ мбар·л/с, допуск ±0,05 мм	Снижает риски массового производства и обеспечивает единообразие продукта.
Упрощение	Точное 3D-формование + уменьшение толщины стенок	Толщина стены уменьшена на 15 %, точность контура ±0,15 мм.	Уменьшает общий вес автомобиля и увеличивает запас хода.
Контроль затрат на небольшие партии	Мягкая формовка + Лазерная резка	Доставка первого изделия в течение 7 дней, без платы за пресс-форму.	Снижает затраты на НИОКР и ускоряет ход проекта.

<ул> <блок-цитата> <ол> <тело> <тр> <тр> <тр>

Рис. 1. Крупный план собранных аккумуляторных модулей с кабелями в специальном аккумуляторном отсеке для электромобилей.

Какой выбор сырья оптимизирует теплопроводность для поставщиков услуг по изготовлению листового металла EV?

Надежный электромобиль услуги по изготовлению листового металла всегда уделяют особое внимание высокой теплопроводности и коррозионной стойкости сплавов AL3003 и AL5052, поскольку эти функции помогают эффективно рассеивать тепло, выделяющееся при зарядке и разрядке аккумуляторного модуля. Один из способов улучшения отвода тепла — регулирование ориентации зерен металла. Выбор материала является наиболее прямым фактором, влияющим на срок службы и безопасность аккумулятора.

Сравнение свойств основных материалов

Параметры различного сырья различаются весьма кардинально. Вы можете использовать таблицу ниже как простое руководство по выбору материалов, которые также очень хорошо подходят для операций обработки листового металла.

Процесс формования	Несущая способность при поперечной экструзии	Точка концентрации напряжения	Эффект облегчения	Процент пересечений
Традиционная сварная коробка	160 кН	Сварное соединение	Толщина стенки 1,5 мм, увеличение веса 12 %	88%
Встроенный блок глубокой вытяжки	220 кН	Уголок	Толщина стенки 1,2 мм, снижение веса 15 %	99,5%

Применение материалов и контроль качества

Основание аккумуляторного отсека встроенной батареи с жидкостным охлаждением в основном изготовлено из сплава AL3003. Отличная теплопроводность этого материала позволяет очень быстро рассеивать тепло. Кроме того, благодаря технологии высокоточного формования погрешность плоскостности контролируется на уровне 0,1 мм. Листовой металл для корпуса аккумулятора обладает хорошей теплопроводностью и устойчивостью к коррозии. AL5052-H32 стал основным компонентом, соответствующим стандартам контроля допусков листового металла.

Как профессиональный поставщик услуг по изготовлению листового металла EV, мы предоставляем полные отчеты MTR и спектрального анализа. Сырье подвергается строгим испытаниям. Исследования показывают, что правильный выбор материала может повысить эффективность рассеивания тепла аккумуляторного модуля на 25 % и привести к увеличению срока службы аккумуляторного модуля более чем на 3 года.

Вы можете скачать наше руководство по выбору материалов, если хотите иметь представление о характеристиках и стоимости различных материалов. Не стесняйтесь обращаться к нашим инженерам за бесплатной консультацией по выбору материалов, чтобы идеально удовлетворить потребности вашего проекта.

Как лазерная сварка контролирует качество герметизации во время сложных процессов изготовления аккумуляторного отсека для электромобилей?

Для высококачественного изготовления аккумуляторных ящиков для электромобилей мы используем волоконный лазер мощностью 3–6 кВт и роботизированную систему 3D-сварки, что обеспечивает очень высокую эффективность при сварке, снижая тепловложение лишь до 30 % от традиционной сварки MIG, что также приводит к устранению пористости и окончательному нарушению герметичности IP67. Ключевым моментом является строгий контроль тепловложения во время сварки во избежание дефектов.

Контроль параметров процесса основной сварки

Уплотнение во многом зависит от точной настройки параметров сварки. Вот основной диапазон параметров:

Мощность лазера: 3–6 кВт, мощность изменяется в зависимости от толщины листового металла. Мощность 4 кВт очень подходит для листового металла AL5052 толщиной 1,2 мм, так как она обеспечивает наилучший сварочный эффект.

Скорость сварки: 2,5–3,5 м/мин. При очень высокой скорости сварки результатом может быть неполное проплавление, и наоборот, при очень низкой скорости сварка становится причиной термической деформации. 2,8 м/мин – лучшая скорость.

Защитный газ: 99,999% аргона высокой чистоты, боковой защитный поток воздуха 5–8 л/мин эффективно предохраняет зону сварного шва от окисления и помогает предотвратить пористость.

Инструмент и приспособления: 12-точечная полностью автоматическая пневматическая жесткая приспособление для центровки с синхронным давлением блокировки 0,3-0,5 МПа, ограничивающим сварочную деформацию и гарантией плоскостности после сварки 0,2 мм.

Контроль качества сварных швов и устранение дефектов

Сварка тонкостенных аккумуляторных лотков может легко привести к «обрушению ванны расплава». Вот два простых метода, которые мы используем для полного решения проблемы:

Управление фокусом лазера 0,1 мм и онлайн-система отслеживания сварных швов. После сварки осуществляется двойной контроль качества с помощью неразрушающего контроля и обнаружения утечек с помощью гелиевой масс-спектрометрии, что обеспечивает отсутствие трещин и пор в сварном шве, что обеспечивает дальнейшее качество сварки листового металла.

Эксклюзивный совет по устранению неполадок: При появлении микропористости во время сварки небольшое увеличение расхода аргона до 7 л/мин и снижение скорости сварки на 0,2 м/мин позволяет не только быстро избавиться от дефектов, но и избежать брака.

Рис. 2. Лазерная сварочная головка создает искры на батарейном модуле для герметизации.

Почему строгие стандарты герметичности IP67 переопределяют требования к изготовлению корпусов батарей на заказ из листового металла?

Чтобы соответствовать стандартам IP67 и даже IP69K, плоскостность листового металла корпуса батареи должна быть менее 0,1 мм на каждый 100 мм. Чтобы выполнить это основное требование к безопасности аккумуляторов, мы полагаемся на непрерывную штамповку с ЧПУ и высокоточное шлифование поверхности, чтобы поддерживать стабильные размеры клейких канавок.

Совокупный контроль допусков и структурная оптимизация

Уплотнение батарейного отсека может быть нарушено из-за накопленных допусков сопрягаемых поверхностей. Мы справляемся с этим посредством:

Использование метода конечных элементов (FEA) для моделирования небольшой упругой деформации фланца из листового металла, вызванной моментом затяжки, и регулировка компенсации деформации. В результате мы можем гарантировать, что плоскость по-прежнему будет соответствовать стандарту после затяжки и что он будет пригоден для процесса процесса прецизионной гибки листового металла.

Допуски непрерывной штамповки на станке с ЧПУ сохраняются на уровне 0,05 мм. После высокоточного шлифования поверхности шероховатость уплотняемой поверхности контролируется на уровне Ra 0,8-Ra 1,6, что способствует прилеганию уплотнительной ленты.

Допуск на размер канавки выдачи фиксирован на уровне 0,1 мм, ширина выдачи сохраняется на уровне 5–8 мм, сжатие клейкой ленты составляет 30–40 %, а расстояние между болтами составляет 50–70 мм, все это способствует надежному уплотнению.

Взаимосвязь между шероховатостью поверхности и характеристиками уплотнения

Шеровистость поверхности напрямую влияет на прочность сцепления уплотнительной ленты. Наши измеренные данные следующие:

Тип материала	Теплопроводность (Вт/(м·К)	Прочность на разрыв (МПа)	Испытание на солевой туман	Применимые сценарии	Электрическая проводимость (См/м)
AL3003	190	150	720 часов без красной ржавчины	Основание батарейного отсека (встроенная пластина с жидкостным охлаждением)	3,7×10⁷
AL5052-H32	170	230	1000 часов без красной ржавчины	Верхняя крышка батарейного отсека, боковая панель	3,2×10⁷
Холоднокатаная сталь SPCC	50	300	480 часов без красной ржавчины	Неосновной несущий компонент	7.0×10⁷
AL6061	160	310	800 часов без красной ржавчины	Кронштейн батарейного отсека	3.0×10⁷

<тело> <тр> <тр> <тр> <тр> <тр> <блок-цитата> <ол> <ул> <тело> <тр> <тр> <тр> <тр> <тр>

Какие инженерные факторы напрямую влияют на структурные допуски при изготовлении листового металла для проектов электромобилей?

К различным факторам, влияющим на контроль допусков при крупномасштабном производстве листового металла для проектов электромобилей, относятся такие факторы, как зазор штампа при штамповке, лазерный изгиб с угловой компенсацией, вторичное позиционирование во время обработки и т. д. Мы установили допуск наших замочных отверстий на 0,05 мм. Это напрямую повлияет на точность сборки и качество серийного производства.

Основные инженерные факторы, влияющие на допуск

Способность производства стабильно сохранять допуск в основном зависит от трех основных факторов в ходе массового производства.

Зазор штампа: Зазор определяется на разумном уровне с учетом толщины материала. Например, в случае листового металла AL5052 (толщиной 1,2 мм) зазор штампа составляет от 0,12 до 0,15 мм, и это делается для предотвращения образования заусенцев и деформации, что будет способствовать достижению точности размеров штампованных деталей и соответствия критериям листовой металл высокой точности.

Компенсация изгиба с ЧПУ: Это делается с помощью лазерной угловой компенсации. С учетом угла изгиба и свойств материала значение компенсации, установленное на уровне 0,5–1° , используется для контроля погрешности упругого возврата и, таким образом, обеспечения точности изгиба.

Вторичное точное позиционирование: Обрабатывающий центр оснащен системой позиционирования CCD с точностью позиционирования 0,02 мм.

Сравнение процесса формования и стабильности допусков

Когда дело доходит до поддержания значений шага отверстий Cpk во время массового производства, возможности штампов с одной станцией и прогрессивных штампов сильно различаются.

Шероховатость поверхности (Ra)	Адгезионная прочность вспененного силикона (Н/м)	Прочность приклеивания уплотнительной ленты EPDM (Н/м)	Процент прохождения теста на герметичность IP67
0,8	180	165	98,5%
1.2	220	200	99,8%
1,6	190	175	99,2%
2.0	150	140	95,3%

<ул> <тело> <тр> <тр> <тр>

Каждая партия включает в себя контрольные диаграммы SPC для отслеживания изменений допусков. При этом используется формула «Стоимость отклонения допусков на одну партию = стоимость единицы продукции за единицу брака», более жесткий контроль снижает долю брака ниже 0,5 %, а также заметно снижает общие расходы.

Как OEM-производители могут избежать высоких затрат на оснастку при небольших объемах заказных закупок листового металла для электромобилей?

Когда дело доходит до исследований, разработок или мелкосерийного пилотного производства услуг по индивидуальному заказу электромобилей из листового металла, оптимальным решением будет формование мягкой формы + лазерная резка. Мы переключаемся. to flexible manufacturing lines, so even if we cancel tens of thousands of dollars in mold opening fees, we still manage to get our first-piece within 7 days, which totally changes the issue of a high mold cost.

Cost-Effective Production Paths at Different Scales

If you want to achieve the lowest cost possible, then your decision for process selection should be aligned with the annual volume of production, like this:

1-50 pcs (Research & Development Stage): For the beginning stage use of a product, soft mold forming + laser cutting method is excellent. It doesn't involve the costly production of hard molds, delivers the first piece inside 7 days, has a somewhat higher single piece cost, but the trial and error costs are minimized greatly. This strategy is ideal for testing product iteration and having low cost sheet metal fabrication.

50-500 pcs (Small-batch Pilot Production) : This stage, the soft mold method is combined with the use of a CNC turret punch press, the main purpose is keeping a reasonable balance between efficiency and costs.Unit cost, in this case, got reduced by 30% compared to the R&D stage, delivery cycle is 15-20 days.

5000+ units (Mass Production): Progressive die stamping + laser welding methods, a significant investment in hard mold costs (approx $20,000-$50,000). Yet, unit cost is brought down by 60% which is the best practice for regular mass production.

Cost Control Tips and Service Support

Adjusting the battery box bending radius to R=1.5-2.0mm and minimizing deep drawing structures will not only simplify the mold but also save 20%-30% of mold costs, we do free DFM analyses to help you struct ure the product in a cost effective manner and eliminate cost waste.

Being a professional custom EV sheet metal service provider, we are equipped with a flexible manufacturing line that can handle minimum order quantities of 5 pieces, which means that OEM customers can check the appropriateness of the battery box structure during the R&D stage with very low costs of trial and error. If your small batch trial production stage, please don't hesitate to contact us for a free cost calculation so that you can get the best processing solution and avoid high mold cost waste.

Figure 3: A battery module showing silver cells connected by orange wires.

Which Quality Control Protocols Ensure The Long Term Durability Of High Voltage Electric Vehicle Metal Parts?

Electric vehicle metal parts, in particular those operating with high voltage, need powder coating or insulating nylon powder coating that is very strong. Only in this way, the service life of these parts can be guaranteed to be over 10 years. Our insulation layer has a breakdown voltage of >5000V DC, That means the whole surface treatment process must be under quality control coverage.

Surface Treatment Process Quality Control

There are explicit quality control criteria for every point of the surface treatment process of Electric vehicle metal parts:

Cleaning before treatment: Degreasing with an alkaline agent is done at 50-60℃, 10-15 minutes. Besides cleaning the surface from grease and other contaminants, the adhesion that is necessary for the subsequent steps is also achieved. This method is ideal for sheet metal surface finishing.

Silane Passivation: This is a newer technique which is also replacing phosphating (environmentally friendly) and gives the passivation film at 0.5 to 1.0μm thickness that results in coating adhesion and protective ability against corrosion.

ED (Electrophoretic Coating): The thickness of the electrophoretic layer is 20-30μm. The adhesion reaches the 5B level (cross-cut adhesion test) - absolute no peeling or flaking.

Powder coating: The thickness of the insulation layer is 80-120μm, the online measurement of thickness error is 5μm, the breakdown voltage is >5000V DC, so high-voltage insulation requirements are considered to be met.

Weather Resistance and Insulation Performance Testing

We do very strict testing to check the weather resistance as well as the insulation capability of our surface-treated products. Key test data are as follows:

Процесс штамповки	Значение Cpk шага отверстия (массовое производство)	Диапазон колебаний допуска	Подходящий годовой объем производства	Стоимость обслуживания
Однопозиционный штамп	1.0–1.2	±0,08 мм	Менее 500 штук	Нижний
Прогрессивная матрица	1,33–1,67	±0,03 мм	Более 5000 штук	Выше

<ул> <блок-цитата> <ол> <тело> <тр> <тр> <тр> <тр> <тр>

Test Item	Test Standard	Test Result	Industry Requirements
Salt Spray Corrosion Test	SGS 1000 hours	No red rust, no corrosion	720 hours,no red rust
Scratch Resistance Test	ASTM D3363	Scratch depth ≤0.5mm, no coating peeling	Scratch depth ≤1.0mm
High Voltage Breakdown Test	IEC 60664	Breakdown voltage >5000V DC	Breakdown voltage >3000V DC
Adhesion Test	ISO 2409	5B level	4B level and above

How Can Automotive Tier 1 Suppliers Find a Reliable Partner For Precision Sheet Metal Enclosure Manufacturing?

When assessing a sheet metal enclosure manufacturing company's ability to supply automotive-grade parts the main criteria are their hardware facilities, IATF 16949 certification, and their knowledge of APQP/PPAP tools. Solid suppliers make it easier for Tier 1 customers to alleviate the risks involved in the supply chain.

Critical Aspects Of Supplier Qualification Review

Before deciding on a Tier 1 supplier, what comes next four points deserve in-depth discussion:

<ол>

System Certification: IATF 16949:2016 system certification is a must. This is the bare minimum qualification for automotive-grade parts supply as it confirms the production process is compliant.

Tool Execution: Must be able to effectively implement the five core tools - APQP PPAP FMEA, SPC, and MSA - to help project risk minimization right from the starting stage.

Hardware Equipment: Have make metrology equipment like Bystronic laser cutting machines and CNC bending machines to maintain a processing accuracy of 0.05mm.

Testing Capabilities: Own testing devices like coordinate measuring machines (CMM) and helium mass spectrometer leak detectors, and provide full third-party testing reports.

Complete Compliant Supply Loop

We form an entire compliance loop starting from RFQ reception to PPAP submission, which ensures that the projects satisfy the customers' needs:

<ол>

RFQ Reception and Drawing Review: When a customer sends a quotation request, a complete 3D drawing review must be done within 24 hours and the DFM defect feedback must be given.

Risk Analysis: The use of FMEA in analyzing the Risk Priority Number (RPN) enables the creation of precise risk control measures for manufacturing defects prevention.

Production Control: We prepare in-depth control plans and keep track of the production activities continuously. For every batch, SPC control charts are given.

PPAP Submission: The submission of PPAP documentation, complete with the samples, test reports, and control plans, etc. takes place after the production of parts, adhering to customer acceptance standards.

Figure 4: Rows of metal frames in a factory, likely for EV battery structures.

How Did LS Manufacturing Deliver a High Precision Solution For An EV Automotive Custom Battery Box Fabrication?

Here is a detailed description of a case study illustrating our very accurate EV battery box fabrication solution provisioned to a top European electric bus company and reflecting our abilities in pain point addressing and the after effect. Also, it stands as a basis for similar works.

Customer Issue:

During creating a 350kW large capacity power battery pack, a European electric bus manufacturer experienced a difficulty: conventional welding methods caused the AL5052 substrate to be distorted by 1.8mm, thereby a 24% failure rate at the first attempt in the IP67 airtightness test was observed.

As a consequence, the customer was under the pressure of postponing the vehicle production line and facing the difficulties in meeting deadlines, which made the situation quite unbearable for them. So, they desired a skilled team that would be of great help to them in solving their problem.

Решение для производства LS:

<ул>

First, after our technical experts got involved, by analyzing the drawings through DFM (Design for Manufacturing), we realized that the split-welding structure was the biggest reason behind the thermal deformation.

We upgraded the design to a single unit operation combining CNC progressive die flexible forming and laser CMT (Continuous Metallurgy) welding. We also created a 12-point pneumatic rigid fixture which was used to pressurize the workpiece to 0.4MPa during welding, thereby restricting deformation and warping.

To guarantee sealing, we chose an automated helium vacuum chamber mass spectrometer leak detector, and set a leak detection threshold of 1.0 10 mbarl/s so that 100% online leak detection was achieved.

We changed the welding settings to this: laser power 4.5kW, speed 2.8m/min, argon gas flow rate 7L/min. These changes in parameters lowered thermal deformation and porosity, our experience also confirms that structural and process changes can resolve aluminum alloy welding warping issues.

Результаты и ценность:

Thanks to process modification, flatness of the battery box sealing surface was kept within 0.15mm, IP67 pass rate reached 100%. Customer was saved $80,000 from scrap product, delivery cycle was shortened by 32 days, and the customer got a 5-year supply contract.

<блок-цитата>

If your electric vehicle (EV) battery box fabrication project also encounters problems like welding deformation and airtightness failure, please reach out to our engineering professionals so that we can provide a personalized high-precision solution that fits your project requirements perfectly.

Часто задаваемые вопросы

Q1: What is the standard lead time for custom EV battery box fabrication prototype at LS Manufacturing?

By using our full CNC flexible machining line and with automotive-grade AL5052 aluminum alloy materials always ready in stock, we are able to make very precise prototype parts for you and also provide a detailed non-conformance report within 7 to 10 working days from you upload your drawings, which will allow R&D testing of the prototypes.

Q2: How does LS Manufacturing determine the initial tooling cost and unit price for an EV sheet metal fabrication service project?

We always aim at making our pricing system fair and understandable. The unit prices are calculated accurately based on material usage, total laser cutting length, bending steps, and welding time. To help customers at the R&D stage in small-batch trial production, we can offer them a soft mold transition without any hard mold fee, So cutting down on costs for them.

Q3: Will LS Manufacturing be able to produce low-volume custom battery enclosures for niche EV models?

Yes, In fact. In particular for R&D and racing/commercial vehicles, we even have a flexible, lightweight production line with the lowest order quantity requirements being only 5 to 10 units. This allows customers to verify the structural design of the battery enclosure in the early developmental stages and Much reduce the trial-and-error costs.

Q4: Which third-party testing reports do you provide to validate the quality of electric vehicle metal parts?

Upon every shipment, we are able to furnish comprehensive automotive-grade quality certification plus the original Material Test Record (MTR), coordinate measuring machine (CMM) dimensional measurement reports, hardness and tensile test reports, and SGS-certified 1000-hour salt spray corrosion and IP67 leak detection data.

Q5: How does LS Manufacturing protect the Intellectual Property (IP) and proprietary CAD designs of our EV battery housing sheet metal?

Our company considers intellectual property to be its very existence. We enter into a legally binding NDA (Non-Disclosure Agreement) before any technical data is given to us. We encrypt all CAD/STEP drawings and keep them on a separate secure offline server that only core project engineers can access.

Q6: What is the maximum thickness and processing tolerance of sheet metal fabrication for EV components at your facility?

Our company is capable of precision forming aluminum alloys, stainless steel, and high-strength steels ranging from 0.5mm to 6.0mm thick. With the aid of Bystronic laser cutting machines and CNC bending machines, we are able to keep control of critical batch processing tolerances at an impeccable 0.05mm level.

Q7: What is your method for leak testing finished custom EV sheet metal service enclosures to verify their compliance with IP67 standards?

We are not going to revert to the old and inefficient immersion method that can easily miss leaks. Instead, we rely on automated airtightness pressure drop testers and high-precision helium vacuum mass spectrometry leak detectors to make sure that every battery case manufactured undergoes a thorough leak-proof check at the molecular level.

Q8: Is LS Manufacturing able to carry out downstream surface finishing such as powder coating and busbar copper plating done simultaneously?

Yes, we offer a complete one-stop turnkey manufacturing service. Our factory boasts fully automated automotive-grade electrophoresis (ED) lines, electrostatic powder coating lines, and precision copper busbar heat shrink insulation tubing processing equipment. These ensure that high-voltage insulation and corrosion protection treatments are not compromised by quality control issues related to outsourcing.

Сводка

EV battery box sheet metal fabrication involves numerous engineering activities like integrating precise dimensions, sealing and insulation etc. which can directly change the safety and mileage of the electric vehicles.

The main challenge of manufacturing lies in controlling the process parameters accurately, selecting the right materials scientifically and finally strict quality control. We use our practical hands-on experience and approved qualification to break down the barriers and provide cheap solutions throughout the entire supply chain.

Does your EV battery case project face pain points such as welding deformation, air tightness failure, or tooling budget overruns? Go ahead and send us your STEP, IGS or DXF 3D drawings and our senior experts will offer you a free DFM analysis and detailed cost quote by the next day with strong data to protect your project!

📞Tel: +86 185 6675 9667
📧Email: info@lsrpf.com
🌐Website: https://lsrpf.com/

Отказ от ответственности

Содержимое этой страницы предназначено только для информационных целей. Услуги LS Manufacturing Не существует никаких заявлений или гарантий, явных или подразумеваемых, относительно точности, полноты или достоверности информации. Не следует предполагать, что сторонний поставщик или производитель предоставит параметры производительности, геометрические допуски, конкретные конструктивные характеристики, качество и тип материала или качество изготовления через производственную сеть LS. Это ответственность покупателя. Требуемые детали Расценки. Определите конкретные требования для этих разделов.Пожалуйста, свяжитесь с нами для получения дополнительной информации.

Производственная группа LS

LS Manufacturing is an industry-leading company. Сосредоточьтесь на индивидуальных производственных решениях. We have over 20 years of experience with over 5,000 customers, and we focus on high precision CNC machining, Sheet metal manufacturing, 3D printing, Injection molding. штамповка металла и другие универсальные производственные услуги.
Наш завод оснащен более чем 100 современными 5-осевыми обрабатывающими центрами, сертифицированными по стандарту ISO 9001:2015. Мы предоставляем быстрые, эффективные и высококачественные производственные решения клиентам в более чем 150 странах мира. Будь то мелкосерийное производство или крупномасштабная индивидуализация, мы можем удовлетворить ваши потребности с самой быстрой доставкой в ​​течение 24 часов. выберите LS Manufacturing. This means selection efficiency, quality and professionalism.
To learn more, visit our website:www.lsrpf.com.