Fabricação de chapa metálica para EV: fabricante de gabinete de bateria personalizado

Serviço de fabricação de chapas metálicas EV é um serviço de processamento de chapas metálicas de alta precisão no setor de veículos elétricos. Deformação de soldagem e falha de vedação de caixas de baterias de energia são dois problemas principais que este serviço visa resolver. Substituir o material por AL5052-H32 e usar soldagem composta a laser CMT pode fazer com que a deformação térmica durante a soldagem seja inferior a 40%.

Ao atingir a tolerância de estampagem Cpk>1,33, as soluções técnicas B2B para a cadeia de fornecimento automotiva recebem uma classificação de vedação IP67. A caixa da bateria é o principal compartimento de segurança e é muito improvável que os processos tradicionais possam atender aos requisitos. Este artigo analisa os principais processos de prevenção de defeitos de produção.

Visão geral rápida das principais conclusões sobre a fabricação de chapas metálicas para caixas de baterias EV

Esta tabela resume as principais tecnologias e soluções de todo o artigo, facilitando a compreensão rápida das principais informações e melhorando a eficiência da tomada de decisões.

Principais vantagens:

• Seleção de material: É possível reduzir as deformações térmicas da soldagem fazendo AL5052-H32 com soldagem composta a laser CMT na proporção de 40% ou mais.
• Vedação: uma bateria que atinge uma classificação à prova d'água IP67 pode ser garantida por uma tolerância de estampagem precisa estritamente mantida ao nível de Cpk > 1,33.
• Controle de qualidade: realizar a detecção de vazamento por espectrometria de massa de hélio (100%) on-line e a inspeção de tolerância geométrica da máquina de medição por coordenadas (CMM) são duas das operações obrigatórias para controlar os riscos na produção em massa.

Por que confiar nos serviços de chapa metálica EV personalizados e na experiência em fabricação de gabinetes de bateria da LS Manufacturing?

As principais considerações ao procurar um parceiro de fabricação de chapas metálicas são sua capacidade de resolver seus problemas e sua qualificação para conformidade. A partir da experiência em primeira mão e de padrões rigorosos, somos reconhecidos como um fornecedor de longo prazo para clientes de nível 1. Corrigimos o problema de falha de estanqueidade causado pela distorção da solda em projetos europeus de baterias para ônibus elétricos e seguimos continuamente os requisitos da IATF 16949:2016 e ISO 26262 ASIL-B.

No passado, através da confirmação de processos de soldagem para fabricantes de veículos de nova energia da América do Norte, nossa descoberta foi que uma solda MIG tradicional leva a uma deformação de 0,8 mm, enquanto a soldagem híbrida a laser CMT poderia reduzir a deformação para 0,2 mm, o que está em linha com os critérios IP67. Cada parâmetro do procedimento é estabelecido com base em milhares de experimentos, e somos fornecidos pela APQP e PPAP para garantir os padrões de nível automotivo.

Trabalhamos com a SGS há muito tempo e as peças metálicas dos veículos elétricos estão sujeitas a testes de terceiros, fornecendo relatórios de análise espectral e MTR. Essa combinação de testes reais, conformidade e confirmação de terceiros liberta os clientes de suas preocupações com a qualidade e diminui o risco de entrega.

Se você estiver enfrentando dificuldades na fabricação de baterias, entre em contato com nossos especialistas em engenharia para obter uma avaliação DFM gratuita. Forneceremos soluções personalizadas de fabricação de chapas metálicas adaptadas às necessidades do seu projeto, ajudando você a evitar antecipadamente mais de 95% dos defeitos de fabricação.

Como um fabricante de gabinete de bateria personalizado pode minimizar o peso estrutural sem sacrificar a segurança em colisões de veículos?

Um fabricante profissional de gabinetes de bateria personalizados emprega primeiro a formação de precisão 3D em liga de alumínio de alta resistência, permitindo diminuir a espessura da parede em 15%. Ao mesmo tempo, eles realizam impacto no pilar lateral, testes de extrusão e dobramento de precisão multieixos para controlar o retorno elástico. Como resultado, mesmo com alta rigidez e design leve, eles conseguiram equilibrar a redução do peso do carro e a manutenção da segurança do carro.

Endurecimento de material e controle de retorno elástico

De acordo com o nível de endurecimento dos diferentes materiais manuseados pela estampagem a frio, o efeito de leveza será influenciado. Os principais pontos da seleção de materiais são:

1. Liga de alumínio AL5052-H32: A resistência à tração atinge 230MPa, índice de endurecimento por trabalhon=0,25, aumento de dureza após estampagem a frio é de 15%-20%, bom desempenho para formação de paredes finas, springback é controlável até 3°, adequado para diferentes tipos de peças de chapa metálica personalizadas.
2. Aço de alta resistência: Resistência à tração 350MPa, velocidade de endurecimento por trabalho muito rápida que leva a grandes dificuldades de conformação, retorno elástico pode atingir 5°-8°, o que significa necessidade de compensação adicional de retorno elástico para fazer Formação de chapa metálica EV bem.
3. Abordagem de compensação de mola: emprega tecnologia de compensação angular a laser para criar um desvio de ângulo de curvatura predefinido e, quando combinada com uma máquina de dobra de precisão, pode atingir uma precisão de contorno local de 0,15 mm, que corresponde completamente aos desenhos do projeto e nenhuma correção secundária é necessária.

Comparação de processos de moldagem e verificação de desempenho de colisão

A distribuição de tensão da bateria sob colisão varia significativamente dependendo do processo de moldagem. Os dados específicos são os seguintes:

Figura 1: close-up dos módulos de bateria montados com cabos em um gabinete de bateria EV personalizado.

Qual escolha de matéria-prima otimiza a condutividade térmica para fornecedores de serviços de fabricação de chapas metálicas EV?

Os serviços de fabricação de chapas metálicas de veículos elétricos confiáveis sempre se concentram na alta condutividade térmica e na resistência à corrosão das ligas AL3003 e AL5052, pois esses recursos ajudam a dissipar com eficiência o calor gerado quando o módulo da bateria está sendo carregado e descarregado. Uma das maneiras de melhorar a dissipação de calor é ajustando a orientação dos grãos do metal. A escolha do material é o fator mais direto que afeta a vida útil e a segurança de uma bateria.

Comparação de propriedades de materiais principais

Os parâmetros de várias matérias-primas diferem drasticamente. Você pode usar a tabela abaixo como um guia direto para a escolha de materiais, que também são muito adequados para operações de usinagem de chapa metálica com bateria.

Aplicação de materiais e garantia de qualidade

A base da caixa da bateria integrada com refrigeração líquida é feita principalmente de liga AL3003. A excelente condutividade térmica deste material permite dispersar o calor muito rapidamente. Além disso, pela tecnologia de moldagem de alta precisão, o erro de planicidade é controlado em 0,1 mm. A chapa metálica para o alojamento da bateria apresenta boa condutividade térmica e resistência à corrosão. AL5052-H32 se tornou o principal componente que satisfaz os padrões de controle de tolerância de chapa metálica.

Como fornecedor profissional de serviços de fabricação de chapas metálicas EV, fornecemos relatórios completos de análise espectral e MTR. As matérias-primas são submetidas a testes rigorosos. A pesquisa mostra que a escolha adequada do material podeaumentar a função de dissipação de calor de um módulo de bateria em 25% e resultar em um módulo de bateria com vida útil superior a 3 anos.

Você pode baixar nosso manual de seleção de materiais se quiser ter uma boa ideia sobre o desempenho e o custo de diferentes materiais. Não hesite em entrar em contato com nossos engenheiros para obter aconselhamento gratuito sobre a seleção de materiais para atender perfeitamente às necessidades do seu projeto.

Como a soldagem a laser controla o desempenho da vedação durante processos complexos de fabricação de caixas de bateria EV?

Para fabricação de caixa de bateria EV de alta qualidade, usamos laser de fibra de 3kW-6kW mais sistema robótico de soldagem 3D para uma eficiência muito alta na entrada de calor de soldagem, reduzindo para apenas 30% da soldagem MIG tradicional, que também levam à eliminação da porosidade e ao comprometimento final da vedação IP67. O segredo é o gerenciamento rigoroso da entrada de calor durante a soldagem para evitar defeitos.

Controle de parâmetros do processo de soldagem do núcleo

A vedação depende muito da configuração precisa dos parâmetros de soldagem. Aqui está o intervalo de parâmetros principal:

1. Potência do laser: 3kW-6kW, a potência é alterada com base na espessura da chapa metálica. A potência de 4 kW é muito adequada para chapas metálicas AL5052 com 1,2 mm de espessura, pois proporciona o melhor efeito de soldagem.
2. Velocidade de soldagem: 2,5-3,5m/min. Com velocidades de soldagem muito altas, os resultados podem ser uma penetração incompleta; inversamente, uma velocidade extremamente lenta é a causa da deformação térmica. 2,8 m/min é a melhor velocidade.
3. Gás de proteção: 99,999% de gás argônio de alta pureza, o fluxo de ar de proteção lateral de 5-8L/min mantém efetivamente a área de solda contra oxidação e ajuda a prevenir a porosidade.
4. Ferramentas e acessórios: pneumático rígido de 12 pontos totalmente automáticodispositivo de alinhamento com pressão de travamento síncrono de 0,3-0,5MPa limite de deformação de soldagem e planicidade pós-solda garantem 0,2mm.

Controle de qualidade de solda e resolução de defeitos

A soldagem de bandejas de bateria com paredes finas pode facilmente levar ao "colapso da poça de fusão". Aqui estão dois métodos simples que usamos para resolver completamente o problema:

Controle de foco do laser de 0,1 mm e um sistema de rastreamento de solda on-line. Após a soldagem, o controle de qualidade duplo é feito por testes não destrutivos e detecção de vazamento por espectrometria de massa de hélio garantindo que a solda esteja livre de rachaduras e porosidade, melhorando ainda mais a qualidade de soldagem de chapa metálica.

Dica exclusiva para solução de problemas: Quando microporosidade é observada durante a soldagem, um ligeiro aumento na taxa de fluxo do gás argônio para 7L/min e uma diminuição na velocidade de soldagem em 0,2 m/min podem não apenas eliminar rapidamente os defeitos, mas também evitar sucata.

Figura 2: Cabeça de soldagem a laser criando faíscas em um módulo de bateria para vedação.

Por que os rígidos padrões de vedação IP67 redefinem os requisitos para a produção personalizada de chapas metálicas de carcaças de baterias?

Para atender aos padrões IP67 e até mesmo IP69K, o nivelamento da superfície de vedação de metal da caixa da bateria deve ser inferior a 0,1 mm por 100 mm. Para cumprir esse requisito básico de segurança da bateria, contamos com a estampagem contínua CNC e a retificação de superfície de alta precisão para manter as dimensões da ranhura adesiva estáveis.

Controle Cumulativo de Tolerância e Otimização Estrutural

A vedação da caixa da bateria pode ser comprometida pelas tolerâncias acumuladas das superfícies correspondentes. Gerenciamos isso por meio de:

• Empregar análise de elementos finitos (FEA) para modelar a leve deformação elástica do flange de chapa metálica induzida pelo torque de aperto e ajustar a compensação de deformação. Como resultado, para garantir que o nivelamento ainda estará em conformidade com o padrão após o aperto e que será adequado para o processo de dobra de precisão de chapa metálica.
• As tolerâncias de estampagem contínua CNC são mantidas em 0,05 mm. Após o desbaste de superfície de alta precisão, a rugosidade da superfície de vedação é controlada para Ra 0,8-Ra 1,6, auxiliando na adesão da tira de vedação.
• A tolerância dimensional da ranhura de distribuição é fixada em 0,1 mm, a largura de distribuição é mantida em 5-8mm, a compressão da tira adesiva é de 30%-40% e o espaçamento dos parafusos é de 50-70mm, tudo isso contribui para uma vedação consistente.

Relação entre rugosidade superficial e desempenho de vedação

A rugosidade da superfície afeta diretamente a resistência adesiva da tira de vedação. Nossos dados medidos são os seguintes:

Quais fatores de engenharia influenciam diretamente a tolerância estrutural na fabricação de chapas metálicas para projetos de veículos elétricos?

Os diferentes fatores que contribuem para o controle de tolerância ao fazer fabricação de chapas metálicas grandes para projetos de veículos elétricos são como folga da matriz de estampagem, dobra a laser com compensação angular, posicionamento secundário durante a usinagem e assim por diante. Definimos as tolerâncias de nossos furos de chave em 0,05 mm. Isso influenciará diretamente a precisão da montagem e a qualidade da produção em massa.

Principais fatores de engenharia que afetam a tolerância

A capacidade da produção de manter a tolerância de forma estável depende principalmente de três fatores principais durante a produção em massa.

• Folga da matriz de estampagem: A folga é decidida em níveis razoáveis para a espessura do material. Por exemplo, no caso da chapa metálica AL5052 (1,2 mm de espessura), a folga da matriz é de 0,12 a 0,15 mm e isso é feito para evitar a formação de rebarbas e distorções, o que ajudará na obtenção da precisão dimensional das peças estampadas e no atendimento aos critérios para chapa de alta precisão metal.
• Compensação de dobra CNC: Isso é feito usando uma compensação angular a laser. Ao considerar o ângulo de flexão e as propriedades do material, um valor de compensação predefinido como 0,5°-1° é usado para controlar o erro de retorno elástico e, desta forma, garantir a precisão da flexão.
• Posicionamento de precisão secundária: O centro de usinagem possui um sistema de posicionamento de visão CCD com precisão de posicionamento de 0,02 mm.

Comparação entre processo de molde e estabilidade de tolerância

Quando se trata de manter os valores Cpk do passo do furo durante a produção em massa, a capacidade varia muito entre matrizes de estação única e matrizes progressivas.

Cada lote inclui gráficos de controle SPC para rastrear alterações de tolerância. Isso usa a fórmula "Custo de flutuação de tolerância de lote único = Taxa de sucata Custo unitário Saída do lote", um controle mais rígido reduz as taxas de sucata para menos de 0,5%, além de reduzir visivelmente as despesas gerais.

Como os OEMs podem evitar altos custos de ferramentas durante a aquisição de serviços de chapa metálica EV personalizados de baixo volume?

When it comes to research, development, or small batch pilot production of custom EV sheet metal service, the optimal solution would be soft mold forming + laser cutting. We switch to flexible manufacturing lines, so even if we cancel tens of thousands of dollars in mold opening fees, we still manage to get our first-piece within 7 days, which totally changes the issue of a high mold cost.

Cost-Effective Production Paths at Different Scales

If you want to achieve the lowest cost possible, then your decision for process selection should be aligned with the annual volume of production, like this:

• 1-50 pcs (Research & Development Stage): For the beginning stage use of a product, soft mold forming + laser cutting method is excellent. It doesn't involve the costly production of hard molds, delivers the first piece inside 7 days, has a somewhat higher single piece cost, but the trial and error costs are minimized greatly. This strategy is ideal for testing product iteration and having low cost sheet metal fabrication.
• 50-500 pcs (Small-batch Pilot Production) : This stage, the soft mold method is combined with the use of a CNC turret punch press, the main purpose is keeping a reasonable balance between efficiency and costs.Unit cost, in this case, got reduced by 30% compared to the R&D stage, delivery cycle is 15-20 days.
• 5000+ units (Mass Production): Progressive die stamping + laser welding methods, a significant investment in hard mold costs (approx $20,000-$50,000). Yet, unit cost is brought down by 60% which is the best practice for regular mass production.

Cost Control Tips and Service Support

Adjusting the battery box bending radius to R=1.5-2.0mm and minimizing deep drawing structures will not only simplify the mold but also save 20%-30% of mold costs, we do free DFM analyses to help you struct ure the product in a cost effective manner and eliminate cost waste.

Being a professional custom EV sheet metal service provider, we are equipped with a flexible manufacturing line that can handle minimum order quantities of 5 pieces, which means that OEM customers can check the appropriateness of the battery box structure during the R&D stage with very low costs of trial and error. If your small batch trial production stage, please don't hesitate to contact us for a free cost calculation so that you can get the best processing solution and avoid high mold cost waste.

Figure 3: A battery module showing silver cells connected by orange wires.

Which Quality Control Protocols Ensure The Long Term Durability Of High Voltage Electric Vehicle Metal Parts?

Electric vehicle metal parts, in particular those operating with high voltage, need powder coating or insulating nylon powder coating that is very strong. Only in this way, the service life of these parts can be guaranteed to be over 10 years. Our insulation layer has a breakdown voltage of >5000V DC, That means the whole surface treatment process must be under quality control coverage.

Surface Treatment Process Quality Control

There are explicit quality control criteria for every point of the surface treatment process of Electric vehicle metal parts:

1. Cleaning before treatment: Degreasing with an alkaline agent is done at 50-60℃, 10-15 minutes. Besides cleaning the surface from grease and other contaminants, the adhesion that is necessary for the subsequent steps is also achieved. This method is ideal for sheet metal surface finishing.
2. Silane Passivation: This is a newer technique which is also replacing phosphating (environmentally friendly) and gives the passivation film at 0.5 to 1.0μm thickness that results in coating adhesion and protective ability against corrosion.
3. ED (Electrophoretic Coating): The thickness of the electrophoretic layer is 20-30μm. The adhesion reaches the 5B level (cross-cut adhesion test) - absolute no peeling or flaking.
4. Powder coating: The thickness of the insulation layer is 80-120μm, the online measurement of thickness error is 5μm, the breakdown voltage is >5000V DC, so high-voltage insulation requirements are considered to be met.

Weather Resistance and Insulation Performance Testing

We do very strict testing to check the weather resistance as well as the insulation capability of our surface-treated products. Key test data are as follows:

How Can Automotive Tier 1 Suppliers Find a Reliable Partner For Precision Sheet Metal Enclosure Manufacturing?

When assessing a sheet metal enclosure manufacturing company's ability to supply automotive-grade parts the main criteria are their hardware facilities, IATF 16949 certification, and their knowledge of APQP/PPAP tools. Solid suppliers make it easier for Tier 1 customers to alleviate the risks involved in the supply chain.

Critical Aspects Of Supplier Qualification Review

Before deciding on a Tier 1 supplier, what comes next four points deserve in-depth discussion:

1. System Certification: IATF 16949:2016 system certification is a must. This is the bare minimum qualification for automotive-grade parts supply as it confirms the production process is compliant.
2. Tool Execution: Must be able to effectively implement the five core tools - APQP PPAP FMEA, SPC, and MSA - to help project risk minimization right from the starting stage.
3. Hardware Equipment: Have make metrology equipment like Bystronic laser cutting machines and CNC bending machines to maintain a processing accuracy of 0.05mm.
4. Testing Capabilities: Own testing devices like coordinate measuring machines (CMM) and helium mass spectrometer leak detectors, and provide full third-party testing reports.

Complete Compliant Supply Loop

We form an entire compliance loop starting from RFQ reception to PPAP submission, which ensures that the projects satisfy the customers' needs:

1. RFQ Reception and Drawing Review: When a customer sends a quotation request, a complete 3D drawing review must be done within 24 hours and the DFM defect feedback must be given.
2. Risk Analysis: The use of FMEA in analyzing the Risk Priority Number (RPN) enables the creation of precise risk control measures for manufacturing defects prevention.
3. Production Control: We prepare in-depth control plans and keep track of the production activities continuously. For every batch, SPC control charts are given.
4. PPAP Submission: The submission of PPAP documentation, complete with the samples, test reports, and control plans, etc. takes place after the production of parts, adhering to customer acceptance standards.

Figure 4: Rows of metal frames in a factory, likely for EV battery structures.

How Did LS Manufacturing Deliver a High Precision Solution For An EV Automotive Custom Battery Box Fabrication?

Here is a detailed description of a case study illustrating our very accurate EV battery box fabrication solution provisioned to a top European electric bus company and reflecting our abilities in pain point addressing and the after effect. Also, it stands as a basis for similar works.

Customer Issue:

During creating a 350kW large capacity power battery pack, a European electric bus manufacturer experienced a difficulty: conventional welding methods caused the AL5052 substrate to be distorted by 1.8mm, thereby a 24% failure rate at the first attempt in the IP67 airtightness test was observed.

As a consequence, the customer was under the pressure of postponing the vehicle production line and facing the difficulties in meeting deadlines, which made the situation quite unbearable for them. So, they desired a skilled team that would be of great help to them in solving their problem.

LS Manufacturing Solution:

• First, after our technical experts got involved, by analyzing the drawings through DFM (Design for Manufacturing), we realized that the split-welding structure was the biggest reason behind the thermal deformation.
• We upgraded the design to a single unit operation combining CNC progressive die flexible forming and laser CMT (Continuous Metallurgy) welding. We also created a 12-point pneumatic rigid fixture which was used to pressurize the workpiece to 0.4MPa during welding, thereby restricting deformation and warping.
• To guarantee sealing, we chose an automated helium vacuum chamber mass spectrometer leak detector, and set a leak detection threshold of 1.0 10 mbarl/s so that 100% online leak detection was achieved.
• We changed the welding settings to this: laser power 4.5kW, speed 2.8m/min, argon gas flow rate 7L/min. These changes in parameters lowered thermal deformation and porosity, our experience also confirms that structural and process changes can resolve aluminum alloy welding warping issues.

Resultados e valor:

Thanks to process modification, flatness of the battery box sealing surface was kept within 0.15mm, IP67 pass rate reached 100%. Customer was saved $80,000 from scrap product, delivery cycle was shortened by 32 days, and the customer got a 5-year supply contract.

If your electric vehicle (EV) battery box fabrication project also encounters problems like welding deformation and airtightness failure, please reach out to our engineering professionals so that we can provide a personalized high-precision solution that fits your project requirements perfectly.

Perguntas frequentes

Q1: What is the standard lead time for custom EV battery box fabrication prototype at LS Manufacturing?

By using our full CNC flexible machining line and with automotive-grade AL5052 aluminum alloy materials always ready in stock, we are able to make very precise prototype parts for you and also provide a detailed non-conformance report within 7 to 10 working days from you upload your drawings, which will allow R&D testing of the prototypes.

Q2: How does LS Manufacturing determine the initial tooling cost and unit price for an EV sheet metal fabrication service project?

We always aim at making our pricing system fair and understandable. The unit prices are calculated accurately based on material usage, total laser cutting length, bending steps, and welding time. To help customers at the R&D stage in small-batch trial production, we can offer them a soft mold transition without any hard mold fee, So cutting down on costs for them.

Q3: Will LS Manufacturing be able to produce low-volume custom battery enclosures for niche EV models?

Yes, In fact. In particular for R&D and racing/commercial vehicles, we even have a flexible, lightweight production line with the lowest order quantity requirements being only 5 to 10 units. This allows customers to verify the structural design of the battery enclosure in the early developmental stages and Much reduce the trial-and-error costs.

Q4: Which third-party testing reports do you provide to validate the quality of electric vehicle metal parts?

Upon every shipment, we are able to furnish comprehensive automotive-grade quality certification plus the original Material Test Record (MTR), coordinate measuring machine (CMM) dimensional measurement reports, hardness and tensile test reports, and SGS-certified 1000-hour salt spray corrosion and IP67 leak detection data.

Q5: How does LS Manufacturing protect the Intellectual Property (IP) and proprietary CAD designs of our EV battery housing sheet metal?

Our company considers intellectual property to be its very existence. We enter into a legally binding NDA (Non-Disclosure Agreement) before any technical data is given to us. We encrypt all CAD/STEP drawings and keep them on a separate secure offline server that only core project engineers can access.

Q6: What is the maximum thickness and processing tolerance of sheet metal fabrication for EV components at your facility?

Our company is capable of precision forming aluminum alloys, stainless steel, and high-strength steels ranging from 0.5mm to 6.0mm thick. With the aid of Bystronic laser cutting machines and CNC bending machines, we are able to keep control of critical batch processing tolerances at an impeccable 0.05mm level.

Q7: What is your method for leak testing finished custom EV sheet metal service enclosures to verify their compliance with IP67 standards?

We are not going to revert to the old and inefficient immersion method that can easily miss leaks. Instead, we rely on automated airtightness pressure drop testers and high-precision helium vacuum mass spectrometry leak detectors to make sure that every battery case manufactured undergoes a thorough leak-proof check at the molecular level.

Q8: Is LS Manufacturing able to carry out downstream surface finishing such as powder coating and busbar copper plating done simultaneously?

Yes, we offer a complete one-stop turnkey manufacturing service. Our factory boasts fully automated automotive-grade electrophoresis (ED) lines, electrostatic powder coating lines, and precision copper busbar heat shrink insulation tubing processing equipment. These ensure that high-voltage insulation and corrosion protection treatments are not compromised by quality control issues related to outsourcing.

Resumo

EV battery box sheet metal fabrication involves numerous engineering activities like integrating precise dimensions, sealing and insulation etc. which can directly change the safety and mileage of the electric vehicles.

The main challenge of manufacturing lies in controlling the process parameters accurately, selecting the right materials scientifically and finally strict quality control. We use our practical hands-on experience and approved qualification to break down the barriers and provide cheap solutions throughout the entire supply chain.

Does your EV battery case project face pain points such as welding deformation, air tightness failure, or tooling budget overruns? Go ahead and send us your STEP, IGS or DXF 3D drawings and our senior experts will offer you a free DFM analysis and detailed cost quote by the next day with strong data to protect your project!

📞Tel: +86 185 6675 9667
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Isenção de responsabilidade

O conteúdo desta página é apenas para fins informativos. LS Manufacturing services There are no representations or warranties, express or implied, as to the accuracy, completeness or validity of the information. Não se deve inferir que um fornecedor ou fabricante terceiro fornecerá parâmetros de desempenho, tolerâncias geométricas, características específicas de projeto, qualidade e tipo de material ou mão de obra através da rede LS Manufacturing. É responsabilidade do comprador. Cotação de Peças necessárias Identifique os requisitos específicos para essas seções.Entre em contato conosco para obter mais informações.

LS Manufacturing Team

LS Manufacturing is an industry-leading company. Concentre-se em soluções de fabricação personalizadas. Temos mais de 20 anos de experiência com mais de 5.000 clientes e nos concentramos em usinagem CNC de alta precisão, fabricação de chapas metálicas, Impressão 3D, Moldagem por injeção. Estampagem de metal e outros serviços de fabricação completos.
Nossa fábrica está equipada com mais de 100 centros de usinagem de 5 eixos de última geração, com certificação ISO 9001:2015. Fornecemos soluções de fabricação rápidas, eficientes e de alta qualidade para clientes em mais de 150 países ao redor do mundo. Quer se trate de produção em pequeno volume ou personalização em grande escala, podemos atender às suas necessidades com a entrega mais rápida em 24 horas. escolha LS Fabricação. Isso significa eficiência de seleção, qualidade e profissionalismo.
Para saber mais, visite nosso site:www.lsrpf.com.