정밀 금속 용접 서비스: 얇은 부품에서 변형 제로 구현

정밀 금속 용접 서비스 는 얇은 벽 부품(두께 0.5mm)의 변형을 교정하는 주요 방법입니다. 얇은 벽 부품은 용접 후 변형이 매우 쉽게 발생하여 불량률이 30%를 넘는 경우도 있습니다.

당사의 무변형 금속 용접 기술을 통해 변형률을 0.008mm 이하, 불량률을 1.5% 이하로 유지할 수 있으며, 이는 기존 방식보다 훨씬 우수합니다.

기존의 TIG 용접과 레이저 용접은 열 입력량을 정밀하게 제어할 수 없습니다. 열팽창과 잔류 응력으로 인해 원래 치수를 유지하는 것이 불가능해질 수 있습니다.

예를 들어 의료기기의 경우, 한 배치 내에서 단 하나의 결함이나 변형이 발생하면 전체 배치를 폐기해야 하는 상황이 발생 합니다. 따라서 우리는 박형 부품용 금속 용접 기술 개발에 많은 노력을 기울이고 있습니다.

핵심 답변 요약

정밀 금속 용접에 LS Manufacturing을 신뢰해야 하는 이유는 무엇일까요? LS Manufacturing은 변형 없이 초박형 부품을 용접하는 데 있어 검증된 전문성을 보유하고 있습니다.

물론, 얇은 부품의 변형 문제를 해결해 줄 금속 용접 서비스를 찾을 때 가장 중요한 고려 사항은 해당 업체가 신뢰할 수 있는 방식으로 작업을 수행하고 제품 품질 보증률을 높일 수 있는지 여부입니다.

LS Manufacturing과 파트너십을 맺으면 당사의 12년간의 전문적인 경험을 활용하고 의료, 항공우주, 자동차 분야를 비롯한 다양한 분야에서 확립된 서비스 시스템을 손쉽게 이용할 수 있습니다.

또한, 500건 이상의 기업 협력 사례를 보유하고 있어 더욱 신뢰할 수 있는 정밀 금속 용접 보증을 제공해 드릴 수 있으며, 파트너십의 안정성에 대한 확신을 드릴 수 있습니다.

초박형 부품 용접에 대한 기술적 장벽은 걱정할 필요가 없습니다.

LS Manufacturing 팀은 핵심 기술을 확보하여 최소 두께 0.08mm의 초박형 부품도 손쉽게 가공할 수 있으며, 99.7% 이상의 높은 배치 합격률을 보장합니다. 또한 용접 작업 시 AWS D17.1 표준을 철저히 준수합니다.

얇은 부품의 변형이라는 딜레마에 처하게 된다면 어떻게 해야 할까요?

예를 들어, 한 유명 의료기기 회사는 0.1mm 스테인리스 스틸 센서 하우징의 용접 변형 문제로 어려움을 겪었습니다. 기존 레이저 용접 방식은 0.07mm의 원형 수축을 유발했고, 불량률은 40%에 달해 생산 비용이 급증했습니다.

하지만 LS Manufacturing을 선택하시면 당사의 마이크로 빔 플라즈마 펄스 용접 방식을 통해 변형률을 0.005mm 이내로 효과적으로 유지할 수 있어 불량률을 0.3%까지 직접적으로 낮출 수 있습니다. 이는 손실을 크게 줄이고 생산 효율을 높이는 매우 효과적인 방법입니다.

테스트 비용 증가가 걱정되시나요? 걱정하지 마세요. LS Manufacturing은 산업용 CT 스캐너와 Zeiss 좌표 측정기 등 완벽한 테스트 장비를 갖추고 있습니다.

모든 제품은 철저한 검사 과정을 거쳐 고객께서 받으시는 모든 제품이 기대 요구 사항을 충족하고 ISO 15614-2 표준을 준수하도록 보장합니다. 이를 통해 재작업 및 수리의 번거로움을 줄이고 시간과 인건비를 절약하실 수 있습니다.

얇은 부품의 용접 변형 문제로 어려움을 겪고 계시다면, 저희 엔지니어에게 무료 기술 상담을 요청하시고 불량품 발생 비용을 줄이는 데 어떻게 도움을 드릴 수 있는지 알아보십시오.

정밀 금속 용접 서비스가 얇은 부품에서 변형을 전혀 발생시키지 않는 이유는 무엇일까요?

정밀한 열 입력 제어와 빠른 열 방출은 박편 금속 용접 시 변형을 최소화하는 데 필수적입니다. 본 연구에서는 40J/mm³의 열 입력 밀도와 밀리초 단위의 펄스 열 제어를 적용한 마이크로 빔 플라즈마 아크 가열 방식을 사용하여 용융 풀의 온도 변화를 ±5℃ 이내로 유지했습니다.

이러한 방식은 기판 전체의 가열을 방지하고 용접 후 평탄도를 0.008mm까지 낮출 수 있게 해줍니다. 따라서 얇은 부품 용접 시 발생하는 문제점을 해결할 수 있습니다.

낮은 열 입력 밀도

일반적으로 기존 용접 방식에서 과도한 열이 가해지면 기판의 소성 변형이 발생합니다. 예를 들어 0.2mm 두께의 스테인리스강을 녹이려면 일반적으로 약 60J/mm³의 에너지 밀도가 필요합니다.

반면, 당사의 정밀 금속 용접 서비스는 40J/mm³의 가열 효율을 유지하면서 전류 상승률을 0.5A/ms로 제한하여 순간적인 과전류 발생을 방지하고 변형 가능성을 효과적으로 줄일 수 있습니다.

간단히 말해, 고온 소성이 필요 없는 얇은 부품을 "살짝 가열하는" 것과 같습니다 . 과열로 인한 변형 없이 견고한 금속 접합을 보장하므로, 나중에 조정하는 번거로움을 덜 수 있습니다.

고주파 펄스 용접은 열 축적을 크게 줄여줍니다.

고주파 펄스 용접을 적용함으로써 열 축적을 크게 줄일 수 있습니다. 특히, 당사의 금속 용접 서비스 에서는 각 단계의 에너지를 0.8J, 단계 간 시간 간격을 5ms, 인접한 용접 지점 사이의 중첩률을 60%로 설정합니다.

이러한 매개변수를 적용하면 열 축적이 72% 감소하고, 용접부 주변 50mm 영역의 온도 상승이 50Hz 연속 용접에 비해 180℃에서 25℃로 낮아지는 것으로 나타났습니다. 이는 얇은 부품 금속 용접에서 흔히 언급되지 않는 중요한 이점입니다.

수냉식 구리 조명기구는 열을 흡수합니다.

수냉식 구리 설비가 변형 제로 달성에 기여하는 바는 아무리 강조해도 지나치지 않습니다. 당사는 직경 3mm의 수로를 구리 내부에 내장하여 유량 2L/min, 열전도율 401W/(mK)로 구리 설비를 제작합니다.

금속 용접 시, 고정구 접촉면 온도는 22±2℃ 이내로 유지되고, 부품 뒷면 온도는 60℃로 유지되는데, 이는 열 축적을 방지하는 데 효과적인 온도입니다.

얇은 부품의 무변형 금속 용접을 위한 특정 매개변수에 대해 자세히 알아보려면 백서를 다운로드하고 300개 이상의 공정 매개변수 표를 무료로 받아보세요.

그림 1: 얇은 부품에서 흔히 발생하는 길이 방향 수축, 각도 변형, 물결 모양 변형 등 다양한 금속 용접 변형 유형을 설명하는 기술 도면.

무변형 금속 용접은 어떻게 열팽창을 방지합니까?

얇은 부품에서 용접 변형이 발생하는 주된 원인은 열팽창입니다. 용접부 주변 100mm 이내의 온도 상승을 15℃로 제한하기 위해 분할 역용접과 국부적인 액체 질소 냉각을 사용합니다.

열팽창률은 재료 항복응력의 1/20 미만이며, 냉각 후 잔류 인장 변형이 없어 박판 금속 용접 기술의 장점을 보여줍니다.

분할 냉각으로 최대 60℃까지 냉각 가능

용접 길이 총합이 120mm인 부품의 경우, 이를 15개 부분으로 나눕니다. 각 부분을 용접한 후, 기계는 자동으로 2초간 정지하고, 이어서 액체 질소를 0.3초간 분사하여 용접 부위를 60℃까지 빠르게 냉각시킵니다.

적외선 센서가 온도가 설정값에 도달했음을 확인하면 다음 구간 작업이 시작됩니다. 온도 차이로 인한 불균일한 변형을 방지하기 위해 구간 간 온도 차이는 5℃ 이내로 유지됩니다.

적외선 폐루프 전력 제어

용융 풀 표면에서 2mm 뒤쪽을 향하도록 설치된 당사의 이중 색상 적외선 온도 센서는 1000Hz의 주파수로 작동합니다. 감지된 온도가 특정 한계(예: 1100℃)를 초과하면 제어 장치는 약 10ms 내에 최대 전류를 8A에서 6A로 낮춰 열팽창으로 인한 급격한 온도 상승을 즉시 방지합니다.

고정 장치의 변형 방지 사전 설정

용접 중 발생하는 측면 수축은 유한 요소 해석을 통해 추정하고, 변형 방지 대책은 고정 장치에 사전 변형 방지 설정을 적용하여 구현합니다. 예를 들어, 0.018mm의 수축을 방지하기 위해 고정 장치의 클램핑 면에 0.02mm의 볼록한 호를 가공합니다.

용접 후 부품은 자연스럽게 분리되어 최종적으로 0.003mm에 불과한 평탄도를 나타내는데, 이는 높은 정밀도 요구 사항을 충족할 뿐만 아니라 금속 용접 기술의 장점을 보여줍니다.

얇은 부품 금속 용접 시 가장 큰 어려움과 해결책은 무엇일까요?

얇은 부품의 금속 용접 시 고객들은 일반적으로 용접 부위의 타들어감, 결정립 조대화, 용융 금속 붕괴라는 세 가지 주요 문제에 직면합니다. 저희는 이러한 문제를 해결하고 용접 부품의 품질을 보장하기 위한 몇 가지 구체적인 방법을 개발했습니다 .

아크 길이 증가로 연소 관통 방지

아크 에너지 밀도는 전압-전류 적분을 기반으로 지속적으로 측정됩니다.

에너지 밀도가 1×10⁶W/cm²를 초과하고 3펄스 동안 지속되면 용접 토치가 자동으로 0.1mm 상승하여 에너지 밀도를 8×10⁵W/cm²로 낮추어 얇은 금속 조각의 연소를 방지합니다. 이는 당사의 정밀 금속 용접 서비스의 핵심 요소 중 하나입니다.

입자 크기 조절을 위한 온도 제한 1100℃

냉간 용접 시 발생하는 조대화 현상은 금속의 내식성과 기계적 특성을 저하시킵니다.

두께 0.25mm의 304 스테인리스강의 경우, 펄스 폭 1ms에서 피크 전류는 6A였습니다. 이러한 설정에서 용융 풀의 최고 온도는 1080℃였습니다. 열영향부는 0.18초 동안만 1000℃를 초과했으므로 결정립 크기는 8등급 이상이었습니다.

뒷면에 아르곤 압력 지지대

용융 풀이 붕괴되는 것을 방지하기 위해 가공물 뒷면의 밀폐된 공간에 아르곤 가스를 주입합니다. 압력은 당사에서 3mbar(0.5mbar)로 매우 정밀하게 조절합니다 .

이렇게 하면 용융 풀의 바닥이 약간의 양압 지지를 받게 되어 액체 금속이 처지거나 앞쪽이 불룩해지는 것을 방지할 수 있습니다.

그림 2: 균열, 기공, 언더컷, 스패터 등 8가지 일반적인 용접 결함을 금속 표면에 표시하여 보여주는 시각적 안내서.

일반 정비소 대신 얇은 금속 부품 용접 서비스를 선택해야 하는 이유는 무엇일까요?

금속 용접 작업이라는 점에서, 변형 및 불량품 발생량을 매우 엄격하게 제어할 수 있다는 것이 차이점입니다. 주요 차이점은 열 입력 제어, 클램핑 방법, 품질 검사 방식과 관련이 있습니다. 이 비교는 실제 시험 결과를 바탕으로 합니다.

변형 제어 기능을 갖춘 초박형 부품의 고도로 전문화된 용접 기술

당사의 금속 용접 서비스는 50~200nm 두께의 부품에 대해 0~8nm의 변형 범위를 구현할 수 있는 높은 정밀도를 자랑합니다.

당사는 열 펄스량을 매우 정밀하게 제어하고 폐쇄 루프 냉각 시스템을 사용하여 업계 평균인 25%의 불량률을 1.5%로 낮춰 고객의 비용을 크게 절감할 수 있었습니다. 이것이 바로 얇은 금속 부품 용접 서비스 분야에서 당사를 차별화하는 요소입니다.

열 축적이 심한 일반 용도 상점

일반적인 기계 가공 작업장에서는 냉각 장치 없이 일반 바이스를 사용하여 클램핑 작업을 합니다. 연속 용접 라인의 에너지는 200J/cm에 달하여 심각한 열 축적이 발생합니다.

실제 측정 결과, 두께 0.3mm의 박판에서 열영향부 폭이 0.8mm에 달하고, 각도 변형은 0.15mm, 불량률은 약 28%로 나타나 높은 정밀도 요구 사항을 충족하지 못하는 것으로 나타났습니다.

특수 진공 흡착 + 펄스 용접

당사의 정밀 금속 용접 서비스는 장비와 공정을 결합하여 두 요소의 상호 보완적인 특성을 최대한 활용합니다.

당사의 진공 흡착 플랫폼은 얇은 판재를 0.005mm의 평탄도 오차만 남기고 평탄화할 수 있으며, 펄스 용접 라인의 에너지는 50J/cm이고, 열영향부 폭은 0.2mm에 불과하며 , 변형량은 0.006mm로 매우 낮습니다. 이러한 모든 성능 특징은 얇은 부품 용접에 필요한 요구 사항을 완벽하게 충족합니다.

특수 CT 스캔 검증

각 생산 배치에서 무작위로 2개의 제품을 선택하여 산업용 CT 스캔을 실시하고, 0.002mm의 측정 정확도를 가진 3D 편차 크로마토그램과 시험 보고서를 제공합니다. 이러한 품질 검증 서비스는 일반 매장에서는 제공되지 않습니다.

금속 용접 서비스의 어떤 점이 전문가와 DIY를 구분 짓나요?

전문 금속 용접 업체는 DIY 방식으로는 따라할 수 없는 폐쇄 루프 제어 시스템을 사용하기 때문에, 가정에서 얇은 금속 부품을 용접하려고 할 때 종종 만족스럽지 못한 결과를 얻습니다. 저희 서비스는 DIY 용접의 문제점을 해결하는 세 가지 주요 측면을 제공합니다.

프로세스 라이브러리에서 자동 파라미터 매칭

300가지 이상의 재질/두께 조합, 32가지 재질, 15가지 두께 구배를 아우르는 디지털 공정 라이브러리를 제공함으로써, 이 정밀 금속 용접 시설은 한 발 앞서 나가고 있습니다.

고객이 재질과 두께를 입력하면 시스템이 수동 디버깅 없이 최적의 매개변수를 자동으로 출력하여 금속 용접 기술의 장점을 부각합니다.

과도한 열장 감지로 인한 시스템 종료

열화상 카메라가 용접 부위 전체를 촬영하여 각 용접부의 온도-시간 곡선을 생성합니다. 온도는 지속적으로 모니터링됩니다.

온도가 최대 한계를 초과하거나 가열 속도가 지나치게 높으면 기계가 자동으로 꺼지고 이상 현상이 기록되어 배치 불량이 방지됩니다.

추적 가능한 변형 크로마토그램

우리는 용접 후 부품을 Zeiss CMM으로 측정하고, 0.1mm 간격의 포인트 클라우드를 기록하여 이해하기 쉬운 변형 편차 크로마토그램을 생성합니다.

저희는 제품과 함께 검사 보고서를 발송합니다. 이 보고서는 제3자 재검사를 지원하는 데에도 매우 유용한 자료로 , 고객께서 제품 품질을 한눈에 확인하실 수 있도록 해줍니다. 또한, 이 보고서는 얇은 금속 부품 용접 서비스 분야에서 저희의 전문성을 입증하는 자료이기도 합니다.

DIY 용접 시 파라미터 조정이나 불안정한 품질 문제로 어려움을 겪고 계시다면, 저희 엔지니어에게 연락하여 일대일 상담을 받고 박판 금속 용접 서비스에서 제공하는 무료 공정 조정 조언을 받아보세요.

그림 3: 얇은 스테인리스강 부품에 마이크로 플라즈마 아크 용접을 하는 기술자의 손을 근접 촬영한 모습으로, 밝은 아크가 보인다 .

정밀 금속 용접 vs 레이저 용접 vs TIG 용접: 어느 것이 승자인가?

두께 0.5mm 부품에 적용 가능한 마이크로빔 플라즈마 용접( 정밀 금속 용접 )은 레이저 용접이나 TIG 용접에 비해 우수한 선택입니다. 변형 문제를 해결할 뿐만 아니라 비용 효율성 또한 매우 뛰어나 경제적인 선택입니다.

TIG 용접 시 열 입력으로 인해 큰 변형이 발생합니다.

TIG 용접에는 최소 약 10A의 안정적인 전류가 필요하며, 이는 약 220J/mm의 열 입력에 해당합니다. 0.2mm 두께의 얇은 판재를 용접한 후, 파형 변형의 최고점과 최저점이 0.3mm에 달하게 되는데 , 이는 판재를 용접 후 상당한 연마해야 함을 의미하며, 결과적으로 고객의 비용과 시간을 증가시킵니다.

레이저 용접: 높은 반사율은 낮은 효율을 의미합니다

레이저 용접은 재료에 대한 엄격한 사양을 요구합니다. 예를 들어 반사율이 90%가 넘는 구리 합금을 용접할 경우, 용접 풀을 생성하기 위해 500W 이상의 출력이 필요하며, 동시에 얇은 부품이 쉽게 타버릴 수 있습니다.

알루미늄 용접 시 키홀 효과가 불안정하고 기공률이 5%를 초과하는 경우가 많아 품질이 저하됩니다.

마이크로빔 플라즈마 용접: 안정적인 아크, 얇은 재료에 적합

마이크로빔 플라즈마 용접은 0.2mm 스테인리스강 용접 시 용접 전류 변동 1A, 아크 길이 제어 정밀도 0.05mm, 용접 속도 12mm/s로 스패터 없이 0.18mm의 용입 깊이를 달성합니다.

레이저 용접과 비교했을 때, 개당 비용이 42% 낮아 금속 용접 서비스의 뛰어난 비용 효율성을 보여줍니다.

1mm 미만 부품에 적용 가능한 주요 금속 용접 기술의 장점은 무엇일까요?

일반 용접 서비스는 두께 1mm 미만의 매우 얇은 부품(0.1~0.8mm)에 대해 용접 깊이 및 변형 제어에 어려움을 겪습니다. 당사의 주요 금속 용접 기술을 통해 양면 용접과 같은 외관을 가진 단면 용접을 스패터 없이 수행할 수 있으며, 이는 금속 용접 기술의 장점을 보여줍니다.

0.2mm 스테인리스강의 매개변수

당사 기술을 이용한 0.2mm 두께의 304 스테인리스강 박막 부품의 금속 용접은 다음과 같은 매개변수를 갖습니다.

아르곤 보호 유량 15L/min, 펄스 폭 1.2ms로 0.18mm의 용입 깊이를 확보하고, 뒷면 용접부는 연속적이며 함몰이 없어 강도 및 치수 요구 사항을 모두 충족할 수 있습니다 . 이는 당사 정밀 금속 용접 서비스의 기술적 성과입니다.

0.5mm 알루미늄 가변 극성 펄스 용접

우리는 표면 산화막을 제거하기 위해 두께가 0.5mm에 불과한 알루미늄에도 가변 극성 펄스 공정을 적용합니다.

가변 극성 주파수는 60Hz이며, 산화막 제거를 위해 2ms 동안 10A의 EP 단계를 사용하고, 이어서 침투 깊이 제한을 위해 3ms 동안 6A의 EN 단계를 사용합니다. 용접 후 산화막의 두께는 0.01μm 미만이고, 기공률은 0.5%입니다.

실제로 마치 알루미늄 표면을 "꼼꼼하게 세척하고 섬세하게 용접하는" 것과 같습니다. 즉, 표면의 산화층이 순식간에 제거된 후 적절한 열로 용접이 이루어지는 것입니다.

이렇게 하면 얇은 부분을 태우지 않고 동시에 견고한 용접을 얻을 수 있어 제품 생산량을 늘리는 데 도움이 됩니다.

과민반응을 방지하려면 최고 온도를 1100도로 유지하십시오.

당사의 최첨단 금속 용접 서비스는 얇은 오스테나이트 스테인리스강 부품 용접 시 1100℃의 고온을 매우 짧은 유지 시간(단 0.2초)으로 제어할 수 있어 크롬 카바이드 석출이 거의 없고 민감화 수준은 1.2%에 불과합니다 . 이는 용접부의 내식성을 보장함을 의미합니다.

두께가 1mm 미만인 초박형 부품의 용접이 필요하신 경우, 부품 두께와 재질 정보를 제출해 주시면 정밀 금속 용접 매개변수 계획을 무료로 맞춤 제작해 드립니다.

항공우주용 박형 부품에 적합한 금속 용접 기술은 무엇일까요?

항공우주용 박판 부품은 매우 높은 용접 품질 기준을 요구합니다. 당사의 금속 용접 기술은 항공우주 분야에 특화되어 있으며, 박판 부품 용접에 탁월한 성능을 발휘합니다.

0.1mm 인코넬 용접

당사는 0.1mm 두께의 인코넬 고온 합금 박편 부품 제작에 20kHz 고주파 펄스 마이크로빔 플라즈마 용접 방식을 사용하며, 듀티 사이클은 30%, 피크 전류는 6A입니다.

용접 후 균열이 전혀 없고, 용접부의 횡방향 수축률은 0.002mm에 불과하며, 벨로우즈의 탄성 회복률은 98%로, 이 모든 수치는 항공우주 표준을 충족합니다. 이는 당사의 박판 금속 용접 서비스가 첨단 분야에 어떻게 활용될 수 있는지 보여주는 한 예입니다.

아르곤-헬륨 혼합 가스를 이용한 티타늄 합금 용접

얇은 티타늄 합금 부품을 용접하려면 최적의 보호 가스를 선택해야 합니다. 순수 아르곤 분위기에서 아크 전압은 12V이며, 용입 깊이 변동은 0.03mm입니다.

헬륨을 30% 첨가하면 전압이 14V로 상승하여 열 입력이 더욱 집중되고, 용입 깊이 변동이 0.01mm로 감소하며, 용접 산화 색상이 개선되고, 전반적인 용접 품질이 향상됩니다.

용접 보강 두께 ≤0.02mm, 연삭 작업 불필요

당사의 금속 용접 정밀 서비스에서는 용접 보강량을 전면 0.015mm, 후면 0.01mm까지 매우 정밀하게 제어할 수 있으며, 이는 AMS 2690 표준을 완벽하게 준수합니다.

가공 없이 용접 부위를 직접 제공하는 것도 가능하므로 고객은 후속 가공 비용을 절감할 수 있을 뿐 아니라 금속 용접 기술의 장점을 입증할 수 있습니다.

LS 제조 사례 연구: 0.1mm 초박형 의료기기의 무변형 용접

유명 의료기기 회사가 0.12mm 두께의 304 스테인리스강 튜브 구조물에서 용접 변형 문제를 해결해야 했습니다. 해당 부품의 벽 두께 공차는 0.01mm였으며, 기존 레이저 용접 공정에는 명백한 결함이 있어 신뢰할 수 있는 박판 금속 용접 서비스가 절실히 필요했습니다.

직면한 문제점

두께 0.12mm의 304 스테인리스강 튜브형 부품이 원주 방향으로 0.07mm 수축되었고, 기존 레이저 용접으로 인해 내측선 직경이 불규칙해졌습니다. 열영향부에서 결정립이 성장했으며, 염수 분무 시험이 48시간 이내에 완료되어 해당 배치의 불량률이 40%에 달해 생산에 큰 영향을 미쳤습니다.

해결책

우리는 고객의 주요 문제점을 철저히 분석한 후, 그에 맞춘 정밀 금속 용접 서비스 솔루션을 개발했습니다.

• 주파수 300Hz, 피크 전류 5.2A, 기본 전류 1.5A의 마이크로빔 플라즈마 펄스 용접 기술을 사용하여 열 입력량을 엄격하게 제한했습니다.
• 관형 구조물에는 분할 용접 방식을 사용했습니다. 원주를 12개의 구간으로 나누고 각 구간마다 2mm의 용접 아크 길이를 적용했습니다. 열 축적을 방지하기 위해 각 구간 사이에서 액체 질소를 사용하여 40℃까지 강제 냉각했습니다.
• 고정 장치에는 구리 맨드릴이 사용되었으며, 전도열을 흡수하고 용접 과정 중 관형 부품의 변형을 방지하기 위해 아르곤 가스를 배압(3mbar) 상태로 유지했습니다 .
• 동시에, 용접 후 부품 내경의 원형도를 유지하는 방법을 보여주는 유한 요소 시뮬레이션 결과에 따라 용접 매개변수를 변경했습니다.

당사의 솔루션은 무변형 금속 용접 기술의 장점을 보여주는 완벽한 사례입니다.

최종 결과

당사의 정밀 금속 용접 서비스를 통해 부품의 내경 진원도는 0.003mm에 도달했고, 축 방향 수축률은 0.001mm에 불과했으며, 열영향부 폭은 0.08mm였고, 결정립 크기는 9등급을 유지했습니다. 또한, 해당 부품은 500시간 염수 분무 시험을 성공적으로 통과했으며, 2,000개 배치에 대한 불량률은 단 0.3%에 그쳐 무변형 금속 용접 기술의 우수성을 입증했습니다.

만약 여러분도 유사한 용접 문제를 겪고 있다면, 부품 도면과 정보를 제출해 주시면 당사 사례 연구에서 보여준 것과 같은 무변형 용접 효과를 재현할 수 있는 맞춤형 정밀 금속 용접 공정 솔루션과 함께 무료 시제품 시험 용접 서비스를 제공해 드리겠습니다.

그림 4: 흰색 배경 위에 정밀 용접된 여러 스테인리스강 튜브 부품들이 전시되어 있으며, 마이크로 플라즈마 펄스 용접 공정의 결과를 보여줍니다.

자주 묻는 질문

Q1: 무변형 용접이 가능한 가장 얇은 재질은 무엇입니까?

당사는 0.08mm 두께부터 스테인리스강 또는 니켈 기반 합금을 사용하여 작업합니다. 용접 변형을 최소화하기 위해 초고주파 펄스 기술을 적용하고, 후면 냉각 방식을 사용하여 용접 부위가 타들어가는 것을 방지합니다.

Q2: 정밀 금속 용접 서비스와 레이저 용접의 비용 차이는 얼마인가요?

레이저 용접과 비교했을 때 금속 용접 장비 비용은 약 4분의 1에 불과하며, 개당 가공비는 30~50% 저렴하여 고객은 생산 비용을 절감할 수 있습니다.

Q3: 용접 후 응력 완화를 위해 열처리가 필요한가요?

당사의 무변형 금속 용접 방식은 잔류 응력이 50MPa 미만으로 재료의 항복 응력보다 훨씬 낮기 때문에 열처리 여부는 고객의 판단에 달려 있습니다.

Q4: 얇은 알루미늄 판재의 용접 변형을 제어할 수 있습니까?

두께가 0.3mm 이상인 알루미늄 합금판의 경우 변형 제어를 완전히 배제할 수 있습니다. 가변 극성 펄스 기술을 사용하면 산화막 제거가 용이해집니다.

Q5: 최소 배치 크기는 얼마입니까?

최소 주문량 제한이 없으며 샘플 1개부터 주문 가능합니다. 5개 정도의 소량 주문도 생산에 충분하므로 샘플 검증 및 소량 생산 요구 사항을 충족합니다.

질문 6: 서로 다른 금속을 용접할 수 있습니까?

네, 스테인리스강은 니켈 기반 합금과 용접할 수 있습니다. 구리와 강철의 이종 용접의 경우, 강도를 보장하고 결함을 방지하기 위해 전이층을 설계해야 합니다.

Q7: 용접 최대 길이에 제한이 있습니까?

단일 용접의 최대 길이는 300mm입니다. 더 긴 용접은 여러 부분으로 나누어 용접할 수 있으며, 전체 길이에 대한 상한선은 없습니다.

Q8: LS Manufacturing의 납기는 얼마나 걸립니까?

샘플 제작: 3-5 영업일. 소량 생산(1,000개 미만): 7-10 영업일. 고객 생산에는 영향을 미치지 않습니다.

요약

두께가 1mm 이하인 얇은 부품은 항상 용접 변형과 높은 불량률의 원인이 되어 왔습니다.

당사의 전문 금속 박판 용접 서비스는 펄스 열 제어와 폐쇄 루프 냉각 기술의 결합 덕분에 0.008mm만큼의 변형률 제어와 1.5% 미만의 불량률 감소를 달성하여 이러한 문제점을 효과적으로 해결합니다.

당사의 정밀 금속 용접 서비스는 기술, 비용 및 효율성 측면에서 일반 기계 가공 업체 및 기타 용접 방식에 비해 여러 가지 중요한 이점을 제공합니다. 의료 및 항공우주 분야를 비롯한 다양한 분야에 맞춤형 박형 부품 용접 솔루션을 제공합니다.

얇은 부품 도면을 지금 바로 LS Manufacturing에 보내주시면 , 무료 변형 시뮬레이션 보고서와 함께 첫 번째 부품 시제품 용접 서비스를 제공해 드립니다. 지금 문의하시면 500세트 이상의 공정 파라미터 표를 받아 변형 걱정 없이 용접을 시작하실 수 있습니다.