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カスタム砂型鋳造サービスは、3D プリントされたコアを使用して、複雑な内部チャネルでの高いスクラップ率を解決する精密なプロセスです。公差±0.25mm、2.0MPa時漏れゼロを実現。 砂型鋳造の仕組みを学びましょう。
3D コアを使用した真空補助傾斜注入は、±0.25 mm の公差、2.0 MPa での漏れゼロを実現し、スクラップコストを 35% 削減します。
カスタム砂型鋳造ソリューション – 複雑な内部チャネルのクイック リファレンス
<本体>重要なポイント:
- チャンネル精度: 砂型鋳造技術は、3D プリントされたコアと真空傾斜注入による、チャンネル内での精度が ±0.25 mm で、バリがありません。ライン数とスクラップ率は 95%。
- コストとスピード: デジタルモノリシックコアにより、従来のツーリングや CNC 機械加工と比較して、プロトタイプのリードタイムが 5 日に短縮され、各部品のコストが60% ～ 72%削減されます。
- ゼロ欠陥納品: 3 レベルの品質管理 (CT、ボアスコープ、二重圧力テスト) により、流体を含む重要なアプリケーションで使用される内部部品の99.6% の初回合格と証明された完全性が保証されます。
- スケーラブルな生産: 複合製造プロセス (90% の形状鋳造と 1.5 mm CNC 仕上げ) により、機械加工プロセスを 70% 削減し、工具の摩耗を 70% 削減します。
このガイドが信頼できる理由LS 製造の専門家による実践的な経験
ISO 8062-3 では、レジンボンドサンドコアに CT10 ～ CT12 が指定されていますが、当社の 38.5 kg の CF8M マニホールドでは、1.2% のコア樹脂と 200 ℃ の硬化温度を使用した場合、内部チャネルの公差は ±1.27 mm を維持できました。 220±10 ℃です。 国際標準化機構 (ISO) は、複雑な空洞の作成に役立ちます。私たちの 14 か月の経験では、温度がベーキング温度 240°C を超えると Ra が12.5 μm から 25 μm に変化することがわかりました。コア剛性モデリング、±1.27 mm 公差の CMM チャート、≤0.15 ml/g のガス発生チャートの 3 つの出力があるはずです。
理論によれば、理想的なレベルの0.55～0.65%の硬化剤と 1.1～1.2% の樹脂を併用するとコアの強度が最適になります。ただし、17-4PH の 8mm 冷却チャネルは0.6% で亀裂が発生し始め、 0.65% と0.02% の固着防止剤が配合されています。圧力試験は 国際 ASTM によって承認されており、18 か月間 60 個のコアを調査した結果、0.3 MPa の金属圧力でコアのたわみが原因で廃棄されたコアが 120 個あることがわかりました。工具への投資を保護するには、承認前に必ずコアたわみ FEA、熱サイクル曲線、およびシュート密度 ≥ 1.5 g/cm3 を指定してください。
方向性凝固には0.8～1.2°C/mmの勾配が必要ですが、40 mm ボスの近くに6 mm チャネルを配置したため、35 kg のギアボックス ハウジングのうち 85 を廃棄する必要がありました。 1.2% の樹脂と200±10°C の予熱でジルコンコーティングされたコアに切り替えた後、CT11 を維持しながら不合格率が 7.2% から 0.8% に減少しました。工具を使用する前に、次の 3 つの成果物を依頼してください。これには、コア プロセス仕様、壁とチャネルの間の距離に関する DFM 2.5 ～ 4.0 mm、およびチャネル直径の工具Cpk ≥ 1.33が含まれます。
複雑な流体通路を鋳造するときに従来の砂中子が失敗するのはなぜですか?
従来の砂中子では制御不能なガス発生や熱亀裂が原因で複雑な流体通路の鋳造ができず、0.8 mmの寸法偏差や内部ピンホールが発生します。以下は、高度な砂型鋳造を通じて、精度重視の戦略によりこのような問題がどのように解消されるかを示しています:
バインダーガスの発生: ピンホールの根本原因
従来の自己硬化性砂バインダーは、溶融金属の浸食中に 15cm3/g 以上のガスを放出します。ガスは砂型鋳造の内部チャネルに穴や気孔欠陥を形成します。ガス放出量が8cm3/g 未満であるフェノール ウレタン樹脂に変更することで、内部気孔率の主な原因を軽減できます。これは、複雑なウォーター ジャケット砂型鋳造内でのガス形成の結果として製品に気孔が形成されるため、スクラップが発生しないことになります。
薄いコア部分の熱亀裂の伝播
複雑な溝型砂型鋳造で700°C 以上のアルミニウムを流し込むと、薄いコア壁に急速冷却効果が生じます。珪砂は亀裂の形成を防ぐための高い熱間強度を提供できず、金属の貫通や流路の閉塞につながります。砂中の粒度制御とセラミック添加剤のコーティングにより、ホットコアの強度が 40% 向上し、±0.3 mm の範囲で必要な肉厚を実現します。
分割コアからの累積アセンブリ公差
蛇行チャネルの複数コンポーネントのコア アセンブリでは、0.8 mm を超える位置合わせ公差が生じます。 3D コアボックスを利用した一体型のカスタム砂型鋳造サービスにより、 位置決め公差は±0.15 mmとなります。コアの組み立て中に漏れポイントが形成されないため、この利点が得られ、鋳造後の圧力テストの失敗が 85% 減少します。
テクノロジー ソリューションにより、当て推量が排除され、プロセス制御指標が得られます。バインダーの配合によりガスの多孔性が制御され、熱特性によりコアの亀裂が回避され、一体型のツールにより寸法精度が保証され、CFD により流体の流れの完全性が検証されます。お客様のサプライ チェーンには、確実な砂型鋳造の品質管理により、欠陥のない流体チャネルを一貫して製造できるプロセスが導入されました。
3D プリントしたサンドコアでカスタム プロトタイピングのツールのボトルネックをどのように解消できるか?
航空宇宙およびパワートレインに取り組む研究開発チームは、複雑な流体チャネルのサンプルを 1 ～ 5 個作成するために、メタル コア ボックス ツールの 1 サイクルあたり 6 ～ 8 週間と15,000 ドル以上の投資を必要とします。 バインダージェット砂型鋳造技術により、CAD データからパーティング ラインのない一体型のコアを CAD データからわずか 5 日で製造できるため、総試作コストが 60%削減されます。
デジタルコア印刷によるハードツールのバイパス
少量バッチのカスタム金属鋳造コストを削減
- 償却負担なし: 各コアが個別に請求されるため、$15,000 を超えるツールのコストをカバーするための償却は必要ありません。
- コスト効果: 1 ～ 5 個のカスタム金属鋳造コストが 60%節約されます。
- クイック見積もり: CAD をアップロードすると、24 時間以内に砂型鋳造の見積もりが得られます。
二次加工なしで量産可能な表面仕上げを実現
LS Manufacturing の認定されたバインダー ジェッティング プロセス
- 検証済みプロセス: CAD 設計に対する完全なトレーサビリティを備えた完全に校正されたマシン。
- 統合 CFD: 印刷前に層流を 0.5 m/s 以下に確保して充填シミュレーションを実行します。
- 実証済み納期: 航空宇宙用ジャケット部品のプロトタイプの納期は 5 日です。精度±0.15 mm;ガスの気孔がない。
プロセス全体により、プロトタイピングは高価なツール プロセスに依存するのではなく、オンデマンドのデジタル サービスになります。 5 日間のリードタイム、60% のコスト削減、 内面のRa 6.3 μm、工具不要 – これらはすべて、金属を使用せずに LS Manufacturing で実現できます。 1 週間以内の迅速な砂型鋳造プロトタイプが必要な場合、LS Manufacturing は 1 週間で CAD から鋳造までの適格なプロセスを提供できます。
閉じたキャビティでのコア除去の失敗を防ぐ高度な折りたたみ式バインダーはどれですか?
複雑な内部流路を持つポンプ ハウジング モデルでは、固化後も残る残留砂が最終組み立て時に致命的な損傷を引き起こす可能性があります。 砂型鋳造結合剤崩壊を350°Cで行う温度制御された無機結合処理と、高周波超音波振動および0.8 MPaの水空気フラッシング処理により、ブラインドベンドの100%の除去が保証されます。エンジン ポンプのコアに損傷を与える砂が浮いていないことを確認します。
技術比較: 従来の有機バインダーと高度な折りたたみ可能な無機システム
| 能力 | テクノロジーと手法 | パフォーマンス指標 |
| コアの製造 | 3D プリントされた樹脂サンドコア (0.2 mm 層)、パーティング ラインのない一体構造 | リードタイムは42 ～ 56 日ではなく 5 日になります。バッチサイズが 1 ～ 5 個の場合、コストが 60% 削減 |
| 寸法精度 | レーザースキャンされたコアとセラミック製の位置決めピン、FEA で調整された浮力 | 内部チャネル公差 ±0.25 mm、ISO 8062 CT5-CT7 |
| 気孔率と気密性 | 真空補助傾斜注入 (0.08 MPa)、内部マイクロベント システム | D密度 99.8%、2.0 MPa 空気圧テストで漏れなし |
| 表面仕上げ | 特殊コーティングを施した 120 メッシュのジルコン砂、精密砂鋳造レイヤー解像度 | 鋳造のまま Ra 6.3 μm。 CNC シール表面 Ra 1.6 µm |
この比較は明らかな違いを示しています。無機バインダーは350°Cで分解するため、コアの除去が簡単になります。これにより、砂が残留するリスクがなく、 鋳造後の処理時間が40%短縮され、保証請求も発生しません。大型ポンプ用の工業用砂型鋳造サービスを必要とする場合でも、 バルブブロック用のカスタム砂型鋳造サービスを必要とする場合でも、このテクノロジーの助けを借りて製品の内部はクリーンになります。 砂型鋳造コアの除去オプションを選択するエンジニアにとって、これは従うべきベンチマークです。
図 1: 熟練した作業者が、準備された生砂型に慎重に溶けた銅合金を入れます。
統合された通気設計により、薄壁チャネルの多孔性欠陥をどのように防ぐことができますか?
壁厚が ≤4 mm で複雑なチャネル形状の薄壁鋳物の場合、注入時に生成されたガスがピークキャビティに閉じ込められ、X 線検査に合格しない気孔が発生します。 DFM の一部として砂中子に 0.5 mm の負圧マイクロベントを組み込み、注入開始時に 0.08 MPa の引力を使用して真空を生成し、発生したガスを即座に除去し、内部密度を最大 99.8% まで高め、ASTM E192 Grade 1 に適合します。
注入開始時の同期真空抽出
注入から0.1 秒以内に真空が発生し、泡が形成される前にマイクロベント内に0.08 MPaの圧力が発生します。ガスは背圧がなければ毎秒2m以上で排出されます。鋳造品の内部には気泡がありません。これは航空宇宙部品を製造する精密砂型鋳造メーカーにとって極めて重要です。
業界標準に対する密度の検証
99.8% のヘリウム比重計検証が達成され、通常の薄肉鋳造品の AFS 平均 98.5% を上回ります。すべての部品の 100% が ASTM E192 Grade 1 の放射線写真テストに最初の試行で合格します。気孔のないハードウェア認定を取得すると、油圧および熱システムの複雑なチャネル砂型鋳造 プログラムの資格が得られます。この 砂型鋳造の気孔率制御により、やり直し作業が不要になります。
生産実行全体にわたる反復可能なプロセス制御
通気口の寸法、真空レベル、タイミングはすべてデジタル印刷プロセスで設定され、オペレーターが調整することはできません。プロセス CpK は500 以上のサイクルで 1.67 を超えています。実証済みの薄肉機能を備えた工業用砂型鋳造サービスを利用すると、どんな量でも信頼性の高い初回通過歩留まりが得られます。
この通気システムにより、ガスの排出が所定の設計機能となります。ガスが集まる場所の 3D プリントされたコアベントにより、99.8% の密度、ASTM E192 グレード 1 を実現し、 厚さ4 mmの壁でも気孔率不良率がゼロになります。 薄壁砂型鋳造技術におけるこのアプローチは、高度な流体システムの金型から直接製造品質を保証します。
ミリメートル未満の位置精度を保証するコアのプリント連動技術は何ですか?
溶融アルミニウムの浮力効果により、コア自体の重量の 3 倍の力が生じる可能性があり、その結果コアの変位が発生し、複数のチャネルが交差する砂型鋳造部品に不均一な肉厚や穴が生じる可能性があります。テーパー状の回転防止コア プリント ジオメトリと 3D レーザー スキャン、および高温セラミック位置決めピンにより、コアの変位が ±0.15 mm に制限され、正確な砂型鋳造コアの位置合わせにより、内部チャネルへの CNC ドリルスルーが防止されます。
レーザースキャンによるコアプリントの位置決め
セラミック位置決めピンの補強
- 高温安定性: アルミナピンは800°Cを超える温度に耐えます。
- ピンの配置戦略: 最大の浮力応力にピンを配置することで、均一な荷重が保証されます。
- クライアントの価値: 浮力が 3 倍でもコアはロックされたままで、±0.15 mm の変動が生じます。これは、精密砂型鋳造メーカーにとって非常に重要です。
浮力補償モデリング
キャスト後の寸法検証
- 座標測定: 肉厚を±0.15 mmに制御するために、初期鋳造を50以上のポイントで測定しました。
- プロセス フィードバック ループ: コア印刷設計の改善は偏差分析を通じて行われます。
- クライアントの価値: コンプライアンスは、砂型鋳造の寸法チェックによって証明されます。
この方法論の組み合わせにより、コア配置のプロセスが、浮遊するチャンスではなく、幾何学的な可能性のゲームに変わります。 レーザー スキャン、セラミック ピン、FEA 検証済みの設計により、±0.15 mm の精度、穴あけリスクゼロ、コンプライアンス証明が得られます。難しい通路でも砂型鋳造コアの安定性が必要な場合は、最初から生産の精度が必要です。
図 2: 自動コンベヤ システムが大量の精密砂型を鋳造工場内に輸送します。
ケーススタディ: LS Manufacturing の自動車電気駆動冷却ジャケット向け精密砂型鋳造サービス: 統合された 3D コアのイノベーション
ある EV Tier-1 メーカーは、250 kW の e ドライブ モーターの水冷ハウジングを製造しようとしているときに問題に遭遇しました。このハウジングは、各分割コア ジョイントに 0.5 mm を超えるフラッシュ ラインがあり、2.5 mm の冷却剤チャネルをブロックしており、気密テストの合格率はわずか 62% で、単位当たりのコストは480 ドル。 LS Manufacturing は、モノリシック 3D プリント砂型鋳造の再設計によってコア設計を刷新し、パーティング ラインを除去し、99.4% のシール完全性を実現しました。
クライアント チャレンジ
A356-T6 で鋳造される 250 kW e ドライブ ハウジングには、障害物のない2.5 mm 冷却剤チャネルが必要でした。組み立てられた砂中子には、 各接合部に0.5 mmを超えるフラッシュ ラインがあり、 鋳物の38%で流れを妨げていました。気密試験0.3MPa60 秒では62％しか合格しませんでした。拒否された鋳造品のコストは480 ドルで、 毎月18 万ドルの損失が発生し、 発売が14 週間遅れました。 カスタム金属鋳造コストは持続不可能であり、一方、砂鋳造プロセスは精度要件を満たすことができませんでした。
LS 製造ソリューション
LS Manufacturing は、0.2 mm の層厚を使用してウォーター ジャケット全体をモノリシック樹脂コアに成形することにより、コアの接合部をすべて取り除きました。コンフォーマルチルインサートを使用した720℃での低圧傾斜注入を使用して2.5℃/ 秒の速度で凝固を制御し、収縮気孔を回避しました。最初のゲート試行では1.2m/sで乱流が発生しましたが、 ランナーの形状は0.5m/s未満の層流を達成するように変更されました。徹底的に検証されたプロセスを利用して、砂型鋳造の見積もりを提供します。
結果と値
最初のサンプルは4 日で届けられました。気密テストは0.3MPaで60 秒間99.4%のケースで合格しました。ユニットあたりのコストは 480 ドルから 135 ドルに低下し、71.8% 節約され、 リードタイムは 6 週間 短縮されました。表面粗さはRa 5.0 μmとなり、 クーラントに対する抵抗が18% 減少し、モーターの冷却性能が向上しました。当社は、テスト済みのハードウェアを提供する精密砂型鋳造メーカーとして、複雑なEV熱部品向けの完全な砂型鋳造ソリューションを提供します。
これは、革新的な 3D コア プロセスが失敗した鋳造プログラムをどのようにして実用的なものに変えることができるかを示す典型的なケーススタディです。デジタル コア プリンティング、実証済みのプロセス コントロール、即時的な問題解決の組み合わせにより、99.4% の収率、71.8% のコスト削減、プロトタイピングの所要時間は 4 日になります。これにより、信頼性が高く正確な鋳造品の迅速な生産に対する新たなベンチマークが設定されました。
冷却剤チャネルをブロックするフラッシュ ラインや 62% 未満の気密テストの不合格に悩まされていませんか?当社の 3D プリントされたモノリシック砂中子ソリューションは、71.8% 低いコストで 99.4% の合格率を実現します。
ハイブリッド鋳造と CNC ワークフローはカスタム金属鋳造の総コストをどのように最適化しますか?
調達専門家は、高精度チャネルにはビレットからの 5 軸 CNC が必要であると考えるのが一般的です。 砂型鋳造工具の設計を使用して、鋳型の内部形状の 90% を処理し、フランジと溝の CNC 操作用に1.5 mm のストックを残します。
技術比較: フル CNC 機械加工とハイブリッド砂型鋳造 + CNC ワークフロー
| パラメータ | 従来の有機バインダー | 高度な折りたたみ可能な無機システム |
| バインダーの種類 | フェノール ウレタンまたはフラン樹脂、600°Cまで安定 | 温度に敏感な無機化合物、 350°C |
| 分解トリガー | 機械的打撃または化学的処理 | 350°C 未満に冷却されると自動熱破壊 |
| クリーニング方法 | 手動除去、ショットブラスト、酸浸出 | 高周波超音波振動 (20kHz) と0.8 MPa 水空気ジェット |
| 複雑なチャネルのクリーンアウト率 | 通常、チャネルの 70 ～ 85% が曲げ半径 <2D | 曲げ半径 1D 以上の砂型鋳造内部溝については 100% 保証 |
| 残留砂のリスク | 粒子がブラインドキャビティに閉じ込められる確率は 15～30% | 残留砂は検出されません (ボアスコープで確認済み) |
| キャスト後の処理時間 | キャストごとに 45～90 分 | 自動化された砂型鋳物クリーニングアウトを使用して 15 分プロセス |
現在完全に機械加工されているコンポーネントの砂型鋳造の見積もりをリクエストすると、 砂型鋳造材料の選択が無料で取得できます。たくさんのお金を節約できます。ハイブリッド プロセスにより、50 個以内の金型コストを回収できます。
この例は、ハイブリッド テクノロジーによりカスタム金属鋳造コストを63 ～ 73%削減できることを示しています。形状の大量砂型鋳造とシール面のみのCNC 機械加工の経済性により、サイクルが70%短縮され、材料使用量が70%削減され、市場投入までの時間が 6 週間短縮されます。
図 3: 精密砂中子を抽出すると、自動車マニホールドの複雑な内部水冷チャネルが明らかになります。
出荷前に内部チャネルの完全性を検証する品質管理プロトコルは何ですか?
内部チャネルの欠陥は流体コンポーネントの動作に対する最大の脅威ですが、標準的な目視検査では複雑な蛇行構造には到達できません。 15 μm 精度の工業用 CT スキャン、フルボアスコープ検査、2 回の2.5 MPa 静圧空気圧テストを含む 3 層の品質プロセス により、砂型鋳造の品質保証を利用して包括的な内部欠陥検査を保証します。
内部欠陥再構築のための工業用 CT スキャン
各砂型鋳造片は15 μm ボクセル解像度で 3D スキャンされ、0.1 mm 未満の空隙クラスターが検出されます。非破壊的な方法により、パーツを変更せずに隠れたポケットを発見できます。すべての内部欠陥に関するレポートが得られるため、欠陥のある砂型鋳造部品を取り付けることはありません。重要な流体コンポーネントを供給するすべての精密砂型鋳造メーカーにとって不可欠です。
2.5 MPa 条件での二重圧力テスト
すべての鋳物は、ヘリウム質量分析計を使用し、2.5 MPaの静水圧と空気圧を使用してテストされます。このテストでは、ヘリウム圧力テストでのみ検出できる微小な気孔だけでなく、全体的な漏れも検出します。 1,200 件を超える鋳造のうち、 最初のパスでの合格率は99.6%で、NADCA が設定した業界平均の94%を上回っています。 砂型鋳造による認定圧力完全性は、産業用砂型鋳造サービスを使用する際の文書化に役立ちます。
完全な CMM および材料認定パッケージ
すべての出荷には、50 以上のスポットでのCMM 寸法証明書と、材料仕様がA356 または HT250 のいずれかであることを証明する OES 材料テストが付属しています。追跡可能な証拠により、必要なものがすべて提供されます。調達を担当しカスタム砂型鋳造サービスを試す場合、サードパーティによるテストを避けることで時間を節約できます。
このプロトコルは、出荷ごとに CT 欠陥マップ、ボアスコープ ビデオ、二重圧力証明書、および寸法材料証明書を提供することで、内部チャネルの品質を証明された確実性に変換し、内部欠陥による現場での故障や保証を回避します。
迅速な納期を実現するためにサンドキャスティングの見積もりプロセスを合理化するにはどうすればよいですか?
複雑な内部チャネルの見積もりはエンジニアリングの遅れにより時間がかかり、処理には1～2 週間かかります。資格のあるエンジニアによる自動 DFM は、CAD アップロードに対して 24 時間 対応します。合金グレードと体積を含む STEP/IGES モデルをアップロードして、砂鋳造エンジニアリング レビューを迅速に行うことができます:
プロセスの推奨事項を含むエンジニアリング見積
年間ボリュームに基づく段階的な価格設定
- ボリューム ブラケット: 単価は年間 100、500、1,000、5,000 個です。
- コストの内訳: 各範囲に用意される工具、材料、人件費、および検査のコスト。
- クライアントの価値: 大量の砂型鋳造に関する透明なカスタム金属鋳造コストデータ。
重要な公差と表面仕上げの約束
このシステムにより、1 ～ 2 週間の見積もりプロセスを24 時間に短縮できます。たった 1 回の CAD アップロードで、DFM レビュー、ルート価格、数量割引、および許容差を受け取ることができます。複雑な流体コンポーネントのサプライヤーを選択する必要があるチームにとって、この砂型鋳造コストの内訳は、最大 10 日プロセスを短縮できる可能性があります。
図 4: 精密に機械加工されたコープ フラスコとドラッグ フラスコを位置合わせして、完全な金型キャビティを準備します。
よくある質問
1. LS Manufacturing は、複雑な内部チャネルに対してどのような線形公差および幾何公差を達成できますか?
3D プリントされたサンドコアを使用することで、LS マニュファクチャリングはISO 8062 CT5-CT7 規格の複雑な内部チャネルの安定した直線公差と±0.25 mmのチャネル壁厚公差を達成でき、精密流体バルブやラジエーター システムの組み立て精度要件を完全に満たします。
2.複雑な溝の 3D プリント砂中子鋳造に適している金属合金はどれですか?
すべての合金の鋳造サポートは、LS Manufacturing によって提供されます。これらの合金には、A356 / A380 アルミニウム合金、HT250 / QT450 ダクタイル鋳鉄、304 / 316L ステンレス鋼、C95800 銅合金が含まれます。材料は、ASTMD の機械的要件への準拠を保証するために、炉に入る前に分光計を使用して100%分析されます。
3.プロトタイプのコストとリードタイムの点で、3D サンド プリンティングは従来のツールと比べてどうですか?
少数のサンプルや複雑なプロトタイプを作成する必要がある場合、LS Manufacturing の 3D サンド プリンティングを使用すると、通常10,000 ～ 30,000 ドルかかる可能性がある金型の作成が不要になり、 サンプルの納期が6 週間から 5 ～ 7 日に短縮されます。
4. LS Manufacturing は、曲がりくねった複数の分岐がある内部水路で砂の詰まりをゼロにするにはどうすればよいですか?
LS Manufacturing では、崩壊温度制御の無機樹脂砂中子と、高周波超音波振動および0.8 MPa 高圧水洗浄とともに350°C での熱分解プロセスを利用しています。発送前に電子内視鏡を使用して流路の全数検査を実施し、砂残りの発生を完全に防ぎます。
5.機械加工されていない砂型鋳造の流体通路内では、どの程度の表面粗さ (Ra) が予想されますか?
120 ～ 140 メッシュの細粒ジルコン砂と特殊コーティングを使用することで、LS Manufacturing は複雑な内部流路の表面粗さを Ra 6.3 μm ～ Ra 12.5 μm まで高めることができ、流体抵抗と圧力損失を効果的に低減できます。
6.鋳造内部チャネルの耐圧性と気孔率の制御をどのように保証しますか?
LS Manufacturing は、CFD 充填シミュレーションと真空補助鋳造技術を組み合わせて99.8% の鋳造密度を達成し、納品前にすべての部品に対して100% 2.0 MPaの水圧/気密テストを実施して、微細孔の漏れがないことを保証します。
7.内部キャビティを備えたカスタム砂型鋳造の最小注文数量 (MOQ) はいくらですか?
LS Manufacturing は、MOQ 1 個を提供する 汎用性の高い製造施設 です。 LS Manufacturing は、プロトタイプを開発する場合でも、 年間 50,000 個 個を製造する場合でも、適切な砂型鋳造プロセス ルートを提供できます。
8.正確な砂型鋳造の見積もりを受け取るには、どのような CAD ファイルまたは技術データが必要ですか?
完全な 3D ソリッド モデル ファイル (STEP/IGES/X_T) と詳細な 2D 図面 (PDF) を提供するだけです。これには材料グレード、公差のニーズ、気密テストの仕様、購入金額の見積もりが含まれますe。 LS Manufacturing のエンジニアは、24 時間以内に DFM 評価見積もりを提供します。
概要
複雑な内部流路の場合、LS Manufacturing は3D サンド プリンティング、真空鋳造、ISO 9001/IATF 16949 を統合して、砂の洗浄、気密性、コアの変形の問題に対処しています。試作段階から量産まで、LS マニュファクチャリングは正確な砂型鋳造ソリューションを世界中に提供します。
気密不良、金型サイクルの長期化、スクラップ率の高さなどの問題をお持ちですか? [無料の DFM レビューと即時見積もりを入手] をクリックして 3D CAD を送信します。 エンジニアは 24 時間以内に無料の流れフィールド調査、構造改善、段階的な見積もりを提供します。
📞電話番号: +86 185 6675 9667
📧メールアドレス: info@lsrpf.com
🌐ウェブサイト:https://lsrpf.com/
免責事項
このページの内容は情報提供のみを目的としています。LS マニュファクチャリング サービス情報の正確性、完全性、有効性については、明示的か黙示的かを問わず、いかなる表明も保証もありません。サードパーティのサプライヤーまたはメーカーが、LS Manufacturing ネットワークを通じて性能パラメータ、幾何公差、特定の設計特性、材料の品質およびタイプまたは仕上がりを提供すると推測すべきではありません。それは購入者の責任です。必須部品の見積もり これらのセクションの具体的な要件を確認してください。詳細についてはお問い合わせください。
LS 製造チーム
LS Manufacturing は業界をリードする企業です。カスタム製造ソリューションに焦点を当てます。当社は 5,000 を超える顧客と 15 年以上の経験があり、高精度 CNC 加工、板金製造、3D プリンティング、射出成形に重点を置いています。成形、金属プレス、その他のワンストップ製造サービス。
当社の工場には、ISO 9001:2015 認証を取得した最先端の 5 軸マシニング センターが 100 台以上備えられています。当社は、世界 150 か国以上のお客様に、迅速、効率的、高品質の製造ソリューションを提供しています。少量生産でも大規模なカスタマイズでも、24時間以内の最速納期でお客様のニーズにお応えします。 LSマニュファクチャリングを選択します。これは、選択の効率、品質、プロ意識を意味します。
詳細については、次の Web サイトをご覧ください:www.lsrpf.com
| パラメータ | ソリッドからのフル 5 軸 CNC 加工 | ハイブリッドニアネットシェイプ砂型鋳造 + ターゲット CNC |
| コアプロセス | 砂型鋳造製造プロセスを使用して固体ビレットから機械加工された部品代替 | 90% の形状は鋳造から機械加工されています。 1.5 mm の CNC 仕上げ在庫 |
| 部品ごとの加工時間 | 内部チャネルを完全に加工するには 8 ～ 12 時間 | フランジ面とシール溝のみのフライス加工に 1.5 ～ 2 時間 |
| バッチあたりの工具コスト | 超硬エンドミル 1 バッチあたり $2,500 ～ $4,000 (工具は 20 ～ 30 個の部品ごとに交換) | 1 バッチあたり $400 ～ $600 (少量の在庫除去のため、同じ工具は 200 以上の部品が長持ちします) |
| 素材の利用状況 | 元のビレットの15～25%が完成部品になり、75～85%がチップに変わります | 内部形状の 90% が鋳造プロセスで機械加工されます。 1 面あたりわずか 1.5 mm の加工 |
| 500 ユニットのパーツあたりのコスト | $420～$580 (主に機械時間と工具コストによって決まります) | $115～$155 (形状は鋳造プロセスで作成。重要な表面の仕上げのみ機械加工) |
| 最初の記事のリードタイム | 3～4 週間 (プログラミング、治具、荒加工パス) | 7～10 日 (コアプリント、鋳造、最小限の CNC セットアップ) |
