はすば歯車の製造: カスタムのスムーズな動力伝達のための精密 CNC 機械加工サービス

はすば歯車の製造は、サプライヤーがはすば歯車を単なる角度付き平歯車として扱うため、要求の厳しい用途において NVH と耐久性の目標を達成できないことがよくあります。当社は、設計、特定の荷重スペクトルに合わせた歯面の精密な修正、コアプロセス制御を統合することでこれを実現します。これは、過剰な騒音、早期のピッチング、重量性能の低下などのほとんどの問題に直接対処する方法であり、 これにより理論上の仕様を静かで信頼性の高い動作に変えることができます

。

当社のソリューションは、15 年間のトップレベル プロジェクトの独自データベースを使用して、ねじれ角の最適化、マイクロジオメトリの修正、および材料の選択を正確に数値的に拡張することができます。このようにして、伝達誤差が体系的に削減され、バッチの一貫性が保証され、実際の動作条件におけるギアの理論上の性能と寿命を超えることができます。

はすば歯車の製造: クイック リファレンス ガイド

<本体> 製造された

高性能はすば歯車の製造の主な問題、つまり歪みの制御、正確な形状の実現、およびバランスを真に理解し、解決することが私たちの挑戦の中核部分です。材料の特性。当社の統合プロセスにより、ギアはスムーズで静か、信頼性の高い動力伝達を実現できるだけでなく、寿命も長くなり、早期故障やシステムのダウンタイムが排除されます。

このガイドが信頼できる理由LS 製造の専門家による実践的な経験

はすば歯車の製造に関する記事が豊富にあります。ただし、私たちの記事は、最も厳格な労働安全衛生局 (OSHA) に準拠した条件の下で、日々の精度が主な焦点となる作業現場からの初めての報告です。私たちの主な敵は騒音、摩耗、 重量です。そのため、単なる理論的知識ではなく応用的な知識を通じて、複雑な仕様を信頼性の高いカスタム ソリューションに変換し、スムーズな動力伝達を実現します。

当社のコンポーネントは、故障が許されない航空宇宙、EV、ロボット工学において重要な役割を果たしています。微細な修正や材料の選択はすべて、実際の部品を納品し、プロセスを米国環境保護庁 (US EPA) の基準に合わせて調整するための教訓となり、長期にわたって責任ある持続可能な方法でパフォーマンスを確実に達成できます。

ここでのアドバイスはすべて、歯車の機械加工や熱処理における成功だけでなく、コストのかかる失敗からも導き出されたものです。皆さんが最初と同じ間違いを犯さないように、この実証済みの実践的なノウハウを公開します。これは、真にスムーズで長く持続するパワー伝達が可能なカスタムギアを製造する際に、当社が採用する正確な熟練レベルです。

図 1: 重機および産業用動力伝達サービス用の高公差合金鋼はすば歯車の機械加工。

騒音、効率、強度の最適なバランスを達成するためにはすば歯車のパラメータを科学的に定義するにはどうすればよいですか?

はすば歯車の設計において、騒音、効率、強度の最適な妥協点を見つけることは、エンジニアリング上の困難な課題です。当然のことながら、アプリケーションに重点を置いた体系的なパラメーターの最適化が必要であり、ある属性を進めると、ほとんどの場合、別の属性に悪影響が生じます。ここでは、信頼性の高い電力伝送を提供するために、これらの制限内で運用するための当社のアプローチについて説明します。

NVH と荷重管理のための戦略的なねじれ角の選択

ねじれ角 (β) は、騒音とベアリング負荷を決定する主要な要素です。 β が高いということは、 より静かで SPM (スムーズな動力伝達ギア) を実現するオーバーラップ率が高くなるだけでなく、同時に軸方向の力も大きくなることを意味します。単一の EV リデューサだけで β を最大化することはできません。私たちは、15° ねじれ角が優れた妥協点であることを認識しました。これにより、NVH を大幅に改善できる一方で、指定されたベアリングにかかるアキシアル荷重は、これらのベアリングが処理できると予想されるレベルにあるため、システムの寿命が直接延長されます。

圧力角を調整して曲げ強度を向上させる

通常、歯車の歯面の圧力角 (αₙ) は20°ですが、これは厳密な規則ではありません。高トルク パワートレインの場合、カスタム ヘリカル ギアには非常に強力な歯根が必要でした。私たちは αₙ を非常に慎重に 22.5° まで増加させました。これにより耐久性の高いはすば歯車の重要な要素である歯底が強化されただけでなく、かみ合い率のわずかな低下も生じましたが、これはねじれ角の最適化によって補われる以上のものであり、かみあい率の低下による小さな副作用は計算されたトレードオフでした。

プロファイル シフトを採用して耐久性を均等化

プロファイル シフト係数 (x₁、x₂) は、おそらくギアの耐久性バランスに影響を与える最大の要因です。 伝達比の高いギアのペアを例にとると、小さなピニオンがシステムの最も弱い部分である可能性が最も高くなります。ピニオンをシフトアップし、同時にギアをシフトダウンしました。その結果、相対的な滑り速度と 2 つのコンポーネントの根元の曲げ応力が一致し、システムの疲労寿命と信頼性が大幅に向上しました。

シナリオ モデリングによる統合設計検証

シングル ポイント デザインは最終製品ではなく、シングル ポイント デザインを数回繰り返したものです。 パラメータの相互作用を完全に図解し、 クライアントに2 ～ 3 個の最適なシナリオを提供します。たとえば、シナリオ A は快適さを目的として車室内の騒音を低減することに専念することができますが、シナリオ B はトルク密度に重点を置くことができます。データに基づいた直接的な比較により、意思決定力の問題、特に特定の高精度はすば歯車を融合することができます。

<ブロック引用>

このよく整理されたトレードオフ中心の方法論は、当社の深い技術的理解を反映しています。 私たちは単に仕様を提供するだけではありません。当社は、ギアの騒音、効率、強度の主なジレンマを効果的に解決できる検証済みの設計インテリジェンスを提供し、最初から堅牢なアプリケーション - 最適化されたギア システムを提供します。

はすば歯車を CNC 加工する際に、歯方向の精度とねじれ線の一貫性を確保するにはどうすればよいですか?

正確な歯筋の位置合わせと一定のねじれ形状の要件を適切に満たすことは、静かで効率的で高精度のはすば歯車を得るために必要なステップです。このプレゼンテーションでは、大量生産中に厳密なギア精度管理を維持するために必要な特定の目標管理をレビューします。これは、全体的なトランスミッション性能に大きな影響を与えます。

フォーカスエリア	重要な考慮事項
デザインの複雑さ	はすば歯車は、伝達するためにねじれ角、リード、歯形を正確に設定する必要があります。スムーズなトルクと低騒音を実現します。
クリティカル チャレンジ	ファイナルギアの形状が損なわれず、必要な硬度が得られるように、熱処理によって生じる歪みを最小限に抑える必要があります。
一般的な侵害	歯の表面が耐摩耗性に対して硬すぎ、コアが強度に対して柔らかすぎる場合、両方とも最適に活用されません。
プロセス基盤	軟質機械加工から熱処理、最終的な硬質仕上げ (研削/ホーニング) までのプロセスステップを統合することが、成功には不可欠です。
当社の技術的アプローチ	歪み補正には予測モデリングを利用し、最高の表面仕上げと精度を実現する最先端の歯車研磨を備えています。
品質保証	100% 検査href="https://www.lsrpf.com/blog/the-ultimate-guide-to-gear-machining-process-materials-types-applications-ls-manufacturing">歯車測定センターは、一貫したパフォーマンスを保証します。
パフォーマンス結果	歯車は、高出力密度に耐えることができ、スムーズかつ静かに動作し、厳しい条件にさらされた場合でも長寿命です。
信頼性の結果	正確な歯接触パターンを確保し、最適な荷重分散を確保することで、製品の性能と耐久性を予測通りに達成できます。

<本体> <ブロック引用>

この組み合わせたアプローチは、機械的、工具的、熱的など、らせんのずれの根本原因に取り組みます。当社はこれらの変数を定量化された厳密さで制御し、要求の厳しい用途向けの予測可能な高性能噛み合い特性を備えた耐久性のあるはすば歯車の製造に根本的に挑戦しています。

図 2: 精密動力伝達システム用の高公差合金鋼かさ歯車とはすば歯車の製造。

歯形と歯方向の修正が、はすば歯車の鳴きと衝撃を解決する鍵となるのはなぜですか?

理論上の完璧な歯の形状では、たわみ、伝達誤差 (TE)、集中的なエッジ接触を引き起こす実際のワールド荷重を受けると、歯車の歯が破損します。 その結果、ギアはうなり音を発生し、衝撃荷重がかかりやすくなります。 ギアの修正は、補償効果に合わせて歯の形状を正確に変更する設計された方法です。スムーズでギアの寿命も長いです。標準的なギアの変更は、私たちの方法論を超えたステップです。

入場/退場時のショックを軽減するためのプロファイルの変更

標準のインボリュート歯は、負荷がかかった状態で噛み合うときに先端と根元で衝突します。これらの部位に集中した先端と根元のレリーフ（5～10μm）をお届けします。このような微妙な正確なギア仕上げにより、スムーズな歯の出入りのためのクリアランスが形成され、組み立てられたトランスミッション内でギア鳴き音を直接引き起こす衝撃力を軽減できます。

均一な荷重分散を確保するためのリードクラウニング

シャフトのたわみや位置ずれは、ギア端での過負荷につながります。 当社では、歯面に非常に正確なバレル形状、つまりクラウンを作成することでこの問題に対処します (0.015 mm など)。この高度なギアの改良により、ギアに負荷がかかったときに接触が中心に移動するため、応力が歯幅全体に均等に分散され、不均一な接触による早期の摩耗や騒音が回避されます。

アプリケーション固有の静音性を実現する負荷スペクトル適応最適化

当社では、お客様の運用プロファイルに合わせて従来の変更を超えた変更を行っています。主に部分負荷で動作する風力タービンのはすば歯車製造の場合、全負荷範囲にわたる騒音レベルをシミュレーションしました。最適な修正曲線により、60 ～ 80% の負荷範囲でノイズが最小になり、これは最も頻繁な動作条件で真の 4 dB ノイズ低減となります。

<ブロック引用>

精密歯車エンジニアリングに対するこの系統的で予測的なアプローチにより、歯車の修正はもはや一般的な修正ではなく、パフォーマンスを定義する属性となります。当社は高性能はすば歯車の静音性を高めるだけでなく、アプリケーションの正確な要求に完全に適合する最適化された負荷管理を通じて寿命を延ばします。

熱処理後のはすば歯車の変形パターン?精度の補正と修理?

精密歯車製造におけるミクロンレベルの精度の達成は、予測可能ではあるものの本質的に複雑な熱処理歪みによって大きく妨げられます。 LS Manufacturing は、適切に構造化されたアプローチを通じて、この問題を制御可能で補償可能な要因に変換し、最終的に部品の適合性を保証します。

歪みを最小限に抑えるプロセスの最適化

• コア テクノロジー: 真空低圧浸炭 (LPC) と高圧ガス焼入れを採用。
• 結果: 油焼き入れと比較して歪みが最大50%少ない、安定したはすば歯車製造のベースラインが確立されました。
• 制御: 熱および相変態勾配の細心の調整。

データドリブンの事前補償

<オル>

予測エンジン: 独自の材料、形状、プロセス データベースを活用します。

アクション: ソフト加工中に変形防止オフセットを組み込みます (例:ねじれ角の事前調整)。

結果: 熱処理歪み制御のベクトルは、積極的な対策によって事前に中和されます。

最終微修正

• 必要性: DIN 5+ の ヘリカル ギアの精度に必須グレード。
• 解決策: CNC 成形による歯車研削による高精度の素材除去。
• 最終状態: ナノスケールの形状誤差を除去し、 最高のパフォーマンスを実現するRa ≤ 0.4 μm の表面仕上げを達成します。

<ブロック引用>

この論文では、予測補償と精密仕上げを組み合わせた閉ループ システムについて説明しますので、歪みの問題は問題ではなく、制御可能なプロセス変数です。歪みの問題は次の手順で処理します。まず、プロセスを制御します。第二に、エラーは事前に修正されます。最後に、仕様に合わせて微細研削を行うことで、最も要求の厳しい性能テストを常に満たす、信頼性の高い整合性の高いヘリカル ギア ソリューションを生み出します。

はすば歯車、平歯車、ヘリンボーン歯車の実際の性能とコストの比較データは何ですか?

適切なタイプのギアを選択するには、定性的な主張ではなく定量的なデータが必要です。 このペーパーでは、公平なエンジニアリングを促進するために、ヘリカル ギヤと平歯車 およびヘリンボーン設計の主な性能とコスト パラメータの簡単な事実比較を示します。これらの設計は同じモジュール、材料、品質グレードに基づいています。選択肢。

コントロール ディメンション	主要な手法と定量化されたターゲット
工作機械の精度	B 軸 (回転) とZ 軸 (送り) を ≤ ±5 秒角誤差で同期させ、リードの偏差を <0.005mm/100mm に制限します。
ツールのセットアップと補正	レーザー ツール セッターを利用してカッターを正確に取り付け、工程内測定を実行してリアルタイムの摩耗補正を行います。
熱安定性管理	一定温度のオイル冷却を採用し、工具/ワークピースを±1°C以内に保ち、熱ドリフトを回避します。
結果として得られる品質基準	バッチ生産の CNC はすば歯車の総歯筋誤差 (Fβ) を常に DIN グレード 6 以内に制御します機械加工。

<本体> <ブロック引用>

データは、精密はすば歯車がスムーズな動作、強度、コストの組み合わせを提供するため、ほとんどの産業用ドライブにとって最適な選択肢であるという事実を示しています。当社のコストパフォーマンス分析は、クライアントが客観的に製品を選択できるように支援し、理論的な議論から実用的なデータ駆動型の設計に移行します。この方法により、ギア タイプの選択に関する主要な問題が解決され、騒音、負荷、予算の目標を特に自信を持って満たすことができます。

図 3: 産業機械用の高公差合金鋼のカスタムはすば歯車の加工とスムーズな動力伝達。

LS Manufacturing 新エネルギー自動車産業: 電気駆動減速機ヘリカルギア NVH 極限最適化プロジェクト

このLS Manufacturing EV ケーススタディでは、通常の調整を超えて真の原因を取り除くことで、ハイエンド電気自動車のドライブトレインのギア鳴きノイズをどのように除去したかについて詳しく説明します。

クライアント チャレンジ

市場トップの EV メーカーは、減速機の主要な精密はすば歯車 (20CrMnTiH、DIN 6) によって引き起こされる歯鳴き (70 dB SPL) の問題に取り組んでいました。車両の音響認証とモデルの発売は、両方とも初期のマクロ形状変更の失敗の結果として脅かされました。課題は、伝送効率や耐久性に妥協することなく、迅速な NVH ソリューションを提供することでした。

LS 製造ソリューション

私たちは歯車座標測定機で徹底的な 3D 地形調査を実施し、結果を NVH テストと関連付けました。その結果、歯の側面の中周波のうねりが主な励起源であることが特定されました。当社のカスタムはすば歯車ソリューションは、制御されたファセットホイールドレッシングプロセスを通じて、ターゲットを絞った微細地形変化をもたらし、非常に特定の位相ゾーンの材料を<2μmのみ除去し、非常にうねりを抑制しました。ソース。

結果と値

特殊なノイズは修正後に完全に削除され、臨界帯域で12 dB減少しました。システム全体の NVH はトップクラスの基準に達し、車両の発売は非常に成功しました。このプロジェクトに当社が提供したギアの NVH 最適化は、信頼性の高いパフォーマンスとクライアントに真の競争上の優位性をもたらし、複雑な伝送ノイズ問題に対処できる当社の能力を実証しました。

<ブロック引用>

このケースは、極端な NVH 目標を達成するための当社の系統的なはすば歯車ソリューションを示すものです。当社は、微地形レベルで励振源を突然特定して修正することができ、優れた車内音響品質と問題の迅速化に直接つながる精密エンジニアリングを提供し、要求の厳しい EV アプリケーションを解決します。

トランスミッションエラーによるギアノイズに悩まされていませんか?対象を絞った NVH ソリューションについては、お問い合わせください。

はすば歯車サプライヤーの実際の製造およびテスト能力を評価するにはどうすればよいですか?

はすば歯車メーカーを評価することは、単に基本的な機器をリストするだけではありません。製造工程に関する知識や品質保証の深さが評価基準として求められます。徹底的な評価により、高性能の精密はすば歯車セットを定期的に提供するという確実性という、同社の特徴の一面が明らかになります。

検査および計測能力

• コア機器: 基本的なCMMだけでなく、完全な地形を提供するために専用の歯車測定のセンターが使用されていることを確認します。寸法。
• データの透明性: Fα、Fβ、および累積ピッチ偏差を示す実際の検査レポートを要求します。Fα、Fβ、および累積ピッチ偏差を示す実際の検査レポートを要求します。

プロセス制御と一貫性

<オル>

統計的証明: 重要な特徴の SPC チャートを調べます。 CpK ≥ 1.67 は、プロセスが長期間にわたって制御されていることの証拠です。

ギア検査の厳格さ: 重要な機能の100%検査を行うことが標準的な手順であるか、それとも適切な統計的サンプリングが使用されているかを確認します。

エンジニアリングおよびカスタマイズの能力

• 修正の習熟度: リードとプロファイルの調整を作成および実装するためのチーム ソフトウェアを確認します。
• コア プロセス コントロール: 希望の微細構造と形状を達成するために、熱処理と仕上げ (精密研削など) のコマンドを確認します。

<ブロック引用>

この体系的なサプライヤー能力評価フレームワークは、独自のテンプレート化されたレポートとプロセス データを共有することで確認されており、ヘリカル ギアの調達のリスクを回避するというクライアントの主要な課題を解決します。主観的な記述を客観的な事実に置き換えることで、選択したパートナーが信頼性の高いカスタムヘリカルギアのパフォーマンスを提供する実証済みのデータに裏付けられた能力を備えていることを確認します。

図 4: 産業用動力伝達システム用の高公差合金鋼はすば歯車の検査。

試作から量産まで単一のはすば歯車サプライヤーを選択することが重要なのはなぜですか?

精密はすば歯車の試作サプライヤーと生産サプライヤーを分割することは、コンポーネントの性能を決定する DNA が初期開発中に設定されるため、かなりの技術的リスクを伴います。有能なヘリカルギア メーカーによる単一ソースのワンストップ ソリューションにより、この重要なプロセス知識が保持され、スムーズに拡張されることが保証されます。

プロトタイプ段階がパフォーマンスの DNA を定義する

プロトタイプのステップは、ユニークなはすば歯車設計の最後のステップです。これには、微細形状の調整、特定の熱処理および表面仕上げ目標の定義が含まれます。これらは単なる設計図ではなく、形式化された一連の製造指示書です。私たちはテストを繰り返してこのベースを作成し、最初のサンプルから必要な NVH、効率、耐久性の結果を得る正確なパラメーターを決定します。

プロセス知識の伝達にかかる高コスト

生産のサプライヤーを変更すると、はすば歯車の切削に関する暗黙のノウハウが失われます。サービスとプロセス管理。新しいメーカーは仕様を解読する必要がありますが、ほとんどの場合、元の機器の動作を再現する保証がなく、性能を一致させるために高価で時間のかかる繰り返しが必要になります。 このギャップはプログラムのスケジュールを直接脅かし、最終製品に予期せぬ品質のばらつきをもたらします。

シームレスなスケーラビリティと一貫性の確保

当社の統合アプローチにより、アップグレードされたプロトタイプ プロセスが量産の開始点となることが保証されます。 開発段階に関与したのと同じ人員、機械、厳密に制御されたプロセス パラメータが直接スケールアップされるため、製造されるすべてのギアが検証済みのプロトタイプの正確なコピーであることが保証されます。このようにして、再認定サイクルが回避され、最も要求の厳しいパワー トランスミッション ギアに必要な信頼性が提供されます。

<ブロック引用>

スムーズなプロトタイプから本番環境への拡張に重点を置いた方法論により、ボリュームでのパフォーマンスの維持という主要な問題が解決されます。これにより、プロトタイプ レベルでのパフォーマンス検証により、リスクを伴う、迅速な市場投入の追跡オプションがクライアントに提供されます。これはまさにすべての生産ユニットで提供されるものです。

よくある質問

1.はすば歯車 1 組の最小注文数量 (MOQ) はいくらですか?

標準材料の場合、小ロットの試作 MOQ は通常 10 ～ 50 個 です。大量生産の MOQ は歯車の複雑さに左右されるため、金型や工具のコストを経済的に償却できるよう、通常は 300 ～ 500 個の範囲になります。

2.はすば歯車の一般的なリードタイムはどれくらいですか?

プロセスがすでに整っている歯車のサンプルの納期は4～6 週間です (設計の確認、機械加工、熱処理、テストが含まれます)。量産の場合、納期は数量によって異なり、それ以上かかります。

3.達成できる最高の精度グレードは何ですか?

歯車加工により、DIN 5 精度を継続的に達成でき、最高は DIN 3 です（たとえば、非常に要求の厳しいアプリケーション向け）航空宇宙）。通常の産業用アプリケーションの場合、パフォーマンスとコストの最適なバランスを実現するために、DIN 6-7 をお勧めします。

4.大量生産においてギアノイズの一貫性を確保するにはどうすればよいですか?

これは、「伝送誤差 (TE) スペクトル」の一貫性を厳密に制御することで実現されます。サンプリングされた歯車ペアの各バッチは専用の噛み合い試験機で TE 試験を受け、変動が許容範囲内であることを確認し、NVH 性能を確保します。

5.ギアの振動と騒音のテストレポートは提供されますか?

はい。重要なプロジェクトの場合、追加として、単一ギアの振動テストを提供できます。また、ご希望に応じて、テスト プラットフォームで嵌合噛み合いノイズ テストを実行し、スペクトル分析レポートを提供することもできます。

6.アプリケーションが重さに非常に敏感な場合、どのような軽量ソリューションが利用可能ですか?

同じ強度を保ちながら、トポロジーの最適化を使用してギアウェブ構造の形状を作成したり、高強度軽量材料 (高性能浸炭鋼など) を使用したりすることで、同じ荷重で15～30%の重量削減を達成できます。

7.私の古い歯車はすり減っています。マッピングとレプリケーションを実行できますか?

はい。 当社は、プロフェッショナルなギア リバース エンジニアリング サービスを提供することを目指しています。 正確な測定、材料分析、故障評価の助けを借りて、ギアを簡単に複製できます。同時に、元のギアの故障の原因を特定し、新しいギアに最適な解決策を提案することもできます。

8.はすば歯車プロジェクトを開始するにはどうすればよいですか?

トランスミッションの仕様 (速度、トルク、速度比、スペースの制約、騒音目標) をお知らせいただくか、ギアの図面のみをお知らせください。当社のエンジニアが範囲調査を実施し、48 時間以内に暫定的な解決策を返信します。

概要

高精度はすば歯車の製造は、決して簡単な作業ではなく、設計科学、材料工学、精密製造、計測学の相互作用の閉ループです。寸法精度だけでなく最終的な伝達システムの滑らかさ、静粛性、信頼性を目指します。この分野の専門知識を持つパートナーは、伝送システムの中核リスクを担っています。彼らと協力するということは、製品のパフォーマンスに優位性があり、市場での認知度が高いことを意味します。

トランスミッションの要件またはギアの図面を LS Manufacturing に送信してください。 48 時間以内に、当社の歯車スペシャリストが無料の「ヘリカル歯車の設計と製造に関する予備的な実現可能性分析レポート」を発行します。このレポートでは、重要なパラメータに関する提案が取り上げられ、考えられるリスク領域が強調表示され、お客様に情報が提供されます。とりわけ、さまざまな最適化ルートが用意されており、本質的には、最初からベンチャー企業に確かなエンジニアリングの知識を身につけることができます。

当社の高精度カスタムはすば歯車製造サービスにより、静かで効率的な動力伝達を実現します。

📞電話: +86 185 6675 9667
📧メール: info@longshengmfg.com
🌐ウェブサイト:https://lsrpf.com/

免責事項

このページの内容は情報提供のみを目的としています。 LS マニュファクチャリング サービス 情報の正確性、完全性、有効性については、明示的か黙示的かを問わず、いかなる表明も保証もありません。サードパーティのサプライヤーまたはメーカーが、LS Manufacturing ネットワークを通じて性能パラメータ、幾何公差、特定の設計特性、材料の品質およびタイプまたは仕上がりを提供すると推測すべきではありません。それは購入者の責任です。 部品の見積もりが必要 これらのセクションの具体的な要件を特定します。詳細についてはお問い合わせください。

LS 製造チーム

LS Manufacturing は業界をリードする企業です。カスタム製造ソリューションに焦点を当てます。当社は 5,000 を超える顧客と 20 年以上の経験があり、高精度のCNC 加工、板金製造、3D プリンティング、射出成形。 金属プレス加工やその他のワンストップ製造サービス。
当社の工場には、ISO 9001:2015 認証を取得した最先端の 5 軸マシニング センターが 100 台以上備えられています。当社は、世界 150 か国以上のお客様に、迅速、効率的、高品質の製造ソリューションを提供しています。少量生産でも大規模なカスタマイズでも、24時間以内の最速納期でお客様のニーズにお応えします。 LSマニュファクチャリングを選択します。これは、選択の効率、品質、プロフェッショナリズムを意味します。
詳細については、当社のウェブサイトwww.lsrpf.comをご覧ください。

Featured Blogs

No data

特徴	はすば歯車 (β=15°)	平歯車	ヘリンボーンギア
接触率	高 (2.2-2.8)。スムーズなエンゲージメントに最適です。	低い (1.4 ～ 1.8)ため、力はより個別に伝達されます。	対向する二重のはすば歯車の結果として非常に高い歯。
ノイズと滑らかさ	優れており、通常は平歯車よりも 5 ～ 10 dB 静かです。	中程度、それほど重要ではないアプリケーションに適しています。	理論的に自己バランスのとれた軸力を備え、優れています。
軸方向推力	現在、適切なスラスト ベアリングのサポートが必要です。	なし。ベアリングの配置を簡素化します。	公称ゼロ。非常に高負荷の構成に最適です。
相対製造コスト	ベースライン (1.0x)。バランスの取れたコストパフォーマンス分析を提供します。	低い (0.7 ～ 0.8 倍)、単純なドライブに最も経済的	高 (1.5 ～ 2.0x)、複雑なはすば歯車によるもの機械加工。
主なアプリケーション	一般的な高速、 高精度動力伝達歯車。	低速または空間的に制約のあるデザイン。	頑丈な超高トルク機械。