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Con la confianza de ingenieros y responsables de compras en las empresas más exitosas del mundo.
En LS Manufacturing, la confianza de nuestros clientes se gana a través de más de 15 años de experiencia, lo que garantiza una precisión dimensional de ±0,5 % y una calidad excepcional en más de 12 000 proyectos, como lo demuestra la certificación ISO 9001:2015 y un índice de entregas puntuales del 99,80 %.
La fundición en arena es un proceso de fundición de metales versátil y rentable que produce piezas metálicas complejas y duraderas vertiendo metal fundido en un molde de arena. Este método permite la creación de componentes grandes con geometrías intrincadas y conductos internos, ofreciendo una flexibilidad excepcional para series de producción de volumen bajo a medio con una inversión mínima en utillaje.
En LS Manufacturing, nos especializamos en servicios de fundición en arena verde y fundición en arena con resina para aluminio, hierro, acero y aleaciones no ferrosas. Nuestra experiencia en ingeniería aborda los desafíos comunes de fabricación, como el control de la porosidad, la precisión dimensional y la optimización del acabado superficial, mediante el diseño avanzado de sistemas de alimentación, el monitoreo del proceso en tiempo real y el análisis científico de la solidificación, lo que garantiza que cada pieza fundida alcance las propiedades mecánicas y la integridad estructural requeridas.
Utilice nuestra plataforma de fabricación digital para optimizar su proceso de producción. Envíe su modelo 3D para recibir un presupuesto inmediato y un análisis profesional de viabilidad de fabricación, lo que le permitirá obtener componentes de fundición en arena de alta calidad con plazos de entrega reducidos y una mayor rentabilidad.
LS Manufacturing ofrece servicios de fundición en arena de alta calidad con un control preciso de los parámetros clave del proceso. Todas las especificaciones técnicas son personalizables para satisfacer los requisitos específicos de cada proyecto y cumplen con las normas internacionales como ASTM e ISO.
| Material de fundición | Temperatura de vertido (°C) | Resistencia a la tracción (MPa) | Dureza (HB) | Tolerancia dimensional (TC) | Aplicaciones típicas |
|---|---|---|---|---|---|
| Hierro gris (ASTM A48) | 1350 - 1400 | ≥200 | 170 - 220 | CT8 - CT10 | Bases de máquinas, bloques de motor, componentes hidráulicos |
| Hierro dúctil (ASTM A536) | 1370 - 1420 | ≥450 | 160 - 210 | CT8 - CT10 | Engranajes, cigüeñales, piezas estructurales de alta resistencia |
| Acero al carbono (AISI 1020) | 1550 - 1600 | ≥430 | 140 - 200 | CT9 - CT11 | Maquinaria industrial, soportes, utillajes |
| Aleación de aluminio (A356) | 700 - 750 | ≥230 | 60 - 90 | CT7 - CT9 | Carcasas para automóviles, soportes aeroespaciales, cerramientos |
| Acero inoxidable (CF8) | 1520 - 1580 | ≥485 | 140 - 180 | CT9 - CT11 | Válvulas, bombas, equipos de procesamiento químico |
La fundición en arena es un método de fabricación fiable y versátil para producir componentes metálicos robustos. En LS Manufacturing, nuestro proceso probado garantiza que cada pieza fundida alcance precisión dimensional, integridad estructural y calidad constante.
Realizamos una revisión exhaustiva del diseño y un análisis de la capacidad de fabricación (DFM) para optimizar su pieza para la fundición. Esta ingeniería inicial identifica posibles problemas en la geometría, el espesor de la pared y los ángulos de desmoldeo para prevenir defectos, reducir costos y acelerar el cronograma del proyecto.
Los patrones precisos y las cajas de núcleo se fabrican mediante mecanizado CNC avanzado o impresión 3D. Esta etapa es fundamental para lograr la precisión dimensional y el detalle superficial de la pieza final en el molde de arena.
Se compactan arenas adhesivas especializadas alrededor del patrón para formar la cavidad del molde. Se colocan machos para crear las estructuras internas. Nuestro proceso controlado garantiza la resistencia y estabilidad del molde para un llenado y solidificación uniformes del metal.
Las aleaciones se funden en hornos con temperatura y composición química controladas. A continuación, el metal fundido se vierte en el molde preparado bajo condiciones controladas para minimizar la turbulencia, la oxidación y la formación de inclusiones.
La pieza fundida se deja solidificar dentro del molde según los perfiles térmicos calculados. Tras el enfriamiento, se retira el molde y se extrae la pieza en bruto para su limpieza e inspección iniciales.
La pieza fundida se somete a procesos de acabado como rectificado, granallado y mecanizado. Cada pieza se somete a una inspección dimensional y a ensayos no destructivos para verificar que cumple con todas las especificaciones antes de la entrega final.
LS Manufacturing ofrece servicios completos de mecanizado CNC para componentes fundidos en arena, garantizando la precisión dimensional y la calidad superficial necesarias para el ensamblaje directo. Optimizamos la capacidad de fabricación mediante un análisis integral que define la geometría óptima de la pieza fundida, los márgenes de mecanizado y la estrategia de sujeción, asegurando así la integridad de la pieza y la rentabilidad.
En LS Manufacturing, la calidad está integrada en cada etapa del proceso de fundición en arena, desde la preparación inicial del molde hasta la validación final de la pieza. Nuestro sistema integrado de gestión de calidad, respaldado por las certificaciones IATF 16949 e ISO 9001, está diseñado para ofrecer piezas fundidas robustas que cumplan con las exigentes demandas de las aplicaciones automotrices, industriales y de maquinaria pesada.
Utilizamos equipos de alta precisión para la verificación definitiva de la calidad. Los espectrómetros realizan análisis químicos de fusión en tiempo real, las máquinas de medición por coordenadas (CMM) de gran tamaño inspeccionan geometrías complejas de piezas fundidas voluminosas y las pruebas ultrasónicas identifican discontinuidades internas para garantizar la integridad estructural desde el interior.
Cada lote de producción se somete a un riguroso protocolo de validación. Este incluye la certificación espectrométrica del material, pruebas de propiedades mecánicas (tracción, dureza), comprobaciones de estabilidad dimensional y, cuando sea necesario, pruebas de estanqueidad o funcionales, lo que garantiza que sus piezas funcionen correctamente bajo las condiciones de funcionamiento especificadas.
Nuestro proceso logra una tasa de aprobación en la inspección del primer artículo (FAI) superior al 95 %, minimizando así los retrasos en el proyecto. Esto se consigue mediante la simulación científica del diseño de la compuerta y una gestión controlada de la solidificación. En el improbable caso de una no conformidad, ofrecemos un análisis rápido de la causa raíz y una refundición prioritaria sin coste adicional.
LS Manufacturing colabora con líderes mundiales de la industria en los sectores de maquinaria pesada, energía, sector naval, construcción y equipos industriales. Ofrecemos soluciones robustas de fundición en arena a gran escala que cumplen con exigentes requisitos de rendimiento, desde la validación de prototipos hasta la producción a gran escala.
Un fabricante líder de maquinaria pesada necesitaba un perfil de bastidor principal de hierro dúctil de alta resistencia, capaz de soportar cargas dinámicas extremas y entornos abrasivos. El reto consistía en lograr un espesor de pared uniforme y evitar defectos de contracción en las zonas de transición entre espesores.
Un proveedor de infraestructura energética necesitaba un cuerpo de válvula resistente a la corrosión y hermético a la presión para aplicaciones de vapor a alta temperatura. El componente requería conductos internos complejos y debía cumplir con las normas ASTM A216 Grado WCB.
Un fabricante de equipos marinos necesitaba una pieza de bronce de gran tamaño con excelente resistencia a la corrosión por agua de mar e interfaces de montaje precisas para la alineación del eje de la hélice. El diseño presentaba secciones profundas y requería una solidificación sin defectos.
Un fabricante de equipos para minería buscaba una carcasa de hierro cromado resistente al desgaste y a los impactos para su maquinaria de procesamiento de minerales. El reto consistía en evitar el agrietamiento durante el enfriamiento y garantizar superficies de montaje de engranajes precisas.
Un fabricante de bombas industriales necesitaba una serie de carcasas de bombas grandes y de alta eficiencia hidráulica, fabricadas en acero inoxidable dúplex, que requerían perfiles internos precisos y resistencia a la corrosión para aplicaciones de procesamiento químico.
LS Manufacturing utiliza la avanzada técnica de fundición en arena para producir componentes metálicos grandes y de geometría compleja, ofreciendo el equilibrio óptimo entre integridad estructural, libertad de diseño y rentabilidad para sectores de alta demanda.
Soportes estructurales ligeros, soportes de motor y carcasas que cumplen con estrictos estándares de rendimiento y seguridad para aplicaciones críticas de vuelo.
Bloques de motor, culatas y componentes de transmisión duraderos que combinan rentabilidad con alta resistencia y estabilidad térmica.
Bastidores, cajas de engranajes y segmentos de orugas macizos y resistentes al desgaste, diseñados para soportar impactos y abrasión extremos.
Cuerpos de válvulas, carcasas de turbinas y piezas estructurales de alta integridad, capaces de soportar altas temperaturas y medios corrosivos.
Estructuras robustas, carcasas a medida y alojamientos de bombas complejos que sirven de base para los sistemas automatizados.
Piezas de labranza, componentes de cosechadoras y carcasas de engranajes duraderas, diseñadas para resistir la abrasión y los impactos en condiciones de campo difíciles.
Libertad de diseño excepcional: Admite geometrías muy complejas, conductos internos y componentes de gran tamaño que no son aptos para otros procesos.
Amplia versatilidad de materiales: Compatible con una amplia gama de aleaciones ferrosas y no ferrosas, desde aluminio y hierro dúctil hasta aceros y bronces especiales.
Herramientas de bajo coste para prototipos: La creación de patrones rentable permite una iteración rápida y pruebas funcionales durante las fases de desarrollo del producto.
Ideal para piezas muy grandes: El método más práctico para fabricar componentes pesados y de gran tamaño que superan los límites de tamaño de otras técnicas de fundición.
Iteración de diseño rápido: Permite realizar cambios de diseño relativamente rápidos y económicos mediante la modificación de patrones, lo que acelera los ciclos de desarrollo.
Menor precisión dimensional: Generalmente ofrece tolerancias más amplias en comparación con la fundición a la cera perdida o a presión, lo que a menudo requiere un mecanizado CNC secundario para las características críticas.
Acabado en estado de fundición más rugoso: Las superficies requieren un procesamiento posterior más extenso (por ejemplo, mecanizado, rectificado) para lograr acabados funcionales o estéticos lisos.
Ciclo de producción más lento: No está optimizado para producciones de gran volumen; los tiempos de ciclo por unidad son más largos en comparación con la fundición a presión automatizada.
Proceso que requiere mucha mano de obra: Depende en gran medida de la habilidad de los artesanos para el ensamblaje y vertido de moldes de alta calidad, lo que repercute en la escalabilidad y la consistencia.
Menor rendimiento del material: Este proceso genera más residuos de alimentación y mazarotas en comparación con los procesos de forma casi final, lo que afecta a la utilización general del material y al coste de los pedidos de gran volumen.
Su socio de confianza para piezas fundidas a gran escala y de alta integridad que ofrecen una calidad inigualable y un rendimiento fiable.
Asóciese con LS Manufacturing para obtener servicios de fundición en arena robustos que combinan estructuras de costos predecibles, plazos de entrega confiables y soporte de ingeniería especializado y adaptado a sus necesidades de componentes a gran escala.
Empleamos técnicas controladas de moldeo, vertido y solidificación para obtener piezas fundidas con una solidez estructural superior, propiedades mecánicas uniformes y un rendimiento fiable en aplicaciones de carga pesada.
Nuestro proceso optimizado, desde el diseño hasta la entrega, garantiza una planificación transparente. La mayoría de los pedidos de producción se completan en un plazo de 8 a 12 semanas, lo que proporciona la certeza necesaria para la planificación de sus equipos de capital.
Nuestro equipo técnico proporciona análisis proactivos de diseño para la fabricación, específicos para la fundición en arena, optimizando la geometría de las piezas en función del coste, la calidad y el rendimiento para mitigar los riesgos antes de que comience la fabricación de las herramientas.
Apoyamos proyectos que van desde prototipos individuales hasta series de producción de volumen medio, ofreciendo capacidad escalable y una amplia selección de aleaciones ferrosas y no ferrosas para satisfacer sus necesidades exactas de volumen y material.
Nuestras piezas fundidas están diseñadas para cumplir con las estrictas especificaciones de las aplicaciones de maquinaria pesada, energía, transporte, minería, industria y agricultura, lo que garantiza durabilidad y cumplimiento en las condiciones de funcionamiento más exigentes.
Aplicamos la ingeniería de valor en la fase de diseño, optimizando la geometría para un uso eficiente del material y un moldeo eficaz. Nuestros controles de proceso minimizan los índices de desperdicio y ofrecemos aleaciones alternativas para lograr las propiedades mecánicas requeridas al mejor precio posible.
Nos especializamos en piezas fundidas de gran tamaño, con capacidad para piezas individuales de hasta 8.000 kg y dimensiones de hasta 3,5 metros. Nuestra fundición está equipada para afrontar los retos logísticos que suponen los componentes de gran tamaño.
Mediante un riguroso control de procesos: mezcla automatizada de arena, temperaturas de vertido controladas y prácticas de moldeo estandarizadas. El monitoreo estadístico del proceso garantiza que cada pieza fundida del lote cumpla con el mismo alto estándar.
Sí. Utilizamos tecnologías avanzadas para la fabricación de núcleos (por ejemplo, moldeo en frío, núcleos de cáscara) para producir geometrías internas complejas, secciones huecas y socavados que serían imposibles de mecanizar.
Utilizamos software de simulación de solidificación para predecir y corregir posibles problemas durante el diseño. Nuestros sistemas de alimentación y mazarotas están diseñados científicamente para promover la solidificación direccional, garantizando la integridad en las secciones críticas.
Mantenemos una trazabilidad completa desde el lote de fundición hasta la pieza final. Recibirá certificados de materiales (MTR) completos que cumplen con la norma EN 10204 3.1, con información sobre la composición química y las propiedades mecánicas para sus registros.
El acabado superficial típico en estado de fundición oscila entre 12,5 y 25 micrómetros (Ra). Para obtener superficies más lisas, ofrecemos granallado, rectificado o mecanizado para cumplir con requisitos estéticos o funcionales específicos.
Ofrecemos una amplia gama de opciones de diseño, desde madera económica para prototipos hasta epoxi o metal duraderos para la producción en serie. Le asesoramos para encontrar la solución más económica que se ajuste a sus volúmenes previstos.
Nuestro control de calidad incluye inspección dimensional con CMM, ensayo de líquidos penetrantes (PT), ensayo de partículas magnéticas (MT) y ensayo ultrasónico (UT). Proporcionamos informes de inspección completos con cada envío.
Identificamos elementos que generan costos innecesarios, como secciones pesadas aisladas que favorecen la contracción o tolerancias excesivamente estrictas. Simplificar el diseño reduce el peso, mejora el rendimiento y disminuye el tiempo de mecanizado.
Ofrecemos una gama completa de servicios: tratamiento térmico (recocido, normalizado, temple y revenido), mecanizado CNC completo, ensayos no destructivos y recubrimientos protectores, para entregar un componente acabado.
Nuestro modelo de producción flexible y nuestra capacidad escalable nos permiten adaptarnos a los aumentos de volumen. Gestionamos de forma proactiva el inventario de materias primas para apoyar la evolución de sus programas de producción.
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