로봇공학 섀시 벤딩 서비스: 맞춤형 경량 프레임 제조업체

로봇 섀시 벤딩 서비스는 AGV/AMR 및 의료 로봇에 적합한 정밀 금속 벤딩 맞춤형 서비스입니다. 벽이 얇은 로봇 섀시의 굽힘 균열, 제어할 수 없는 스프링백 및 구멍 공차 변동과 같은 업계 관련 문제를 효과적으로 해결할 수 있습니다. 현재 경량 로봇 공정 개발에서는 6061-T6 알루미늄 합금과 고강도 강철을 구부리면 미세 균열이 생기기 쉽고, 스프링백을 제어할 수 없으며, 무거운 하중에서 구멍 공차 한계를 초과하면 장비 작동 안정성에 직접적인 영향을 미칩니다. 표준 프로세스는 로봇의 동적 스트레스 기능을 고려하지 않으며 쉽게 섀시 피로 파손, 센서 축 이탈로 이어집니다.

LS제조는 20년의 성숙한 공정 경험을 바탕으로 0.05mm의 고정밀 공차 제어를 실현하고 DFM 설계부터 소량 맞춤형 제조까지 원스톱 서비스를 구축하고 있습니다. 이 가이드에서는 로봇 섀시 굽힘과 관련된 핵심 프로세스 포인트에 대해 설명합니다.

로봇 섀시 굽힘의 핵심 기술에 대한 간략한 개요

우리는 금속 굽힘의 필수 기술 표준과 구현 요구 사항을 요약하고, 정밀 가공 핵심 제어 지점으로 빠르게 안내하고, 로봇 섀시 R&D 및 구매에 대한 직관적인 참조를 제공하고, 일반적인 프로세스 실수를 방지하는 데 중점을 둡니다.

<테이블 스타일="테두리 축소: 축소; 너비: 100%; 테두리 너비: 1px; 테두리 색상: #000000;" border="1"> <본체> 핵심 치수 기술 표준 애플리케이션 값 규정 준수 요구사항 재료 굽힘 매개변수 6061-T6 최소 굽힘 반경 ≥2.5t, 수직 결 굽힘. 굽힘 미세 균열 및 응력 부식 균열을 완전히 제거합니다. 항공우주 등급 재료 성형 사양 스프링백 정확도 제어 레이저 동적 보정, 스프링백 공차 ≤±0.3°. 다축 구멍의 동축성을 보장하여 센서 정렬 불량을 방지합니다. IATF 16949 프로세스 표준 전체 성형 공차 다중 굽힘의 누적 공차 ≤±0.05mm. 조립 간섭을 제거하여 고정밀 장비 조립에 적합합니다. 산업용 로봇 제조 표준 품질 검사 시스템 CMM 100% 전체 검사 + 3D 스캐닝 검사. 형태 및 위치 공차를 완벽하게 제어하여 결함 없는 배송을 달성합니다. 고급 정밀 가공 액세스 표준

주요 사항:

• 재료 선택: 굽힘용은 6061 T-6이어야 하며 최소 굽힘 반경은 2.5t여야 합니다. 굽힘 응력을 완화하고 응력 부식 균열을 방지하려면 재료를 열처리해야합니다.
• 정밀 제어: 실시간 레이저 각도 측정 시스템을 사용하여 스프링백 공차를 0.3° 이내로 제어하여 섀시의 다축 구멍 대응성을 보장합니다.
• 공급업체 심사: 고가치 조달의 경우 다른 공급업체와 비교할 때 해당 공급업체가 100% CMM 검사를 받았는지, IATF 16949 자동차 등급 등록을 받았는지 확인하세요.

LS제조의 정밀 금속 절곡 서비스와 로봇 경량 프레임 제조 전문성을 신뢰하는 이유는 무엇인가요?

금속 굽힘 가공 장비 및 표준 공정의 성숙은 로봇 섀시 구조의 안정성을 보장하는 핵심 포인트입니다. 고급 로봇 대량 생산의 경우 가공 위험을 방지하기 위한 전문적인 가공 시스템이 필요합니다. 자동차 섀시 피로 테스트에 대한 다양한 배치는 제조업체의 로봇에 대한 동적 응력 적응 프로세스에 시간이 걸리지 않는 관성으로 인해 많은 섀시 고장이 발생한다는 것과 동일한 결과를 입증했습니다.

우리는 IATF 16949:2016 자동차 등급 제어 표준을 엄격하게 구현하며 모든 정밀 금속 벤딩 서비스 프로세스는 생산 운영 문서를 준수합니다. OEM 제조에서는 재료의 가공 경화로 인한 장기적인 변형보다는 완제품의 시각적 외관에만 관심이 있습니다.

이는 장기간 사용 후 경량 로봇 섀시의 센서가 잘못 정렬되는 가장 큰 이유입니다. 다양한 굽힘 매개변수에 대한 1000개 이상의 조정을 통해 우리는 모든 측면에서 엄격한 품질 관리 ISO 9001: 2015를 보장하면서 다양한 하중 사례에 맞게 모듈식 로봇 섀시 굽힘 시스템을 맞춤화했습니다.

더 이상 수동으로 시행착오를 겪을 필요가 없습니다. 유한 요소 시뮬레이션을 사용하여 굽힘 응력 및 스프링백 편차를 예측하여 구조 결함을 근본적으로 제거함으로써 기존의 수동 방법을 무너뜨렸습니다.

업계에서 축적한 20년의 경험을 통해 수천 개가 넘는 맞춤형 AGV 및 의료용 로봇 섀시를 포함하여 모든 작업을 성공적으로 수행할 수 있었으며 엄격한 최첨단 생산 요구 사항을 완벽하게 준수했습니다.

<인용문>

표준화된 정밀 가공 시스템은 로봇 섀시 굽힘 실패의 근본 원인을 제거하고 다양한 종류의 경량 로봇의 프로토타입 제작 또는 대량 생산 요구에 맞게 맞춤화되었으며 오래 지속되는 구조적 안정성을 보장합니다. 공정 실패를 방지하고 제품 품질을 유지하고 싶으십니까? 지금 당사의 전문 정밀 금속 벤딩 서비스에 문의하시면 공정 문제 및 고급 사례 연구에 대한 솔루션을 얻을 수 있습니다이온을 만나보세요!

정밀 로봇 섀시 벤딩 서비스는 자율 이동 로봇의 다중 센서 정렬 오류를 어떻게 제거합니까?

성형 공차 0.05mm 이내로 제어되는 정밀 로봇 섀시 벤딩 서비스는 다중 센서 융합 시스템의 물리적 축 편차를 본질적으로 해결하여 AMR이 장기간 고부하 조건에서 고정밀 레이더 및 카메라 자동 정렬을 작동할 수 있도록 합니다.

센서 편차의 핵심 원인

AMR 섀시 구조적 변형은 센서 고장의 긴 꼬리 중 하나입니다. 로봇 섀시는 동적 토크와 최대 500kg의 수직 하중을 견뎌야 합니다. 전통적인 굽힘에는 편향 보상 설계가 없으며 미세한 정도의 비틀림 변형을 형성하기 쉽습니다.

로봇 섀시 성형 기술 덕분에 이러한 숨겨진 문제를 효과적으로 방지할 수 있습니다. 장시간 작동 중에 성형 작업 섀시 내부의 잔류 응력이 방출되어 마침내 장착 표면이 정렬되지 않는 문제가 발생합니다.

<올>

응력 집중 문제: 재료 결과 굽힘 공정 사이에 일치성이 없으면 굽힘 지점에 응력 집중이 발생하고 장기간 하중을 받으면 미세 변형이 발생합니다.

통제되지 않은 성형 공차: 동적 보정 기술이 없으면 단일 굽힘 오류의 총량이 표준을 초과하여 장착 면과 참조 면이 평행하게 됩니다.

구조적 안정성 저하: 냉간 가공 경화로 인한 잔류 응력은 어떤 열처리로도 완화되지 않으며 1000시간 작동 후에도

변형이 더 증가합니다.

고정밀 절곡의 수정 원리

몰딩에 설계된 정밀 센서 보정은 섀시의 부당한 큰 변형을 효과적으로 방지할 수 있습니다. 맞춤형 로봇 섀시 벤딩은 단순한 판금 가공이 아니라 성형 압력, 가공 속도, 결정립 정렬 각도를 정밀하게 제어하여 본체의 잔류 응력을 상쇄하는 미세 변형 금속 성형 공정으로, 엄격하게 제어되는 미세 성형 금속 성형 기술이 영역에서 매우 작은 변형 편차를 달성하고 센서 물리적 축의 이탈 없이 10,000시간 중단 없는 로봇 작업을 보장합니다. 고정밀 장비입니다.

그림 1: 수많은 구멍과 슬롯이 있는 로봇 섀시용 정밀 절단 금속판.

경량 설계와 내하중의 균형을 맞추기 위해 로봇 공학에 최적인 금속 굽힘을 선택하는 방법은 무엇입니까?

경량 설계와 높은 하중 전달 능력의 균형을 고려하여 로봇 공학 방법에 적합한 금속 굽힘은 AL6061-T6 또는 Ti-6Al-4V이어야 합니다. LS제조에서는 맞춤형 R각 금형과 온도 제어 벤딩 공정을 사용하여 소재의 미세 균열을 제거하고 500MPa 이상의 높은 인장 강도를 유지하면서 40% 중량 감소를 달성했습니다.

주류 로봇 판금 소재의 성능 차이

경량 하중 지지 굽힘은 전체 로봇의 성능에 직접적으로 영향을 미칩니다. 다양한 판금 재료는 굽힘 적응성에 상당한 차이가 있으며, 잘못된 재료라도 경량화되지 않고 내하력이 부족할 수 있습니다. 하중 적응형 금속 굽힘은 다양한 하중 조건과 성형 요구 사항에 적응할 수 있습니다.

• 5052-H32 Al 합금: 무게를 효과적으로 줄이기 위해 인장 강도가 낮고 가벼우며 작은 로봇 부하에만 적합합니다.
• 6061-T6 알루미늄 합금: 가장 높은 전체 성능, 1.5-4.0mm의 플레이트 두께에 권장되며 가볍고 높은 하중 요구 사항을 충족합니다.
• Ti-6Al-4V 티타늄 합금: 최고의 강도와 가장 적합한 중량 감소 능력을 갖추고 있어 의료용 및 고급 산업용 로봇에 사용할 수 있습니다.

굽힘 공정의 함정을 피하기 위한 핵심 표준

재료 결 방향 제어는 굽힘 균열을 효과적으로 방지하기 위한 기본 열쇠입니다. 재료 입자 제어 방향은 맞춤형 대형 AGV 섀시의 실제 경험에 따르면 굽힘 선에 수직이고 최소 굽힘 반경 및 플레이트 두께가 정확히 일치하며 응력 시뮬레이션과 열처리 공정을 결합하여 대략적인 성형 크기로 레이저 보정된 금속 성형입니다. 이렇게 하면 장비 작동 중 소성 변형 문제를 효과적으로 제거할 수 있습니다.

로봇에 일반적으로 사용되는 굽힘 재료의 기계적 특성 비교표

<테이블 스타일="테두리 축소: 축소; 너비: 100%; 테두리 너비: 1px; 테두리 색상: #000000;" border="1"> <본체> 재료 유형 항복 강도(MPa) 인장 강도(MPa) 호환 플레이트 두께(mm) 최적 굽힘 반경 무게 감소 6061-T6 알루미늄 합금 414 510 1.5-4.0 2.5t 40% 5052-H32 알루미늄 합금 193 331 2.0-3.5 2.0t 32% Ti-6Al-4V 티타늄 합금 860 930 1.2-3.0 3.0t 45% Q355 고강도 강철 355 800 3.0-4.0 1.8t 15% 304 스테인리스 스틸 205 520 1.2-2.5 2.2t 20%

의료 분야에 적합한 로봇 프레임 벤딩 서비스를 정의하는 매개변수는 무엇인가요?

LS Manufacturing의 의료 등급 로봇 프레임 벤딩 서비스는 0.25 굽힘 각도 정확도, Ra 0.4 표면 거칠기, 100% 스크래치 없음 및 압입 없음과 같은 고급 처리 요구 사항을 적용한 후 까다로운 매개변수 정의 품질 수준 표준을 따릅니다.

의료용 굽힘을 위한 핵심 품질 검사 매개변수

의료 로봇의 표면 정확도는 고급 의료 기기의 핵심 기본 진입 기준입니다. 기존의 산업용 굽힘 표준은 의료기기의 고정밀도 및 청정 환경에 적응할 수 없습니다. 즉, 미세 성형 매개변수를 엄격하게 제어해야 합니다.

의료용 금속 성형은 의료 기기의 두 가지 기본 구성 요소 요구 사항을 충족할 수 있습니다.

• 구조 매개변수: 굽힘 벽 두께 감소율 및 기타 매개변수 8%, 순서대로 베벨 각도가 균일하며 미세 균열이 없습니다.
• 표면 매개변수: 표면 거칠기 Ra0.4, 긁힘 방지 처리, 찌그러짐이나 긁힘 없음.
• 공차 매개변수: 각도 공차는 공간 형태 및 위치 공차의 전체 적용 범위인 0.25로 고정되었습니다.

의료 시나리오를 위한 전용 프로세스 솔루션

멸균 표면 굽힘 가공을 사용하는 것은 의료 기계와 관련될 수 있는 위험 축적을 가장 잘 중화하는 방법입니다. 나일론 및 폴리우레탄으로 만든 논마킹 몰드 라이너를 적용하면 특수 합금의 표면을 보호할 수 있으므로 박테리아의 서식과 전자파 차폐 실패를 억제할 수 있습니다. 고급 맞춤형 로봇 섀시 벤딩의 조달 사양을 준수하여 까다로운 정밀 판금 성형 제조 사양을 준수합니다.

의료용 로봇 굽힘 품질 검사 매개변수 표준 표

<테이블 스타일="테두리 축소: 축소; 너비: 100%; 테두리 너비: 1px; 테두리 색상: #000000;" border="1"> <본체> 테스트 카테고리 산업 표준 의료 표준 테스트 방법 적용 가능한 시나리오 굽힘 각도 공차 ±0.5° ±0.25° 레이저 실시간 검사 수술용 로봇, 동반자 로봇 표면 거칠기 Ra 1.6 Ra 0.4 거칠기 테스터 전체 검사 멸균 의료 장비 하우징 벽 두께 감소율 ≤12% ≤8% 마이크로미터 캘리퍼스 즉석 검사 고부하 의료용 섀시 표면 들여쓰기 결함 약간의 들여쓰기 허용 들여쓰기 제로, 스크래치 제로 육안 검사 + 돋보기 검사 멸균 의료 접촉 표면 미세한 균열 가는 선 허용 미세 균열 제로 금속현미경 검사 장기 이식형/접촉식 장비

그림 2: 버튼과 노란색 LNTech 모듈이 있는 절곡기 제어판의 세부정보.

전문 섀시 벤딩 제조업체는 얇은 벽 구조의 재료 스프링백 문제를 어떻게 해결합니까?

얇은 벽 구조의 스프링백을 해결하기 위해 전문 섀시 벤딩 제조업체가 채택한 핵심 혁신은 지능형 폐쇄 루프 제어 기술입니다. LS Manufacturing은 650nm 레이저 각도 감지 시스템을 통해 고강도 알루미늄 및 스테인레스 스틸 박판 시트를 구부릴 때 동적 보상을 구현하고 스프링백 오류를 완전히 근절할 수 있습니다.

얇은 벽 굽힘 스프링백에 영향을 미치는 주요 요인

얇은 벽 스프링백 편차 문제는 얇은 벽 판금 성형에서 매우 일반적입니다. 1.2-2.0mm 스테인리스강 및 벽이 얇은 알루미늄 합금을 구부리는 동안 스프링백 편차가 발생하기 쉽고 이는 조립 정확도에 영향을 미칩니다. 박판 굽힘 교정을 통해 성형 편차를 정확하게 보정할 수 있습니다.

<올>

재료 특성: 항복 강도가 증가하면 스프링백도 증가합니다. 이 프로젝트에 사용된 초고강도 알루미늄은 일반 알루미늄보다 약 5% 더 많은 스프링백을 생성합니다.

장비 매개변수: 이는 더 넓은 금형 V 홈에 의해 판금의 더 큰 탄성 변형을 제공하고 이로 인해 광범위한 스프링백이 촉진되기 때문입니다.

처리 기술: 부적절한 처리 속도 및 유지 시간은 작업 경화를 악화시키고 스프링백 오류 발생을 심화시킵니다.

지능형 스프링백 보상 솔루션

FEA 스프링백 예측을 위한 모델링 기술은 정밀 오류 제어의 결정적인 핵심입니다. 우리는 수동 시행착오 프로세스를 없애고 일반적인 맞춤형 경량 프레임 벤딩의 안정적인 배치 정밀도를 위해 일종의 FEA, 유압 동적 보상 시스템을 기반으로 한 스프링백 예측 모델을 빠르게 개발합니다. 유한 요소 굽힘 튜닝을 통해 성형 매개변수를 최적화하고 연구합니다. 68 항온 및 압력 유지 공정은 벽이 얇은 소재의 스프링백을 15% 감소시켰으며 업계에서 고품질의 실용적인 최적화 솔루션입니다.

얇은 벽 굽힘에서 스프링백 매개변수의 순수 데이터 비교 표

<테이블 스타일="테두리 축소: 축소; 너비: 100%; 테두리 너비: 1px; 테두리 색상: #000000; 높이: 328.984px;" border="1"> <본체> 시트 자료 두께(mm) 다이 V-오프닝(mm) 자연적인 스프링백 각도 보정된 스프링백 각도 정확도 향상률 6061-T6 알루미늄 합금 1.5 12 1.8° 0.22° 87.8% 6061-T6 알루미늄 합금 2.0 16 2.1° 0.25° 88.1% 304 Stainless Steel 1.2 10 2.5° 0.28° 88.8% 304 Stainless Steel 2.0 14 2.8° 0.30° 89.2% Ti-6Al-4V Titanium Alloy 1.5 12 3.2° 0.32° 90.0% <인용문>

Intelligent springback compensation and finite element simulation technology totally overcomes the setback problem in bending thin walled sheet, greatly enhances the forming precision and production efficiency of the thin walled robot chassis. Springback error give you headache? A professional chassis bending manufacturer can offer you free calculation of the parameters of the springback and takes out a tailor-made error control scheme for you!

Figure 3: Diagram showing stress forces and material springback in a bent metal part.

What Role Does Advanced DFM Analysis Play Before Executing Custom Lightweight Frame Bending Orders？

Advanced DFM analysis can prevent 85% of design flaws by performing interference checks and limit radius correction before custom lightweight frame bending orders are run. LS Manufacturing can generate a free DFM report within 24 hours, greatly reduces the prototype production cycle time.

Core Review Dimensions of DFM Analysis

Bending structure interference check it itself can reduce trial-and-error losses from the source. large proportion of customer drawings has some hidden process defect, processed blindly is very likely to get the batch scrap, structural bending defect elimination can find in advance various forming hazards.

• Safety distance verificationa: Space between bending line and the hole edge must be kept no less than 2.5t+R strictly, minimizing hole stretching and deformation.
• Interference simulation detection: Simulations of multiple bending trajectories, detection of collision between tool and collision.
• Process gap optimization: Correct the corner process gap dimension to avoid the bending tearing and deformation.

Core Customer Benefits of DFM Process

Pre pre-control of the design defect project it can greatly reduce the project cycle. Free pre-process DFM analysis can prevent the buildup of failures in the making, rework costs, will much reduce the sample cycle number of an average of about 35 days, improve the entire multi-stage forming calibration process at each stage of the accuracy of the course and to suit various robotics chassis bending of service products customization needs.

How To Minimize Linear Tolerance Stacking During Multi Stage Lightweight Metal Bending Service Processing？

In multi-stages of lightweight metal bending service process, a bunch of fixed process datum is used to control the tolerance stack-up as a key one. LS manufacturing, with multi-axis back gauge one time positioning technology, can stably control the half tolerance-stacks-up within 7 bends of 0.1mm.

Core Causes of Tolerance Stacking

Multi-process tolerance accumulation is a typical problem to complex chassis processing. Small error for all 5-9 bends will accumulate. The accumulated tolerance of traditional process is up to 0.8 mm and it will easily cause the assembly's failure. Standard process can be used effectively.

Precise Tolerance Control Process for Multi-Stage Bending

Single-datum positioning process can completely solve the problem of cumulative deviation. Through the use of 6 axis CNC high precision control system to plan the best bending sequence, multi-step single-clamping and positioning, effectively prevents the accumulation of tolerance caused by of the positioning and shear error. It will solve the normal assembly alignment problem for chassis bending manufactures, keeping the stable forming precision.

<인용문>

The consistent benchmark positioning process is able to remove accumulative tolerances caused by multi-cutting processes and greatly enhances light-weight chassis assembly versatile and accuracy. Want to resolve the problem of assembly misalignment and over-tolerance? Just come to apply for free DFM optimization and receive an accurate machining quotation today for the lightweight metal bending service!

Figure 4: Metal sheet on a press brake with a red laser alignment line for accurate bending.

Why is 100% CMM Inspection Vital For Evaluating Custom Robotics Chassis Bending Suppliers？

100% CMM inspection is the minimum standard for selecting quality custom robotics chassis bending supplier for LS Manufacturing. LS Manufacturing has the world most accurate CMM and blue light scanner with all the delivered chassis geometric tolerance inspection report completed and up to specification.

Limitations of Traditional Inspection Methods

Traditional measuring tools are unable to do tolerance measurement for high-end robotic chassis. Quantity measuring tools can only measure basic dimensions while can't measure spatial form and position tolerances like flatness and coaxality easily which may let lurking quality problems.High-end forming demands professional precision inspection process.

The Core Value of CMM Full Inspection

The 3D dimensional deviation detection assures the zero-defect product delivery of metal bending. We do the full inspection with 3D deviation heat maps and automated inspection tool and deliver with each batch the full QC report which assists our customers in sovereignly controlling the quality of the lightweight metal bending service supply chain. CMM verified metal shaping guarantees the accuracy is caught at the mechanical state of finished products.

How To Reduce The Total Procurement Cost Of Precision Metal Bending Service Without Compromising Quality？

The solution to minimize the head worth of the precision metal bending service without affecting the quality is to optimize the sheet metal layout with less rework waste. LS Manufacturing uses intelligent nesting software to boost sheet metal utilization by 18%.The whole process is a one-stop service starting from raw materials to surface treatment.

Core Components of Precision Bending Costs

Different costs of precision processing mainly includes four parts of material costs, factors of production time costs, amortization cost and surface treatment of molds. Adopt traditional OEM mode, the mold investment side has heavy losses, optimization forming process to make a great deal of ing effective production costs.

Core Solutions for High-Quality Cost Reduction

Integrated process optimization: Company can gain both saving and quality upgrading. Company adopts integrated bending structure to replace a separated welding structure, because of this saving 35% of the welding labor cost. Standard modular tool is employed without mold cost, which suits for metal bending for robotics customized projects.

<인용문>

Integrated process optimization model is to balance the processing quality with cost control, break the normal sheet metal processing high losses, and at the same time, onto different types of robot chassis customized production. Want to call for quality now cut costs and to enhance R&D and production costs? Check the field of metal bending for robotics, and get a free cost calculation and customize a cost reduction solution now!

LS Manufacturing Case Study: Custom Aluminum 6061-T6 AGV Chassis Bending Service for a Global Tier One Logistics Robotics Supplier

The chapter reproduces the solution and implementation result in high-end AGV robot chassis bending from a real project. It intuitively shows the practical value of precision bending technology and gives a quality reference for similar robot customization projects.

Client Challenge:

A world top logistics robots manufacturer, encountered a technical problem during 600kg load capacity four-way shuttle AGV development, the custom light weight (4.0mm 6061-T6) own designed chassis bent always get micro-fatigue crack at the bend position. uncontrollable spring back make Radar Mouting surface flatness deviation 0.75mm, false obstacle avoidance alarm, and trajectory deviation, put the project behind the schedule, highly in the need of chassis bending professional manufacturer to do the custom robotics chassis bending modification.

LS Manufacturing Solution:

• Once the customer brings the 3D drawings to the LS Manufacturing group, customer 3D drawings are downloaded and an individualized DFM optimization solution is delivered in 24 hours, customer original (overly) small Radius (R- angle) is taken out and corrected in a 3.0t bend radius which is more appropriate for 6061-T6 properties, preventing any potential cracks from happening early on.
• In processing stage, for CNC bending machine applied for AMADA with 650nm laser automatic calibration system and dynamic springback compensation, with the ultimate yield strength for this batch of (the different shapes) aluminum materials, with an air-cushioned mark free mold protecting sheet metal surface.
• Once the product is formed it is imparted to a high-temperature aging heat treatment process to fully relieve the residual stress within the product. Finally, 100% inspection of radar mounting holes is carried out with Hexagon CMM.

Results and Value:

The first in the project achieved much beyond the first: Chassis tolerances are precisely controlled within 0.05mm. The angle load tolerances are locked at 0.2°. The radar mounting surface flatness is improved to 0.12mm. All these enabled sensor malfunction to be resolved and be a thing of the past.

Equipment passed the 200,000 times full load fatigue tests, 22% reduced chassis weight, the project cycle shortened 35 days, the customer signed the 3 year exclusive mass production contract with us. This case study fully proved top quality, efficient custom robotics with the best quality, reliable and cost-effective chassis bending technology on the market can handle all these three important pain points.

<인용문>

This case shows that through this precision bending technology, all the three major problems, chassis cracking, accuracy deviation, and long cycle time, can be addressed all at the same time, and so it is willing for the high-end customized heavy-duty AGV application. Do you want to get the same high-quality application result? Have a try of the professional and reliable custom robotics chassis bending service, you can fast check a range of related project cases, submit drawings and get one attractive project quotation!

FAQ

Q1: As for robot chassis bending services, how about the bending radius of 6061-T6 aluminum alloy?

To avoid surface micro-cracks during bending 6061-T6 aluminium alloy sheet, the controlling the minimum bending radius of sheet metal is 2.0~2.5 times thickness of sheet at most. And the bending line should be in a right angle with the grain direction at the same time for fully avoiding stress cracking.

Q2: In what way does LS Manufacturing manage the tight angle tolerances for custom orders of bending lightweight frames?

For our CNC bending machines, we installed a 650nm wavelength axis measurement system from Laser technology. The CNC is capable of detecting any deviation automatically, it also compensates for the spring back in real time, this way keeping the robot chassis bending angle within the tolerance of 0.25°, ensuring the accuracy of forming.

Q3: Is your robotic metal bending department capable of converting welded complex assemblies into a single forming piece?

They can be optimized, strengthened. Engineers equipped with a pre-mounted DFM can turn multi-segment welded assemblies into single-piece multi-pass bending structures, as they can be more easily manufactured, being in turn capable of cutting down on the customer's welding labor costs by 35%.

Q4. What types of surface scratch resistance standards do you require for exterior car parts or medical grade robot frame bending?

It is high pressure nylon and polyurethane. Non-marking mold liner, R-angle urethane upper mould processing is mirror polishing, no hard contact friction throughout the process, and finished product has a high-end appearance requirement of on all of special alloy at 100% zero indentation & zero scratches.

Q5: LS Manufacturing In particular as a chassis Bending Manufacturer, how do LS Manufacturing measure the final Geometrical form, spatial form & position tolerances of robot chassis?

We have hexagon coordinate measurement machine and powerful blue light 3D laser scanner to carry out 100% inspection on important dimensions, e.g.chassis flatness, coaxiality etc. An all quality control inspection reports are always issued to every batch of products.

Q6: How long is the lead time required for SCML to purchase the small batch samples of precision metal bending services?

Once the drawings from our customers have been checked by DFM manufacturability, we slot the machine out quickly using universal combination molds, no more open the mold. 3-5 working days, standard high-precision chassis samples will be readily available. You can easily upload drawings, inquire into details, and rapidly secure accurate project quotations and customization schedules.

Q7: How do you protect your customers' sensitive and highly confidential research and development drawings (IP) used for bending custom robot chassis?

Before fetching the STEP / IG S R&D drawing, we sign the bilateral confidential agreement.Files are only kept on a local secure server.Total project management adopted by our production workshop ensures a complete protection of your customers' intellectual property.

Q8:Is Ltd strict about the minimum order quantities when becoming a high-end robot chassis bending service provider?

We implement a zero MOQ policy for high-tech R&D projects, which allows us to flexibly accept one scientific research-grade prototype prototyping order while simultaneously meeting the demand for thousands of automotive-grade annual mass production orders.

요약

The robot chassis bending is a precision systems engineering that includes materials mechanics, CNC algorithms, closed loop quality inspection. Weighing in light weight load sharing, avoiding cracks, controlling of spring back and optimize tolerance are the essential factors to the success of the various robots operation stability. Proper material choice, standard process system and full quality inspection are the key utilization to solve chassis failure, and also bring the high-end robot hardware iteration.

The robust quality of robotics chasis bend services can alleviate equipment deformations, sensor misalignments and structural failure issues, which lower the risk of high-based maintenance expenses and offer the unique product advantage.

LS manufatureings gives zero MOQ orders to meet the demands for prototyping, pilot runs as well as mass production, including all robotic processing applications. Send us 3D models now, we will do the DFM report in 24 hours for you and offer personalized process and cost optimization. Using professional precision metal bending service and automotive grade process, we can make your project come into life.

📞Tel: +86 185 6675 9667
📧Email: info@lsrpf.com
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면책조항

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LS 제조팀

LS Manufacturing은 업계를 선도하는 기업입니다. 맞춤형 제조 솔루션에 중점을 둡니다. We have over 20 years of experience with over 5,000 customers, and we focus on high precision CNC machining, Sheet metal manufacturing, 3D printing, Injection molding. Metal stamping,and other one-stop manufacturing services.
Our factory is equipped with over 100 state-of-the-art 5-axis machining centers, ISO 9001:2015 certified. 우리는 전 세계 150여 개국의 고객에게 빠르고 효율적인 고품질 제조 솔루션을 제공합니다. 소량 생산이든 대규모 맞춤 제작이든 24시간 이내에 가장 빠른 배송으로 고객의 요구를 충족시켜 드립니다. LS제조를 선택하세요. This means selection efficiency, quality and professionalism.
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