구리 판금 제조 서비스: 맞춤형 고전도 버스바

구리 판금 제조는 고전류 운반 상황에 사용되는 두꺼운 구리 버스바를 정밀하게 성형하는 데 필수적인 역할을 합니다. 이는 신에너지 자동차용 고전압 배터리 팩, 데이터센터 배전 캐비닛 등 장비의 작동 안전성과 전력 전송 효율을 결정하는 주요 요소 중 하나입니다. 고순도 구리는 전기 전도성이 매우 뛰어나지만 극도의 연성과 가공 경화 특성으로 인해 일반적인 가공 중에 결함(예: 미세 균열 및 표면 긁힘)이 발생하기 쉽습니다.

기존 처리 방법은 장비 과열 및 저항 서지 없이 낮은 접촉 저항 표준과 함께 0.1mm 치수 및 위치 공차를 충족할 수 없습니다. 이 기사에서는 구리 소재 선택, 굽힘 최적화부터 표면 전기 도금, 정밀 구리 버스바 제조를 위한 기술 장벽 및 원스톱 제공 솔루션에 대한 논의까지 구리 버스바 제조 공정을 자세히 살펴봅니다.

고전류 구리 버스바 제조의 핵심 매개변수에 대한 간략한 개요

정밀 구리 버스바 제조의 주요 엔지니어링 지표, 선택한 재료, 제조 공정 및 품질 검사 기준을 요약하여 엔지니어가 주요 지표를 명확하게 이해하고 기억하고 설계 및 공정상의 실수를 방지할 수 있습니다.

<테이블 스타일="테두리 축소: 축소; 너비: 100%; 테두리 너비: 1px; 테두리 색상: #000000;" border="1"> <몸> 프로세스 크기 핵심 매개변수 표준 적용 가능한 시나리오 엔지니어링 가치 재료 선택 C11000(≥99.90% 구리), C10200 무산소 구리 기존 전류 전달, 진공 및 고온 작동 조건에 적합합니다. 전도도 ≥100%를 보장합니다. IACS, 수소 취성 위험 제거 굽힘 성형 굽힘 반경 R=1.0T-1.5T, 롤링 방향에 수직으로 굽힘. 모든 순수 구리 판금 굽힘 공정. 전도율 저하 0을 달성하여 미세 균열을 제거합니다. 표면 거칠기 제어 거칠기 Ra1.6-3.2μm, 도금 ≥5μm 고전압, 고전류 연결 인터페이스에 적합합니다. 접촉 저항은 15μΩ 이하에서 안정적으로 유지됩니다. 정밀 치수 공차 기하학적 공차 ±0.1mm, 구멍 간격 ±0.05mm 자동 조립 라인에 적합합니다. 대량 생산 조립에 적합하여 조립 불량률을 줄입니다. 부식 방지 전기 도금 보호 48시간 중성 염수 분무 테스트 준수, 니켈 베이스 은 도금 ≥3μm 습하고 고온의 작동 장비에 적합합니다. 구리 부스바 산화 및 전기화학적 부식을 완전히 제거합니다.

주요 사항

• 재료 선택 논리: 주요 전류 전달 코어 구성 요소는 일반적으로 구리 함량이 99.90% 이상인 견고한 구리 C11000으로 만들어집니다. 밀폐성이 매우 높은 진공 환경의 경우 고온 수소 취화 위험을 완전히 제거하려면 특수 제작된 무산소 구리 C10200이 필요합니다.
• 굽힘 표준: 굽힘 반경 R은 두께 T의 1.0~1.5배(R 1.0T)여야 합니다. 순동을 사용하고 굽힘선은 굽힘에서 전도성 손실이 없도록 압연 방향에 수직으로 엄격하게 유지되어야 합니다.
• 접촉 표면 표준: 고급 전기 접촉 표면의 표면 거칠기는 Ra 1.6μm~Ra 3.2μm 범위 내에서 규제되어야 합니다. 그리고 5μm 로컬 주석 또는 은 도금 공정을 통해 시스템 접촉 저항을 15μΩ 미만으로 낮출 수 있습니다.

고전도 부스바 제조를 위해 LS제조의 동판 가공 서비스를 선택하는 이유는 무엇인가요?

표준화된 공정 제어 및 측정 데이터를 활용하여 기존 가공 방법의 전기적 성능 결함을 극복하고 고급 산업 제조 표준을 준수할 수 있는 정밀 구리 버스바 제조를 지원했습니다.

고전류를 전달하는 구리 버스바 작업에서 얻은 데이터에 따르면 기존 방법으로 처리된 구리 버스바의 18%에는 미세 균열과 같은 결함이 포함되어 있고 접촉 저항 수준이 높으며 IEC 60287 통전 손실 표준을 충족하지 못하는 것으로 나타났습니다. 가공 경화로 인해 고순도 구리는 결함에 매우 취약하며, 공정 보상 메커니즘이 없는 일반적인 공장은 신에너지 고전압 장비의 장기 운영 요구 사항을 충족할 수 없습니다.

산업 규모의 생산을 통해 구리 버스바 열 폭주 사고의 90%가 표준 이하의 공정 매개변수 사용으로 인한 것으로 나타났습니다. ISO 9001 시스템을 따르는 당사의 처리 서비스는 전체 프로세스에 대한 SPC 통계적 제어를 구현하여 1.33의 안정적인 Cpk 성능을 제공합니다. 이로 인해 소스에서 결함이 발생하는 것을 방지하는 동시에 구리 버스바가 전기적으로 안정적이고 기계적으로 견고하게 유지됩니다.

고품질 정밀 구리 버스바 제조 서비스에 따른 결과: 장비 고장 감소, 부품 수명 연장, 후속 유지 관리 및 재작업 비용 절감

<인용문>

정밀 구리 busbar 제조의 품질 차이를 직관적으로 이해하려면 무료로 공정 비교 백서를 다운로드하여 일반 제조와 벤치마크 수준 구리 판금 제조 간의 핵심 차이점을 빠르게 구분할 수 있습니다.

EV 배터리 시스템용 맞춤형 구리 버스바 제조를 선택하는 이유는 무엇입니까?

맞춤형 구리 버스바 제조는 신에너지 차량의 고전압 배터리 팩의 매우 제한된 내부 공간에 매우 정확하게 맞출 수 있습니다. 물리적인 윤곽을 재구성함으로써 시스템의 전기 저항(20μΩ)을 낮추는 동시에 기존 케이블 기술에 비해 40% 더 높은 방열 효율과 전류 전달 강성을 얻습니다. 이 장에서는 신에너지 차량의 고전압 배전 시스템에서 맞춤형 구리 버스바의 우수성을 정량적으로 설명하고 새로운 디자인이 어떻게 배터리 팩 안전성과 에너지 효율성을 향상할 수 있는지 설명합니다.

기존 케이블과 맞춤형 구리 버스바의 성능 차이

배터리 팩의 수명은 자동차 전력 부품의 성능에 따라 달라집니다. 구리 버스바는 구리 판금 제조 기술로만 만들어지며 다음 세 가지 측면에서 필수적인 변화를 가져옵니다.

<올>

단면적 사용: 맞춤형 구리 버스바 제작은 배터리 팩의 단면적과 정확히 일치할 수 있으므로 불필요한 케이블 하니스의 사용을 줄이고 공간 활용도를 35% 이상 높입니다.

열 손실 제어: 구리 부스바는 단단하므로 저항 손실(IR)이 매우 낮습니다. 이 때문에 고주파 진동 조건에서도 케이블 풀림 및 접촉 불량을 방지할 수 있습니다.

열 방출 기능: 구리 부스바는 평평하므로 열 방출 영역이 넓습니다. 그렇기 때문에 기존 다중 연선 케이블에 비해 전류가 높고 오랫동안 유지될 때 온도 상승률이 훨씬 적습니다.

맞춤형 구리 버스바의 향상된 전기 안전 뒤에 숨은 논리

배터리 전도성 커넥터의 순도와 치수 정확도는 안전 계수의 핵심입니다. 순도가 높은 전기동으로 만든 부품은 불순물이 최소화되고 전도성이 안정적으로 장기간 사용 시 저항이 갑자기 상승하는 것을 방지합니다. 맞춤형 성형 공정에서는 굽힘 및 펀칭으로 인해 결함이 발생할 수 있습니다. 그러나 이러한 맞춤형 절차를 통해 1000사이클 이상의 충방전에서 고전압 배터리 팩 안정성을 달성하는 동시에 경량 및 고에너지 밀도 신에너지 자동차의 개발 요구를 충족할 수 있습니다.

맞춤형 구리 버스바의 대량 생산 비용을 정확하게 계산하려면 무료 비용 견적을 위해 도면을 제출하고 EV 배터리 시스템용 맞춤형 구리 버스바 제조 솔루션을 구하세요.

그림 1: 전기 연결 및 조립을 위해 제작된 날카로운 굴곡과 나사 구멍이 있는 구리 버스바.

최적의 전기 전도성을 위해 고순도 구리 제조 재료를 선택하는 방법

전도도가 높은 전기 부품과 고순도 구리 가공 처리는 엄격한 등급 분류를 기반으로 해야 합니다. C11000(ETP)은 기존 전류의 전달에 주로 사용되는 구리 등급입니다. 100% IACS의 초고전도율과 0.001% 미만의 산소를 함유한 C10200(OF) 무산소 구리는 고온 용접 중 수소 취성을 방지하는 데 사용되는 표준 재료입니다. 이 기사에서는 엔지니어가 저항 한계를 수정할 수 있는 다차원적인 재료 선택을 제공합니다.

주류 고순도 구리 소재의 성능 매개변수 비교

원재료의 매개변수가 최종 제품 성능을 결정합니다. 최고급 전기 구리 부품은 작동 조건과 정확하게 일치해야 합니다. 다양한 구리 소재의 주요 지표는 다음과 같습니다.

<테이블 스타일="테두리 축소: 축소; 너비: 100%; 테두리 너비: 1px; 테두리 색상: #000000; 높이: 314.886px;" border="1"> <몸> 구리 등급 전도율(IACS%) 인장 강도(MPa) 산소 함량(%) 적용 가능한 작동 조건 C11000 ≥100% 220-280 ≤0.03 기존 고전압 전류 전달 시나리오 C10200 ≥102% 240-320 ≤0.001 고온, 진공 용접 시나리오 C12200 ≥95% 210-290 ≤0.01 저전류 일반 전기 부품 일반 구리 ≤90% 190-250 ≥0.05 비정밀 민간 전기 액세서리

원료 품질 검사 및 심사 방법

재료 선택에서 재료 품질 검사는 큰 부분을 차지하며 전문적인 정밀 구리 제조 서비스가 중요한 역할을 합니다. 우리 서비스는 다음 단계를 통해 전도 실패 문제를 방지하는 데 도움이 됩니다:

• 재료 검사: 고순도 구리 제조 재료 구매자는 항상 MTR(Medium to Rate) 재료 인증서를 확인하여 인, 비소와 같은 불순물의 총량이 미만인지 확인해야 합니다. 0.005%, 이로 인해 전도성 손실이 발생하지 않습니다.
• 현장 제품 품질 샘플링: 와전류 전도도 측정기를 사용하여 무작위로 샘플을 채취하여 완제품의 전도도가 표준을 준수하는지 확인하고 배치별 품질 결함을 방지합니다.
• 입자 흐름 방향 검사ion: 추가 스탬핑 및 굽힘 공정 중에 변형 위험을 제거하기 위해 압연된 구리 재료의 입자 흐름 방향이 일관되는지 확인합니다.

<인용문>

광범위한 재료 선택 및 검사 시스템은 원자재 단계의 90% 이상에서 전기 성능 오류에 대한 의문을 제기할 수 있습니다. 재료 선택 오류로 인한 성능 위험을 방지하기 위해 무료 일대일 재료 선택 상담을 받으실 수 있습니다. 당사의 정밀 구리 가공 서비스를 통해 최적의 구리 등급을 맞춰드립니다.

동판 금속 제조 서비스는 어떻게 급성 굽힘 중 미세 균열을 방지합니까?

순수 구리 판금 굽힘에서 미세 균열을 방지하는 근본적인 방법은 구리 판금 제조 서비스 공정 제어를 전문적으로 조작하는 것입니다. 이는 주로 내부 굽힘 반경(R≥1.2T)을 일정 수준으로 유지하고, 구리판의 압연 방향에 수직인 90도 각도로 굽힘선을 형성하는 것을 포함합니다.

이러한 단계는 국부적인 굽힘으로 인한 응력 집중을 완화하는 것을 목표로 합니다. 미세 균열은 핫스팟 효과 및 열 폭주 실패로 직접 이어지는

고전압 구리 버스바의 깊이 숨겨진 품질 위험입니다.

굽힘 시 미세 균열이 발생하는 근본적인 이유

구리 굽힘 가공 경화 특성은 결함의 주요 원인입니다. 표준화된 구리 판금 제조 공정은 이러한 처리 문제를 크게 완화할 수 있습니다. 고순도 구리는 연성이 매우 좋습니다. 이로 인해 여러 벤딩 스테이션의 경우 외부 스트레칭 영역에 응력 집중이 발생합니다.

기존 금형에는 응력 보상 기능이 없기 때문에 거의 눈에 띄지 않는 입계 미세 균열이 발생할 수 있습니다. 두꺼운 구리 굽힘 프로젝트 경험에 따르면 두께 3mm의 순수 구리 시트를 굽히는 기존 굽힘 공정의 미세 균열률은 최대 65%에 달할 수 있습니다.

산업용 품질의 균열 없는 솔루션

또한 업그레이드된 판금 제조 매개변수, 표준 공정 매개변수는 다양한 두께의 구리 재료에 대한 결함을 완전히 제외합니다.

<올>

금형 적용: 직경이 R=6mm인 적절한 크기의 상부 금형은 두께가 5mm인 구리 재료에 사용되는 반면, R=7인 롤러 금형은 사용됩니다. 6mm 두께의 구리 소재에 직경 5mm를 적용한 이유는 응력 집중을 없애기 때문입니다.

매개변수 보상: 굽힘 보상은 단일 공식인 보상 각도 = 기본 스프링백 값 + 0.08 재료 두께를 사용하여 수행됩니다. 이는 구리 재료의 스프링백 변형을 덮는 정확한 측정값입니다.

품질 검사: 50x 광학 현미경과 적외선 열화상을 제어하는 두 가지 방법을 사용하여 숨겨진 미세 균열을 감지하고 작업 실패를 방지합니다.

이러한 맞춤형 굽힘 공정을 통해 구리 버스바는 고전류 조건에서 굽힘 지점에서 온도 상승 및 균열 없이 안정적인 작동을 달성할 수 있습니다.

그림 2: 예각 굽힘 테스트를 받은 구리판의 클로즈업으로, 부드러운 곡선과 균열이 없음을 보여줍니다.

판금 버스바 제조 시 중요한 연결 인터페이스에서 접촉 저항을 어떻게 최소화할 수 있습니까?

판금 버스바 제조의 필수 품질 관리 기준 중 하나는 전기 접점 표면 임피던스를 정확하게 모니터링하는 것입니다. 이는 펀치 및 접촉 영역의 표면 거칠기를 Ra 1.6μm - Ra 3.2μm 범위의 값으로 정확하게 제어해야만 달성할 수 있습니다. 접촉 표면 거칠기가 너무 낮거나 너무 높으면 실제 유효 접촉 면적(A-스팟)이 저하되고 국부 저항이 급격히 증가합니다. 접촉 저항을 줄이는 핵심은 정밀한 표면 및 펀칭 작업입니다.

표면 결함이 저항에 미치는 영향

작은 금속 조각(버)의 존재와 구리 부스바 접촉 표면의 모서리 변형이 저항 증가의 상당 부분을 차지합니다. 미세 판금 제조를 연마하면 이러한 문제를 피할 수 있습니다. 펀칭 후 0.05mm를 초과하는 기포가 있는 상태에서 전류를 장기간 사용하면 부품의 강성이 저하되어 임피던스 변동이 300%를 초과하고 결국 장비의 국부적인 가열이 발생합니다.

임피던스가 감소된 정밀 구리 제조

다중 프로세스 제어를 통해 신뢰할 수 있는 정밀 구리 제조 서비스는 최저 임피던스 표준을 유지하여 구리 버스바 접촉 저항 문제를 완전히 제거합니다.

• 평탄도 보정: 정밀 레벨링 기술을 사용하여 구리 버스바의 평탄도 편차를 100mm당 0.2mm로 제어하여 흠집 없는 핏을 제공합니다.
• 정밀 펀칭 공정: 일반적으로 펀칭으로 인해 발생하는 구멍 영역의 버 및 모서리 붕괴는 평균 버 높이를 0.05mm로 엄격하게 제한하는 변형 방지 부싱 처리를 사용하여 완전히 근절됩니다.
• 표면 연마 처리: 거칠기 범위를 정확하게 제어하면 유효 접촉 면적이 최대화되므로 접촉 저항을 15μΩ으로 안정적으로 유지합니다.

그림 3: 절연 스페이서가 있는 적층 구리 버스바는 전기 접촉을 최적화하여 저항을 최소화합니다.

구리 산화 위험을 제거하기 위해 이상적인 전기 도금 두께를 결정하는 방법은 무엇입니까?

고품질 전기 구리 부품을 만들고 싶다면 적절한 표면 보호 처리가 매우 중요하며 필수 요소입니다. 노출된 산화되고 전기화학적으로 부식된 구리 부스바를 마감하는 업계의 주요 접근 방식은 표면을 5μm 무광택 주석 또는 니켈 기반 은 도금(3μm 은)으로 코팅하고 배치를 생산하기 전에 철저한 48시간 중성 염수 분무 테스트를 통해 도금 품질을 확인하는 것입니다. 전기도금 두께와 공정 선택은 구리 부스바의 장기 성능을 결정하는 주요 요소입니다.

주류 전기도금 공정 및 해당 응용

구리 표면을 부식으로부터 보호하는 것은 특정 작업 환경과 일치해야 합니다. 고순도 구리 제조 제품에는 더 나은 도금 호환성이 필요합니다. 또한 다양한 도금층은 매우 다양한 성능 특성을 제공합니다.

<테이블 스타일="테두리 축소: 축소; 너비: 100%; 테두리 너비: 1px; 테두리 색상: #000000;" border="1"> <몸> 전기도금 공정 도금 두께 소금 분무 저항 시간 적용 가능한 작동 조건 비용 범위(USD/개) 무광택 주석 도금 ≥5μm 48시간 완료 기존 상온 전류 운반 장비 0.8-2.5 니켈 기반 은 도금 니켈 2μm + 은 3μm 96시간 완료 고주파, 고전류, 고온 작동 조건 2.8-6.5 일반 광택 주석 도금 3-4μm 24시간 완료 저전류 운반 민간 부품 0.5-1.2

도금 품질 검사 표준

도금 및 기타 처리 후, 전문 구리 판금 제조 서비스를 통해 도금된 고급 부품은 이중 품질 검사를 받아야 보호 조치의 효과를 보장할 수 있습니다.

<올>

Thickness Inspection: An X-ray thickness gauge will be employed for a full-area checking to ensure no localized oxidation from plating thickness variations.

Adhesion Test: The coating's adhesion is examined by a cross-cut adhesion test to avert coating detachment happening from vibrations during operation.

Figure 4: Copper samples with electroplated coatings on a test panel, used for corrosion resistance analysis.

What Technical Tolerance Limits Define a Qualified Precision Copper Fabrication Service Provider?

One of the fundamentals in establishing a reliable precision copper fabrication service is to have strict requirements for the copper processing precision. This entails controlling dimensional and positional tolerances within 0.1mm in the transverse direction, ensuring hole spacing tolerance 0.05mm, and that the flatness deformation does not exceed 0.2mm per 100mm for meeting the needs of the automated assembly line. Precision in tolerance is one of the key factors that separate the high-level copper processing service providers from the low-level ones.

Main Technical Difficulties for Precision Machining

Controlling the dimensions of copper is a lot more challenging than steel of the same quality. Custom copper busbars fabrication demands a very high level of accuracy in the dimensions. High-purity copper is a very soft metal which can easily get deformed and show springback after processing. Combination of multi-hole groups and three-dimensional bending workpieces are very likely to lead to tolerance violations which, in turn, cause delays in automated assembly and reduced yield.

Precision Tolerance Control Strategy

Leading sheet metal busbar manufacturing production is carried out based on a thorough understanding of the processes and the use of the right equipment to constantly hold a precise tolerance level:

• Equipment Support: They are aided by fully automatic servo CNC punching machines and customized polyurethane anti-scratch molds to reduce deformation errors coming from the processing end.
• Real-Time Inspection: Using a three-coordinate measuring machine for closed-loop inspection during the whole process, the faulty workpieces are removed in real time.
• Standardized Calibration: Calibration of the equipment is done each time before a batch of processing is carried out to guarantee the same tolerance level across different batches.

How Does Advanced Engineering DFM Support Cost Mitigation In Custom Busbar Fabrication Service?

A custom busbar fabrication service of high quality can contribute to restructuring your cost effectively right from the drawing stage. In fact, the most effective tool for shrinking the processing costs of copper busbar is to incorporate Design for Manufacturability (DFM) during the drawing review stage. Through this process multi-station irregular stamping is changed to a normalized pattern, layout efficiencies are improved leading to better copper plate utilization to 88%, which directly decreases raw material costs by 15%. DFM design serves as one of the main ways to meet the quality and cost balance.

Main Features of DFM Drawing Optimization

Taking advantage of the rich experience of copper sheet metal fabrication technology, preliminary drawing optimization can effectively act as insurance against the problems arising from mass production:

<올>

Structural Optimization: Fixing ridiculous designs such as holes with margin too small (generally 2 times the thickness of the board) and very sharp bending angles to be on the safe side as processing scrap could be out of control.

Layout Optimization: With a standard output of layout design, copper sheet utilization can be increased up to over 88%, so totally getting rid of raw material waste.

Process Simplification: Substituting manually assembled complicated structures with mechanically stacked structures helps in reducing labor costs and assembling errors.

Cost Optimization Implementation Results

Ploughing back the standardized sheet metal busbar manufacturing with DFM, not only raw material cost can be decreased by 15%, production defect can be controlled within 0.5% during mass production, production lead-time can be shortened by 10% resulting in both significant cost reduction and enhanced efficiency of multinational procurement projects.

<인용문>

To precisely optimize drawings and reduce manufacturing costs, submit your drawings to receive a free DFM optimization solution, achieving a dual improvement in quality and cost-effectiveness.

Why LS Manufacturing Excels As The Leading Industrial Partner For Copper Sheet Metal Fabrication?

High-end copper sheet metal fabrication is a really tough feat. LS Manufacturing, using its homemade SPC (Statistical Process Control) system, has continually improved its capability index (Cpk) to 1.33. Backed with full-chain ISO 9001 and IATF 16949, they deliver a top-notch experience from free sample DFM, right up to worry-free large-volume deliveries. A thorough factory management system is the main backing for high-quality deliveries.

Full-Process Quality Control System

Quality control in the factory is like a thorough watch over the whole chain from start to end. Expert copper sheet metal fabrication services depend on a full-fledged system for finished product quality assurance:

• Online Inspection: Processes have infrared temperature measurement and micro-ohmic impedance testing equipment, so 100% online inspection is done.
• Raw Material Guarantee: A large stock of high-purity copper sheets exists. Every unit of raw materials is MTR (material test report) certified, because of this the use of low-quality materials is ruled out.
• Delivery Guarantee: Can do 48-hour quick sampling and production without minimum order quantity, can be used for R&D prototyping and mass production, respectively.

After-Sales Traceability Guarantee Capability

All finished products are entered into the ERP system based on a mature custom busbar fabrication service process, achieving full traceability from raw material roll number to factory inspection, providing a 12-month quality warranty, completely solving the pain points of high supply chain risks and trial-and-error costs for customers.

Case Study：LS Manufacturing Custom Copper Busbars Fabrication for a Tier-1 EV Battery Module Assembly Client

In high-end new energy battery production, the requirements for the precision and stability of copper busbars are very stringent, even tiny defects in the process can bring batch quality problems. A first-tier supplier's 800V high-voltage battery project for an automotive company was almost lost because they were using competitor's lower quality processes. The case is a perfect illustration of how customized precision copper busbars are practically very valuable.

Customer's Problem:

This car manufacturer's Tier 1 supplier used 6mm thick C11000 high-purity copper busbars in their 800V high-voltage solid-state battery modules for mass production. Their competitors' ordinary CNC bending lacked the faultless sheet metal fabrication bending (FMM) stress compensation technique necessary for microcracks, leading to the formation of 0.15mm intergranular microcracks on the outer side of the bent sections in batches of finished products.

Test data showed that microcracks bigger than 0.05mm can cause hotspot effects when current exceeds 320A. After undergoing thousands of thermal shock tests, this batch of copper busbars showed a marked rise in contact resistance and increased equipment temperature beyond the limit that made the high-voltage power distribution unit burn out, because of this introducing the risk of project delays and claims.

LS Manufacturing Solution:

Within 2 hours, we responded to the situation sudden by launching an emergency DFM reverse optimization mechanism and comprehensively remade the production process.

<올>

100% grain size tested high-purity C11000 copper was chosen as the raw material, and bending was carried out strictly at right angles to the rolling direction.

Instead of sticking to the old-fashioned V-shaped molds, a customized roller flexible bending mold was employed, which led to optimization of the bending radius of the 6mm sheet metal to 7.5mm and the complete release of bending stress.

Post-processing was changed to a 2.0μm nickel base + 6.5μm matte tin composite electroplating process, which gives the twofold benefits of oxidation resistance and conductivity stability.

Before dispatch, the tolerances were kept within 0.08mm by using a coordinate measuring machine, and each piece was impedance measured with a micro-ohmmeter so that 100% full inspection qualification could be reached.

Results and Value:

Using our advanced capabilities for high-end sheet metal fabrication delivery, we managed to deliver benchmark samples in 72 hours. Finished products underwent 1500 cycles of ultra-thermal shock testing and showed no defects under microscope examination and had stable contact resistance. The project totally removed the risk of thermal runaway and fulfilled SOP (Start of Production) two weeks early.

We have been promoted to the Grade A core supplier level, which ensured long-term order for 250,000 pieces per year and perfectly demonstrated the core value application of advanced copper busbar technology.

<인용문>

To avoid mass production quality crises and meet the stringent standards of automakers, you can view more case studies of new energy copper busbar implementations and refer to mature customized solutions.

FAQ

Q1: What is the minimum bending radius for standard C11000 copper sheets?

To guarantee the complete absence of intergranular microcracks and physical impairment to electrical conductivity, the minimum inner bending radius R of C11000 pure copper should be greater than or equal to 1.0-1.2 times the thickness of the material. This criterion can be applied to thicknesses ranging from 1 to 10 mm and is a widely recognized safety limit in industrial mass production.

Q2: Which surface plating is better for electronic copper busbars, tin or silver?

For general current-carrying and anti-oxidation purposes, a 5μm tin plating process would be the best choice, offering a high value for the price and wear resistance. With military, radio frequency, and other applications requiring ultra-low resistance, silver plating should be used, which can bring the system contact resistance down to 10μΩ.

Q3: What linear manufacturing tolerances can LS Manufacturing achieve for copper fabrication?

By using a combination of high-precision CNC machinery and custom-made fixtures we are able to consistently keep copper busbar form and position tolerances of 1-10mm within 0.1mm, and at the same time, accurately maintain the center-to-center distance tolerance of main holes to 0.05mm, which can cater to the requirements of automated precision assembly.

Q4: Why does my copper sheet metal component show discolored heat marks after laser cutting?

High light reflectivity and high thermal conductivity of pure copper result in large heat-affected zones and after that oxidation and discoloration after regular laser cutting. Our fiber laser and waterjet processes completely mitigate thermal stress damage and burn marks.

Q5: Does LS Manufacturing provide automated free DFM engineering reviews before quoting?

Our experienced engineers can analyze and respond to CAD drawings uploaded by customers in 24 hours at the latest as a rule. We normally generate free DFM reports and even calculate production costs based on STEP and DXF drawings, enabling customers to promptly get a reliable quote for mass production. The reports examine all aspects of manufacturability optimization and offer suggestions like bending compensation, layout optimization, and cost control.

Q6: How do you ensure the purity of the raw copper material meets industry electrical compliance?

Each batch of copper materials is accompanied by an original MTR material certificate from the manufacturer, showing a copper content of 99.90%. The factory is equipped with eddy current conductivity meters for performing random inspections so that the conductivity of the finished products remains consistently above 101% IACS and meets the standards of the electrical industry.

Q7: What is your minimum order quantity for custom busbar fabrication service runs?

We want to facilitate the development of customer projects and trials and error, which is why we do not have any minimum order quantities at all. A single sample of our automotive-grade standard process flow procedure can fully support and adapt small-batch prototyping and large-scale mass production needs.

Q8: What is the warranty period and traceability history for your fabricated electrical copper parts?

We officially warrant all copper sheet metal and copper busbar parts for 12 months. Every production batch has been placed in the ERP system to help traceability starting from the coil number of raw material to the factory testing data. This system is established to protect the rights after-sales.

요약

In new energy and high-density power transmission and distribution applications, copper busbars form the vital components that combine multiple technologies. Even slight changes in material composition bending surface treatment, and tolerances can all unfortunately lead to safety issues under high-current conditions. The safety and energy efficiency requirements of high-end equipment can no longer be adequately met by traditional, crude machining methods.

Through the use of standardized, data-driven end-to-end copper sheet metal fabrication control processes, we are capable of manufacturing low-resistance, zero-defect, and highly durable precision copper busbars, which is a prerequisite for the stable operation of various high-end electrical equipment.

Improper copper busbar processing can very quickly lead to equipment safety hazards. Being a core Tier-1 supplier to automobile manufacturers, LS Manufacturing offers a turnkey customized copper busbar service, from copper material selection, DFM optimization, precision machining, electroplating protection, and after-sales warranty, to be suitable for both R&D prototyping and mass production. Upload your 3D drawings and get a technical assessment and mass production quote from an engineer within 24 hours!

📞Tel: +86 185 6675 9667
📧Email: info@lsrpf.com
🌐Website: https://lsrpf.com/

면책조항

The contents of this page are for informational purposes only. LS Manufacturing services There are no representations or warranties, express or implied, as to the accuracy, completeness or validity of the information. 제3자 공급업체나 제조업체가 LS Manufacturing 네트워크를 통해 성능 매개변수, 기하학적 공차, 특정 설계 특성, 재료 품질 및 유형 또는 제작 기술을 제공할 것이라고 추론해서는 안 됩니다. It's the buyer's responsibility. Require parts quotation Identify specific requirements for these sections.Please contact us for more information.

LS 제조팀

LS Manufacturing은 업계를 선도하는 기업입니다. 맞춤형 제조 솔루션에 중점을 둡니다. We have over 20 years of experience with over 5,000 customers, and we focus on high precision CNC machining, Sheet metal manufacturing, 3D printing, Injection molding. Metal stamping,and other one-stop manufacturing services.
Our factory is equipped with over 100 state-of-the-art 5-axis machining centers, ISO 9001:2015 certified. 우리는 전 세계 150여 개국의 고객에게 빠르고 효율적인 고품질 제조 솔루션을 제공합니다. 소량 생산이든 대규모 맞춤 제작이든 24시간 이내에 가장 빠른 배송으로 고객의 요구를 충족시켜 드립니다. LS제조를 선택하세요. This means selection efficiency, quality and professionalism.
To learn more, visit our website:www.lsrpf.com