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Präzisions-Blechfertigungsdienstleistungen sind zur tragenden Säule der High-End-OEM-Lieferketten geworden, da sie die Komponentenstabilität über große Mengen hinweg gewährleisten.
Verarbeitungsprobleme treten häufig auf, wenn Teile komplexer werden, insbesondere wenn die Lieferanten die Konstruktionsfehler nicht frühzeitig erkennen. Um dabei unerwartete Qualität zu vermeiden, stellt LS Manufacturing detaillierte Spezifikationen bereit, die dabei helfen, eine gleichbleibende Qualität auf der Linie zu erzeugen.
Acht Haupttechnologien ermöglichen die Bewertung der großen Risiken, die mit jeder einzelnen Phase verbunden sind, d. h., was schief gehen könnte und wie man das verhindern kann, noch bevor die Linien langsamer werden. Erhebliche Kosteneinsparungen sind durch die Vermeidung von Linienverzögerungen und der Verschrottung der Endprodukte möglich.
Effiziente Massenproduktion der Blechfertigung für OEM: Kurze Liste der wichtigsten Antworten
| Kernanforderung | Lösung | Wichtige Daten | Kundennutzen |
| Toleranzkontrolle auf Mikrometerebene | Vollständig geschlossenes CNC-System + LAMS-Kompensation | ±0,05 mm Toleranz | Entspricht strengen medizinischen/OEM-Standards |
| Nicht standardmäßige Verarbeitung speziell geformter Strukturen | Flexible Bearbeitungseinheit von FMS | 50 % Einsparungen bei den Formenkosten | Hoher ROI für Kleinserienbestellungen. |
| Komplexe Biege-Anti-Interferenz | DFM-Richtlinien + 3D-Simulation | 35 % Ertragsverbesserung | Reduzieren Sie Nacharbeitsverluste bei der Massenproduktion. |
| Edelstahl-Schweißschutz gegen Verformung | Pulslaserschweißen + kundenspezifische Vorrichtungen | Ebenheit 0,2 mm/m | Sorgen Sie für Abdichtung und mechanische Leistung. |
| Rapid Prototype Iteration | Closed-Loop-Prototyping + K-Faktor-Kompensation | 50 % Zeitersparnis beim Debuggen | Verkürzen Sie den F&E-Zyklus für neue Produkte. |
In diesem Artikel geht es um Ihre Hauptprobleme. Es listet acht Schlüsseltechnologien auf. Anschließend werden Daten und Beispiele aus der Praxis kombiniert, um Sie bei der Bewältigung von Massenproduktionsproblemen zu unterstützen. LS Manufacturing liefert eine funktionierende Lösung für die Blechfertigung.
Warum sollten Sie sich für die Präzisionsblechbearbeitungsdienste von LS Manufacturing entscheiden? Kompetente OEM-Fertigung
Als einer der führenden OEMs sind die Stabilität, Genauigkeit und Preiseffizienz der Blechfertigung einige Faktoren, die über Ihren globalen Wettbewerbsvorteil entscheiden können.
Die beste Wahl ist LS Manufacturing, mit 15 Jahren Erfahrung in der Präzisionsblechbearbeitung als hochprofessioneller Ansprechpartner für Ihren langjährigen zuverlässigen Support. Wenn Sie sich für LS Manufacturing entscheiden, entsprechen Ihre Teile den ISO 13485-Standards für medizinische Zwecke und erfüllen globale OEM-Anforderungen.
Unser vollständig geschlossenes CNC-System für die Präzision der Blechfertigung ermöglicht es uns, Toleranzen innerhalb von 0,05 mm zu normalisieren, Ihre Probleme bei der Präzisionshohlraumbearbeitung zu lösen und die Komponentenausbeute von 72 % auf 99,8 % zu steigern, und diese Nacharbeitskosteneinsparung kann sich auf etwa 100.000 US-Dollar pro Jahr belaufen.
Unsere flexible Lösung für die maßgeschneiderte Blechfertigung hilft Ihnen, den Druck zu vermeiden, der mit der Investition in Kleinserien in Formen verbunden ist. Nachdem ein bestimmter Luftfahrtkunde es übernommen hatte, sanken die anfänglichen Formkosten um 60 % und der anfängliche ROI stieg um 45 %. Unser Service folgt dem ASTM A653-Standard, um stabile Materialeigenschaften und Verarbeitungsgenauigkeit zu gewährleisten und Risiken von der Quelle zu vermeiden.
Wir sind uns Ihres Bedarfs an Lieferkettenstabilität bewusst und haben ein digitales Rückverfolgbarkeitssystem für den gesamten Prozess eingerichtet. Jedes Glied kann zurückverfolgt werden, und der Cpk-Wert liegt stabil bei 1,33 oder höher, was Ihnen hilft, eine kontrollierbare Lieferkette und nachverfolgbare Qualität zu erreichen.
Wenn Sie sich für uns entscheiden, erhalten Sie nicht nur präzise Verarbeitungsdienste, sondern auch personalisierte Beratung zur DFM-Optimierung, um potenzielle Risiken in der Massenproduktion proaktiv zu mindern. Kontaktieren Sie jetzt unsere technischen Experten für eine kostenlose Prozessbewertung der Blechfertigung und maßgeschneiderte Lösungen zur Kostenoptimierung.
Wie stellen Präzisionsblechfertigungsdienste Mikrometer-Toleranzen für medizinische Präzisionskomponenten sicher?
Medizinische Geräte, die Präzisionsteile beinhalten, müssen sehr genaue Toleranzen einhalten, selbst kleinste Abweichungen können die Funktionalität der Maschine beeinträchtigen oder schlimmer noch zu Sicherheitsproblemen führen. Der Vorteil von Präzisionsblechfertigungsdienstleistungen liegt in erster Linie in der hervorragenden Kontrolle der Toleranzen in den verschiedenen Phasen.
- Vollständig geschlossenes CNC-System: Wir verwenden ein vollständig geschlossenes CNC-System für unsere Stanz- und Laserschneidmaschinen, bieten Echtzeit-Feedback und automatische Anpassung der Verarbeitung von Daten. Deshalb können wir garantieren, dass die Stanz- und Schnitttoleranzen in einem sehr stabilen Bereich von 0,05 mm bleiben, ein Fehler, der so gering ist, dass er sogar weniger als die Dicke eines einzelnen menschlichen Haares ausmacht.
- Kompensation von Materialdickenabweichungen: Durch Messungen von Materialdickenabweichungen in verschiedenen Chargen bauen wir eine spezielle Kompensationsdatenbank auf, die uns hilft, Änderungen der Verarbeitungsparameter im Voraus vorzunehmen, um den nichtlinearen Auswirkungen der Biegegenauigkeit entgegenzuwirken.
- Kalibrierung des Laserwinkelmesssystems: Mit Hilfe von LAMS zur kontinuierlichen Überprüfung und Korrektur von Biegewinkeln und Rückfederung wird der Biegewinkelfehler für T6-Aluminium innerhalb von 0,5 gehalten.
Diese Maßnahmen stellen sicher, dass medizinische Komponenten den Industrietoleranzstandards entsprechen und verhindern so Montagefehler. Für weitere Informationen laden Sie bitte das Whitepaper „Precision Sheet Metal Fabrication Services“ herunter oder kontaktieren Sie einen Ingenieur für eine kostenlose Toleranzbewertung.
Abbildung 1: Ein Techniker misst mit einem digitalen Mikrometer präzise ein Metallteil auf einer Werkbank.
Wie können bei der kundenspezifischen Blechfertigung hohe Formkosten beim Umgang mit nicht standardmäßigen unregelmäßigen Strukturen vermieden werden?
OEM-Kunden können bei der Arbeit an Kleinserien, nicht standardmäßigen und unregelmäßigen Blechteilen mit mehreren Varianten auf Probleme mit den Formkosten stoßen. Die flexiblen Verarbeitungsfunktionen der kundenspezifischen Blechfertigung sind die Hauptlösung für dieses Problem.
Flexible Fertigungseinheit (FMS)
Durch den Einsatz eines flexiblen Fertigungssystems, das CNC-Revolver-Stanzpressen mit Faserlaser-Verbundverarbeitungstechnologie integriert, machen wir herkömmliche Formen überflüssig. Die Vorteile sind:
- Integrierte Formung: Ohne die Notwendigkeit spezieller Formen kann die integrierte Bearbeitung von Senklöchern, Lamellen und Extrusionsgewinden direkt durchgeführt werden, wodurch die Anzahl der Prozesse reduziert und die Effizienz gesteigert wird.
- Kann kleine Chargen und mehrere Sorten verarbeiten: Parameter für verschiedene Prozesse können sehr schnell geändert werden, ohne die Formen zu wechseln, was zu einer erheblichen Verkürzung des Lieferzyklus führt.
ROI-Vergleich zweier Verarbeitungslösungen
Um die Vorteile klar zu veranschaulichen, wird in der folgenden Tabelle ein Vergleich zwischen der Kapitalrendite (ROI) der herkömmlichen Formenbaulösung und der flexiblen LS-Fertigungslösung angestellt:
|
Verarbeitungsplan |
Formkosten (USD) |
Verarbeitungskosten pro Einheit (USD) |
Gesamtkosten für 1000 Einheiten (USD) |
Lieferzyklus (Tage) |
|
Traditioneller Formenöffnungsplan |
8.000–12.000 |
1.2 |
9.200–13.200 |
25-30 |
|
Flexibler Bearbeitungsplan von LS Manufacturing |
0 |
1.8 |
1.800 |
7-10 |
Wie kann das DFM für Blechkonstruktionskriterien physische Interferenzrisiken bei der Produktion komplexer Biegeteile wirksam verhindern?
Während der Massenproduktion von komplexen Biegeteilen kann die physische Beeinträchtigung durch das Eindringen der Form in den engen Raum die Effizienz beeinträchtigen und zu Teileausschuss führen. Das DFM für Blechkonstruktionskriterien kann dieses Risiko von vornherein vermeiden.
Optimierung der Biegesequenz
Fehler in der Biegereihenfolge sind in hohem Maße für Störungen verantwortlich. Wir verwenden 3D-Simulationssoftware, um die Biegeschritte nachzubilden und eine ideale Reihenfolge von „innen nach außen, klein nach groß“ festzulegen, um die Kollision zwischen der Form und dem gebogenen Teil zu vermeiden.
Strukturelle Designoptimierung
Ein durchdachtes Design kann die Möglichkeit von Störungen verringern und gleichzeitig den Ertrag steigern. Zu den wichtigsten Maßnahmen, die wir ergriffen haben, gehören:
- Mindestbiegekantenbeschränkung: Basierend auf dem Standard von 1,5 t bis 2,0 t (t = Materialstärke) haben wir unsere eigene Parametertabelle, die die minimalen Biegekantenabmessungen verschiedener Materialien unterschiedlicher Dicke angibt, um so zu erreichen Verhindern Sie Biegung oder Störungen.
- Prozesslochdesign: Durch die Platzierung von Prozesslöchern am Schnittpunkt der Biegungen wird nicht nur die Spannungskonzentration beseitigt, sondern dem Formwerkzeug auch genügend Spielraum gegeben. Außerdem wird auf diese Weise die Möglichkeit von Störungen um 90 % verringert und die Massenproduktionsausbeute um 35 % erhöht.
Wir optimieren auch den Radiuswinkel (R), um Biegegenauigkeit und Effizienz in Einklang zu bringen. Für eine kostenlose DFM-Designprüfung (Design for Sheet Metal) reichen Sie bitte Ihre Zeichnungen ein. Optimierungsvorschläge erhalten Sie innerhalb von 24 Stunden.
Abbildung 2: 3D-Modelle von Blechteilen veranschaulichen korrekte und falsche Biegekonstruktionen, um Störungen in einer Fabrik zu verhindern.
Wie richtet man ein nachverfolgbares Qualitätskontrollsystem in der langfristigen Zusammenarbeit bei der Blechfertigung für OEM ein?
Die Kernanforderungen für eine langfristige Zusammenarbeit mit OEMs sind die Stabilität der Lieferkette und die Rückverfolgbarkeit der Qualität. Der Kern der Wettbewerbsfähigkeit der Blechfertigung für OEMs besteht darin, während des gesamten Prozesses ein vollständig rückverfolgbares Qualitätskontrollsystem einzurichten, um Schwankungen in der Chargenqualität zu vermeiden.
Vollständige Prozessqualitätskontrolle
Unsere Qualitätskontrolle erstreckt sich über den gesamten Verarbeitungsablauf mit klaren Standards und Verfahren in jeder Phase:
| Qualitätsstufe | Teststandard | Testgeräte | Kontrollpräzision | Rückverfolgbarkeitsmethode |
| Rohmaterialeingang | Materialzertifikat (MTR) | Spektrometer | Kompositionsfehler ±0,01 % | Rohmaterial-Chargennummer |
| Erstmusterprüfung | FAI-Standard | Koordinatenmessgerät | ±0,02 mm | Erstmuster-Inspektionsbericht |
| Prozessüberwachung | Cpk≥1,33 | Online-Testsystem | Echtzeit-Feedback | Prozessdatenaufzeichnung |
| Fertiges Produkt ausgehend | GD&T-Standard | Laser-Tracker | ±0,15 mm | Fertigprodukt-Inspektionsbericht |
Spezieller Rückverfolgbarkeitsdienst
Für langfristige OEM-Kooperationen bieten wir spezielle Rückverfolgbarkeitsdienste an, um die Stabilität der Lieferkette zu verbessern. Die Praktiken umfassen:
- Digitales Rückverfolgbarkeitssystem: Erstellung eines vollständigen Systems mit einem eindeutigen Rückverfolgbarkeitscode für jede Charge von Komponenten, der es ermöglicht, Daten in Echtzeit in jeder Phase abzurufen.
- Spezieller Kundenservice: Bereitstellung von Rückverfolgbarkeitssystemkonten für Langzeitkunden, sodass sie jederzeit auf die Verarbeitungsdaten für jede Charge zugreifen und so Qualitätslücken beseitigen können.
- Zusätzliche Inspektion in Luft- und Raumfahrtqualität: Die Auslagerung zerstörungsfreier Prüfungen für die Hinzufügung von Blechteilen in Luft- und Raumfahrtqualität ist die Methode, mit der die globalen OEM-Anforderungen an Montagelinien erfüllt werden.
Wir führen zerstörungsfreie Prüfungen an Blechteilen für die Luft- und Raumfahrtindustrie durch und bieten auch Langzeitkunden spezielle Rückverfolgbarkeitskonten an, die eine kontrollierbare und rückverfolgbare Qualität unterstützen.
Wie löst der mehrachsige Bearbeitungsprozess komplexer Blechkomponenten das Problem der Bildung komplexer dreidimensionaler Strukturen?
OEM-Teile werden von Tag zu Tag komplizierter, wobei hochkomplexe Blechkomponenten durch Dinge wie gekrümmte Oberflächen und abgeschrägte Löcher gekennzeichnet sind. Offensichtlich kommt es bei herkömmlichen Bearbeitungsmethoden recht leicht zu sekundären Spannfehlern, und diese werden durch unsere Mehrachsen-Bearbeitungstechnik vollständig beseitigt.
Mehrachsige Bearbeitungsausrüstung und Programmierung
Durch die Kombination des Einsatzes von Fünf-Achsen-Laserschneiden und Präzisionsbiegeeinheiten mit fachmännischer CAM-Programmierung sind wir in der Lage, die sekundären Spannfehler sowohl aus anlagentechnischer als auch aus technologischer Sicht vollständig zu eliminieren. Die Vorteile sind wie folgt:
- Fünf-Achsen-Bearbeitungsausrüstung: Verfügt über die Fähigkeit, Bearbeitungen aus mehreren verschiedenen Richtungen durchzuführen, ist in der Lage, gekrümmte Oberflächen und abgeschrägte Löcher direkt zu bearbeiten, ohne mehrere Spannvorgänge durchzuführen, so dass Spannfehler nicht entstehen.
- CAM-Programmierungsoptimierung: Wird derjenige sein, der den Bearbeitungspfad genau plant, keine sekundären Spannfehler erreicht und gleichzeitig die Oxidation in der Wärmeeinflusszone reduziert, was bedeutet, dass die Formgenauigkeit gesichert ist.
Materialanpassungsoptimierung
Die Parameter der Schutzgase wurden entsprechend den verschiedenen Materialeigenschaften angepasst, um die Qualität der Schnittfuge und die Formgenauigkeit zu gewährleisten. Die gemessenen Daten sind:
| Materialtyp | Schutzgas | Durchflussrate (L/min) | Kerf-Rauheit (Ra/μm) | Breite der Wärmeeinflusszone (mm) |
| Titanlegierung | Argon | 25-30 | 1.2 | 0,15 |
| Hochfester Stahl | Stickstoff | 20-25 | 1,5 | 0,2 |
| Edelstahl 316L | Argon + Stickstoff | 18-22 | 1.0 | 0,12 |
| T6 Aluminium | Stickstoff | 15-20 | 1,8 | 0,25 |
Wie stellt Precision Metal Prototyping die Genauigkeit technischer Daten in Hochfrequenziterationen sicher?
Während der Forschungs- und Entwicklungsphase müssen OEM-Kunden oft viele Änderungen in schneller Folge vornehmen, wenn sie ein Präzisionsmetall-Prototyping-Teil erstellen. Die Qualität der Prototypendaten kann ein entscheidender Faktor für eine erfolgreiche Massenproduktion sein. Viele Kunden müssen aufgrund von Datenabweichungen zeitaufwändige und kostspielige Werkzeugfehler beheben.
Closed-Loop-Prototyping-Modell
Die Grundlage unseres Rapid-Prototyping-Service ist ein geschlossenes Kreislaufmodell von „Rapid-Prototyping – Datenfeedback – Prozessoptimierung“. Die Schritte sind wie folgt:
- Rapid Prototyping: Mithilfe einer autonomen Prototyping-Abteilung können wir die Arbeit schnell abschließen, um der Nachfrage nach Hochfrequenziterationen gerecht zu werden.
- Datenfeedback: Wir überwachen die Verformungsmuster von Prototypen durch Messungen auf hoher Ebene, protokollieren Hauptparameter (z. B. den K-Faktor) und liefern Vorschläge zur Kompensation.
- Prozessoptimierung: Wir verbessern den Prozess anhand von Prototypendaten, sehen Massenproduktionsprobleme vorher und bestätigen den Abgleich von Prototypen- und Massenproduktionsdaten.
Kerntechnologieunterstützung
Beim Umgang mit komplizierten Biegeprototypen setzen wir eine umfassende Formensimulationstechnologie ein, um mögliche Probleme bei der Massenproduktion zu identifizieren. Tatsächlich hat sich gezeigt, dass dieses Modell in der Praxis die Form-Debugging-Zeit um über 50 % und den Produktentwicklungszyklus um 30 % verkürzt und gleichzeitig die Datenkonsistenz beibehält.
Wenn Sie mit Problemen wie häufigen Prototyp-Iterationen und ungenauen Daten konfrontiert sind, können Sie sich an unsere technischen Experten wenden für eine kostenlose Bewertung des Präzisionsmetall-Prototypings oder den Prototyping-Leitfaden herunterladen.
Abbildung 3: Mehrere Reihen identischer, glänzender Metallteile werden auf Industrieförderbändern in einer Fabrik präzise ausgerichtet.
Wie kann die Optimierung des Blechdesigns den Einkaufspreis von High-End-Komponenten durch strukturelle Gewichtsreduzierung senken?
Materialien und Bearbeitungszeit tragen erheblich zu den Kosten für den Kauf hochwertiger OEM-Komponenten bei. Mit dem Schema Blechkonstruktionsoptimierung können Gewichts- und Kostenreduzierungen erreicht werden und gleichzeitig die Strukturfestigkeit durch Strukturoptimierung verbessert werden.
Strukturelle Topologieoptimierung
Diese Methode ist der Kern der Gewichts- und Kostenreduzierung bei der Herstellung von Strukturen. Wir wandeln mehrteilige geschweißte Bauteile in ein einteiliges Stanz-Biegeteil um und reduzieren dadurch die Anzahl der Schweißstationen und die Materialverschwendung.
Nachdem sie von einem Kunden aus der Luft- und Raumfahrtindustrie eingesetzt wurden, stieg der Anteil der verwendeten Materialien von 75 % auf 92 % und die Kosten für eine Einheit sanken um 18 %, obwohl die Stabilität der Struktur weiter verbessert wurde.
Stärkendes Rippendesign
Durch die geschickte Gestaltung der Verstärkungsrippe kann ein Bauteil gleichzeitig stärker und leichter gemacht werden, ohne die Materialstärke zu erhöhen. Einige der Fakten sind:
- Erhöhte Festigkeit: Es ist möglich, die Biegefestigkeit der Komponente um 30 % zu erhöhen, was ausreicht, um die von High-End-OEMs geforderten Leistungsstandards zu erfüllen.
- Lowering Weight as Well as Cost: Capable of reducing weight by 15%, which has an immediate impact on lowering raw material cost and also the shortening of processing duration.
- Tailor made Optimization: Allowing customers to transparently calculate their use of materials and processing time, and hence, lowering their average unit procurement costs by 15%-25%.
How To Accurately Control Welding Stress During The Process Of Stainless Steel Fabrication Services To Prevent Component Warping?
During the welding of 304 and 316L stainless steel sheet metal, stress concentration happens quite easily, which causes the component to warp and change shape, the assembly won't be accurate anymore. It really is a major worry for OEM customers ordering stainless steel fabrication services.
Pulsed Laser Welding Process
The core method to managing the welding stress is pulsed laser welding. A minute change in parameters can bring a lesser stress level. The following is a detail:
- Accurate control of the welding heat input between 80 and 120 J/mm can minimize the heat affected zone and reduce stress.
- Experiments demonstrate that pulsed welding stress levels are less than 60% compared to traditional welding, thus preventing warping and deformation.
- When heat input at 90J/mm, the weld penetration of 316L stainless steel was found to be 2.5mm with no major deformation.
Tooling and Weld Optimization
Through customized tooling and weld layout optimization, welding stress was released, ensuring component accuracy and stability. The measures are as follows:
- Customized Tooling Fixtures: Components are fixed by their structure design during welding to make sure that the stress is released uniformly and that there is no excessive local stress.
- Weld Layout Optimization: Through welding which is staggered and segmented, the flatness of long span thin plate components was controlled within 0.2mm/m, appearance and performance both were ensured.
LS Manufacturing Case Study: Developing High Vacuum Complex Sheet Metal Components Customized Components
At a high end OEM area, high vacuum cavity components are very difficult to be processed, the requirements for welding accuracy, bending consistency, and sealing being very strict. We accomplished to solve these problems of a semiconductor equipment customer and make a big improvement in the yield.
Customer Problems
When trying to make 316L high vacuum cavity complex sheet metal components, the original supplier of the customer failed to control the consistency of the bending inner radius.
So tiny cracks were found in welds, the helium leakage rate was very high above 110 Pam/s, and the yield of finished products was less than 65%. Besides, the company was wasting a lot of its raw materials, the delivery times were very long and the losses amounted to almost $150,000 per month.
LS-Fertigungslösung
- Firstly, we recalibrated the springback parameters of 316L stainless steel by carrying out a sheet metal design optimization. Based on the earlier material performance data, we reworked the bending process, meticulously maintaining the bending inner radius tolerance to 0.1mm so that the cavity joints could be sealed effectively.
- At the same time, we upgraded to robotic precision laser welding, keeping track of the welding thermal balance in real time and adjusting the welding heat input to a range of 80-100J/mm. Along with the use of customized tooling fixtures, this approach guaranteed that stress was uniformly released throughout multi point welding, thus avoiding micro cracks.
- Besides that, we rearranged the weld line layout and switched to staggered welding operation to further enhance weld sealing. Welding of all components was performed in accordance with ASTM A967 standards.
Results and Benefits:
Reworking the complex sheet metal components led to the vacuum sealing passing the test 100% of the time, with helium leakage at the level of 5×10⁻¹⁰ Pa·m³/s or less, which is so much better than the customer standards. Assembly tolerances were tightened from 0.3mm to 0.08mm so as to satisfy the assembly needs.
Due to those process changes, the customer managed to reduce the secondary grinding time by 30% and have a drop in processing cost per piece by 22%, thus making an annual saving of nearly $1.8 million and ensuring the project would be delivered on time.
This case demonstrates our ability to precisely solve pain points in complex sheet metal processing and create real value. If you face similar challenges, submit your requirements to obtain customized solutions and a free quote.
FAQs
Q1: What is the smallest hole diameter to sheet thickness ratio made by LS Manufacturing precision sheet metal processing?
For custom sheet metal fabrication, precision fiber laser cutting is by far the most common method to ensure a 1:1 hole diameter to sheet thickness ratio. However, for some special materials, 0.8:1 ratio can be achieved and thus the requirements of most OEMs can be met.
Q2: How do you keep the positional tolerances of very large, complicated sheet metal parts?
A large CNC gantry CMM is utilized for 3D full size inspection together with the real time calibration by a laser tracker. The positional tolerance of critical mounting holes is limited to 0.15mm, therefore ensure the accuracy of assembly.
Q3: Do you add a charge for DFM (Design for Metal) sheet metal audits?
Absolutely not, DFM audits are part of the overall quotation process and no additional charges are levied for them. They help develop the most cost effective solutions and also avoid manufacturing risks in a proactive way.
Q4: Do you include electropolishing or passivation in your stainless steel fabrication services?
We provide pickling and passivation services according to ASTM A967, and also offer mirror electropolishing with a surface roughness value of Ra 0.2μm to meet different surface quality standards.
Q5: In case of precision metal prototyping orders with complex bending features, how do you manage those?
We have a separate prototyping workshop and a multi axis bending center. After full scale mold simulation, we get detailed control of the processes and therefore, can usually finish complex prototype orders in 3-5 working days while ensuring data integrity.
Q6: What is the reason for recommending sheet metal design optimization prior to mass production?
Along with increasing raw material utilization efficiency, design optimization in sheet metal also helps reduce the number of welding stations, shorten cycle time, enhance structural strength, and decrease long term procurement costs. All of the above contribute to the success of mass production.
Q7: Which type of QC Report do you provide for precision OEM components?
To ensure quality traceability, we supply a variety of test and inspection reports including MTR FAIR film thickness testing, salt spray testing reports, and third party non destructive testing reports.
Q8: Does precision sheet metal fabrication service support mixed material welding?
Sure, we do have dissimilar metal welding technology options. For instance, we can laser braze copper to stainless steel or aluminum to stainless steel in order to fulfill complex OEM design requirements.
Zusammenfassung
Precision sheet metal manufacturing directly affects the quality of high end OEM components. Choosing a trustworthy partner becomes indispensable when it comes to mass production and cost effectiveness.
Equipped with advanced technological facilities and stringent management, LS Manufacturing helps you overcome your production limitations and provides you with substantial support.
If your precision sheet metal design has tolerance and cost problems, you can always turn to LS Manufacturing's technical experts for the most suitable solution. Upload your STEP or DXF file now and receive a free quote along with a comprehensive analysis that will help you bring the best engineering ideas to fruition within 24 hours.
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LS Manufacturing Team
LS Manufacturing ist ein branchenführendes Unternehmen. Konzentrieren Sie sich auf maßgeschneiderte Fertigungslösungen. We have over 20 years of experience with over 5,000 customers, and we focus on high precision CNC machining, Sheet metal manufacturing, 3D printing, Injection molding. Metal stamping,and other one-stop manufacturing services.
Our factory is equipped with over 100 state-of-the-art 5-axis machining centers, ISO 9001:2015 certified. Wir bieten Kunden in mehr als 150 Ländern weltweit schnelle, effiziente und qualitativ hochwertige Fertigungslösungen. Ganz gleich, ob es sich um eine Kleinserienproduktion oder eine groß angelegte Individualisierung handelt, wir können Ihre Anforderungen mit der schnellsten Lieferung innerhalb von 24 Stunden erfüllen. Wählen Sie LS Manufacturing. This means selection efficiency, quality and professionalism.
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