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Robotik-Metallschweißdienstleistungen stellen ein grundlegendes Element für die Gewichtsreduzierung mobiler Roboter (AMR/AGV) im Jahr 2026 dar, da sie sich direkt auf die Gewichtsreduzierung und die strukturelle Zuverlässigkeit des Fahrgestells auswirken.
Im Jahr 2026 werden die Ausdauer und Tragkraft mobiler Roboter ihr Maximum erreichen und die üblicherweise verwendeten Stahlchassis werden durch 6061/7075-Aluminiumlegierungen ersetzt. Dennoch neigt das Aluminiumlegierungsschweißen zu Heißrissen und die Spannungsverformung kann 3 mm überschreiten, was es für die meisten Anbieter schwierig macht, ein leichtes Modell zu entwickeln und gleichzeitig eine Sensorinstallationsgenauigkeit von 0,5 mm zu erreichen.
Der Artikel untersucht acht führende Anbieter und LS Manufacturing kann durch den Einsatz unseres Schweißverfahrens die Verformungsrate bei etwa 0,8 % mit einer Toleranz von 0,3 mm halten, was als beste Option zur gleichzeitigen Gewichtsreduzierung und strukturellen Steifigkeit angesehen werden kann.
Unter so vielen Anbietern stellt sich die Frage: Wer kann extreme Gewichtsreduzierung und strukturelle Steifigkeit zumindest annähernd in Einklang bringen? Lassen Sie uns das aus technischer Sicht analysieren, damit Sie problemlos den richtigen Partner auswählen können.
Kurzübersicht über 8 globale Anbieter von Robotik-Metallschweißdienstleistungen
| Name des Lieferanten | Kernschweißdienstleistungen | Stärken | Schwächen |
| LS Manufacturing | Präzises Schweißen von Aluminiumlegierungen, CMT/FSW-Prozesse, einschließlich DFM-Überprüfung und Qualitätsrückverfolgbarkeit. | Ultradünnwandiges/7075-Aluminiumlegierungsschweißen, Verformungsrate ≤0,8 %, Toleranz ±0,3 mm. | Etwas höhere Kosten und geringere Effizienz bei der Massenproduktion. |
| Xometry | Plattformbasiertes Metallschweißen, Schweißen mehrerer Materialien, schnelles Angebot. | Breite Lieferkette, schnelles Angebot, anpassbar an unterschiedliche Bedürfnissefür kleine und mittlere Chargen. | Schlechte Konsistenz beim Ultradünnwandschweißen, hohe Präzisionsanforderungen können nicht erfüllt werden. |
| Jabil | Massenproduktions-Chassisschweißen, FSW/MIG-Schweißen, Unterstützung der Elektronikfertigung. | Hohe Effizienz in der Massenproduktion, ausgereifter FSW-Prozess. | Geringe Anpassungsflexibilität, niedriger FSW-Stärkekoeffizient. |
| Fiktiv | Maßgeschneidertes Schweißen mit Schwerpunkt auf Prototypen und Kleinserienfertigung. | Schnelle Prototypenlieferung, anpassbar an die Anpassung kleiner Chargen. | Unzureichende Fähigkeit beim komplexen/ultradünnen Wandschweißen, schlechte Konsistenz. |
| Protolabs | Schnelle Schweißfertigung, hauptsächlich für Prototypen und Kleinserienlieferungen. | Kurzer Lieferzyklus, schnelle Angebotsantwort. | Unzureichender mechanischer Schutz nach dem Schweißen, kein vollständiger Restspannungsbericht. |
| Wayken | Präzisionsschweißen für Prototypen, Kleinserienanpassung. | Hohe Prototypenpräzision (±0,2 mm), anpassbar an Designiterationen. | Unzureichende Präzisionskonsistenz in der Massenproduktion. |
| 3ERP | Schnelles Angebot für Schweißen, Kleinserien-Chassisschweißen. | Schnelles Angebot, geeignet für kleine Chargen ohne hohe Präzisionsanforderungen. | Kein professionelles DFM, geringe FSW-Stärke, hohe Nacharbeitsrate. |
| RapidDirect | Schnelles Reaktionsschweißen, Fokus auf kleine Chargen und schnelle Lieferung. | Schnelles Angebot, kurze Lieferzeit, geeignet für dringende Kleinserienbestellungen. | Keine DFM-Optimierung, schlechte Schweißgenauigkeit und -konsistenz. |
Dieser Artikel beleuchtet die Prozessgrenzen von robotergestützten Metallschweißdienstleistungen verschiedener Anbieter und analysiert die Hauptschwierigkeiten beim Chassisschweißen aus Aluminiumlegierungen. Dies soll es Ihnen ermöglichen, schnell Partner zu finden, die in der Lage sind, Ihre Anforderungen zu erfüllen und Ihnen dabei helfen, die Beschaffungs- und Wartungskosten zu senken.
Warum diesem Leitfaden vertrauen? Die Erfahrung von LS Manufacturing im Bereich Roboterschweißen von Metallen
Dieses Handbuch basiert auf der 12-jährigen Erfahrung von LS Manufacturing im Bereich des robotergestützten Metallschweißens und konzentriert sich darauf, Roboterunternehmen durch praktische Implementierungsfälle und genaue Prozessdaten praktikable Lösungen für die Auswahl des Metallschweißens anzubieten. Wir haben mehr als 30 weltweit führende Robotermarken beliefert und über 1000 maßgeschneiderte Metallschweißprojekte durchgeführt. In etwa 45 % unserer Fälle handelt es sich um Fahrgestellschweißungen aus der Aluminiumlegierung 7075, und unsere Erfolgsquote bei der Erstprüfung der Schweißnähte liegt stets bei über 99 %.
Unsere Prozessstandards entsprechen ausdrücklich den Anforderungen des Schweißqualitätssystems von ISO 3834-2. Abgesehen davon, dass alle unsere Schweißingenieure vom IIW als IWE International Welding Engineer zertifiziert sind, ist sichergestellt, dass jede Schweißnaht den Präzisionsfertigungsstandards entspricht.
Zum Beispiel strebte ein Fortune-500-Lagerroboterunternehmen eine Gewichtsreduzierung um 40 % seines AMR-Chassis der nächsten Generation bis 2025 unter Verwendung einer 7075-Aluminiumlegierung an. Die Schweißrissrate des herkömmlichen Anbieters betrug 15 %, was zum Scheitern des 100.000 Volllast-Vibrationstests führte. Als LS Manufacturing startete, wurde eine Schweißrissrate von 0,8 % und eine Reduzierung des Fahrgestellgewichts um 42 kg erreicht. Außerdem konnte das Unternehmen drei Monate früher mit der Massenproduktion beginnen und 20 % der After-Sales-Kosten einsparen.
Unsere Lösungen durchlaufen die gesamte Kontinuität von der DFM-Überprüfung bis zur Massenproduktion, was Kunden hilft, die Gesamtbeschaffungskosten um 15–25 % zu senken. Projektiert Allianzen mit ISO 13485-Standards.
Wenn Sie schnell verstehen möchten, welches Schweißverfahren für Ihr Chassis geeignet ist, kontaktieren Sie die leitenden Schweißingenieure von LS Manufacturing für eine kostenlose Schweißverfahrensbewertung und erhalten Sie eine individuelle Metallschweißlösung.
Wie kann das Problem der thermischen Verformung von Robotergehäusen aus Aluminiumlegierung durch robotische Metallschweißdienste gelöst werden?
Die Kaltmetallübertragungstechnologie von CMT setzt jetzt neue Maßstäbe beim Metallschweißen. Die Temperaturverformung des Fahrgestells aus Aluminiumlegierung ist ein Hauptproblem bei Schweißvorgängen. Hohe Temperaturen führen beim Schweißen zu einer Verformung dünnwandiger Aluminiumlegierungen (unter 1,5 mm) auf ein Niveau über 3 mm, was wiederum zu einem Fehler bei der Sensorinstallation führt. Das Know-how von Dienstleistungen im Bereich Metallroboterschweißen ist entscheidend für die Lösung dieses Problems.
Hauptvorteile der CMT-Kaltmetalltransfertechnologie
- Die Durchführung eines Drahtrückführungszyklusmodus führt zu einem niedrigen Wärmeeintrag, wodurch die von der Schweißwärme beeinflusste Zone effektiv reduziert und somit die Schweißverformung auf ein Minimum begrenzt wird.
- Das Schweißen erfolgt spritzerfrei, sodass kein anschließendes Schleifen erforderlich ist, was zu einer höheren Schweißeffizienz und niedrigeren Arbeitskosten führt.
- Kann ultradünne Aluminiumlegierungen (bis zu 1,5 mm) schweißen und verfügt über eine so präzise Temperaturregelung, dass Schweißfehler vermieden werden (z. B. Durchbrennen und Risse).
- LS Manufacturing wendet diese Methode an und ist dadurch in der Lage, die Schweißverformung auf nur 0,8 % zu begrenzen, was weit über dem branchenüblichen Wert von 2,5 % liegt.
CMT-Prozessvergleich zwischen verschiedenen Lieferanten
- Durch die Wellenformsteuerung gelingt es LS Manufacturing, 1,5 mm dünnwandige Aluminiumlegierungen spritzerfrei zu schweißen. In Kombination mit der Verwendung präziser luftgekühlter Vorrichtungen sind sie in der Lage, Toleranzanforderungen von 0,3 mm zu erfüllen.
- Plattformanbieter, z.B. Xometry und Fictiv optimieren den Prozess nicht, sodass sich die geschweißten Teile aus ultradünnwandigen Aluminiumlegierungen leicht verformen können und gleichzeitig inkonsistent sind und die hohe Präzisionsanforderungen nicht erfüllen.
Abbildung 1: Arbeiter beim Präzisionsmetallschweißen in einer Werkstatt.
Welche Materialermüdungs- und Festigkeitsstandards dürfen bei der Bewertung kundenspezifischer Metallschweißdienstleistungen nicht außer Acht gelassen werden?
Robotergehäuse sind häufig über längere Zeiträume wechselnden Kräften ausgesetzt. Kundenspezifische Metallschweißdienstleister müssen sich mit diesen beiden Aspekten Ermüdung und Materialfestigkeit befassen. Bei der Aluminiumlegierung 6061-T6 verringert sich die Zugfestigkeit nach dem Schweißen um 30 bis 40 %. Beim Umgang mit den Auswirkungen von Nachbehandlungen nach dem Schweißen ist sorgfältige Aufmerksamkeit erforderlich.
Festigkeitsherausforderungen beim Schweißen von 6061-T6-Aluminiumlegierungen
| Behandlungsmethode | Regenerationsrate der Zugfestigkeit | Reststressabbaurate | Anwendbare Szenarien | Lieferantenvertreter |
| Künstliche Alterungsbehandlung | 90 %+ | 85 %+ | Massenproduktionsgehäuse | LS Manufacturing |
| Natürliche Alterungsbehandlung | 60 %-70 % | Unter 50 % | Protolabs | Protolabs |
| Unbehandelt | Unter 60 % | Unter 30 % | Nicht tragende Strukturen | Einige kleinere Lieferanten |
Die Post-Weld-Aging-Behandlungslösung von LS Manufacturing
Die Bearbeitungszeit von Protolabs ist 30 % schneller als der Branchendurchschnitt, es kann jedoch kein vollständiger Testbericht zur Eigenbelastung vorgelegt werden, weshalb es schwierig ist, die Langzeitstabilität des Gehäuses sicherzustellen. LS Manufacturing steigert durch den künstlichen Alterungsprozess die Wiederherstellung der Zugfestigkeit der 6061-T6-Aluminiumlegierung auf mehr als 90 % (Datenankerpunkt) und erstellt einen vollständigen Testbericht, wodurch die Risiken nach dem Verkauf minimiert werden.
Geeignete Nachschweißverfahren können tatsächlich die Haltbarkeit eines Chassis drastisch erhöhen und auch dazu beitragen, die Wartungskosten zu senken. Wenn Sie den Aufwand im Zusammenhang mit der Qualitätskontrolle von kundenspezifischen Metallschweißdienstleistungen abschätzen möchten, können Sie sich jederzeit an einen Ingenieur wenden, der Ihnen gerne ein kostenloses Angebot unterbreitet, um Ihnen dabei zu helfen, Ihr Beschaffungsbudget genau zu verwalten.
Abbildung 2: Datendiagramm zur Materialermüdungsfestigkeit für geschweißte Stahlkomponenten.
Wie erreicht man mit einem effizienten Roboter-Chassis-Schweißservice eine stabile und zuverlässige hochpräzise Sensorhaltung?
Die Genauigkeit der Roboterpositionierung wird weitgehend durch die Stabilität der Sensorhaltung bestimmt. Vorrichtungspräzision und Schweißkontrollfähigkeiten erweisen sich als die beiden Hauptfaktoren, die das Erreichen einer Installationsgenauigkeit von 0,5 mm im Roboter-Chassis-Schweißservice ermöglichen. Dieses Maß an Genauigkeit spielt insbesondere in der Massenproduktion eine entscheidende Rolle.
Schlüsselfunktionen hochpräziser Schweißvorrichtungen
- Mit einer Positionierungsgenauigkeit von 0,1 mm halten sie das Chassis-Werkstück sicher und verhindern Verschiebungsabweichungen beim Schweißen.
- Durch die gleichmäßige Verteilung der Schweißspannungen wird die Verformung des Werkstücks minimiert, was zu einer Garantie für hochpräzises Schweißen führt.
- Das Ermitteln der Vorrichtungsgröße basierend auf den individuellen Chassisanforderungen verschiedener Spezifikationen macht das Schweißen nicht nur vielseitiger, sondern bedeutet auch, dass Änderungen schnell vorgenommen werden können.
- Durch die Verwendung eines Luftkühlungssystems trägt es zur Steuerung der Schweißtemperatur und damit zur Verringerung des Risikos einer thermischen Verformung bei.
Vergleich der Präzisionssteuerungstechnologie für die Massenproduktion
Bei LS Manufacturing wird ein Fünf-Achsen-Schweißroboter in Kombination mit Laser-Tracking-Technologie für die Echtzeitkorrektur eingesetzt und die Positionstoleranz wird auf 0,3 mm festgelegt (Datenankerpunkt). Während der Prototyp von Wayken eine Präzision von 0,2 mm erreicht, führt das Fehlen einer Echtzeit-Korrekturtechnologie in der Massenproduktion zu einer geringeren Präzisionskonsistenz und erschwert die Sensormontage.
Wie überwindet LS Manufacturing Aluminiumlegierungsverbindungen der 7er-Serie durch die professionellen Fähigkeiten der Lieferanten von kundenspezifischen Metallschweißgehäusen?
Die Aluminiumlegierung 7075 ist etwa 30 % stärker als 6061, weshalb sie hauptsächlich für luxuriöse AMR-Chassis verwendet wird. Das Problem besteht jedoch darin, dass das Schweißen äußerst schwierig ist und die Schweißnähte aufgrund der hohen Temperaturen leicht reißen. Dies ist die größte Herausforderung, die die meisten Anbieter von kundenspezifischen Metallschweißfahrgestellen nicht lösen konnten. LS Manufacturing ist es mit seinen exklusiven Methoden gelungen, stabiles Schweißen zu erreichen.
Kundenherausforderungen
Eine der Fortune 500-Robotikmarken möchte bis 2026 einen Premium-AMR einführen und muss dafür das Gewicht des Gehäuses um 40 % reduzieren und eine 7075-Aluminiumlegierung verwenden. Ihre alten Lieferanten hatten eine Schweißrissrate von 15 % und hatten den 100.000-Volllast-Vibrationstest nicht bestanden, was zu einer Verzögerung der Massenproduktion und erhöhten Forschungs- und Entwicklungskosten führte.
LS-Fertigungslösung
LS Manufacturing ist ein professioneller Anbieter von kundenspezifischen Metallschweißgehäusen und verwendet gepulste Laser MIG-Hybridschweißtechnologie, die die Probleme beim Schweißen von 7075-Aluminiumlegierungen lösen kann. Diese Technologie steuert die Abkühlgeschwindigkeit und begrenzt Heißrisse durch die Überwachung von 24 wichtigen Schweißparametern in Echtzeit (Strom 80–120 A, Drahtvorschubgeschwindigkeit 3–5 m/min, Frequenz 50–60 Hz). Gleichzeitig trägt die künstliche Alterung nach dem Schweißen dazu bei, die mechanischen Eigenschaften des Materials wiederherzustellen.
Ergebnisse und Wert
Durch die Implementierung dieser Lösung stieg die Erfolgsquote beim Schweißen des Chassis aus 7075Al-Legierung beim ersten Durchgang des Kunden auf 99,2 % (Datenankerpunkt). Darüber hinaus wurde das Fahrgestellgewicht um 42 kg gesenkt (2 kg weniger als das Ziel), und das Fahrgestell hat 100.000 Vibrationstests unter Volllast erfolgreich bestanden.
Die Produktion wurde 2 Monate zuvor abgeschlossen. Eine Reduzierung der Schweißlänge um 20 % durch DFM-Optimierung führte zu einer Reduzierung der Gesamtbeschaffungskosten des Kunden um 22 %. Außerdem gab es ein Qualitätsrückverfolgbarkeitssystem, das nur der Qualitätsrückverfolgbarkeit jedes einzelnen Chassis diente.
Wenn Sie bei Ihrem 7er-Aluminiumlegierungs-Chassis auch vor Schweißproblemen stehen, können Sie Ihre Chassis-Zeichnungen einreichen, um eine maßgeschneiderte Roboter-Chassis-Schweißdienstlösung von LS Manufacturing zu erhalten, mit der Sie schnell technische Engpässe überwinden und Ihre Massenproduktionspläne vorantreiben können.
Warum ist die Möglichkeit, Leichtmetallschweißdienstleistungen anzubieten, der Wendepunkt für die Massenproduktion im Jahr 2026?
Bis 2026 könnte der Einsatz von Leichtbaurobotern eine der wichtigsten Möglichkeiten sein, im Wettbewerb die Nase vorn zu haben. Das Reibrührschweißen (FSW) ist die Haupttechnik für den Leichtmetallschweißservice, es ist ein direkter Faktor dafür, wie viel Gewichtsreduzierung und Festigkeit das Chassis erreichen kann. Daher ist eine gute Beherrschung dieser Technik sehr wichtig, wenn Sie wirklich viel produzieren möchten.
| Lieferant | FSW-Festigkeitskoeffizient | Massenproduktionseffizienz | Anpassungsmöglichkeit | Anwendbarer Gehäusetyp |
| LS Manufacturing | >0,9 | Mittel | Hoch | Kleines bis mittelgroßes High-Tech-Robotergehäuse |
| Jabil | 0,75-0,85 | Hoch | Niedrig | Großes standardisiertes Robotergehäuse |
| 3ERP | Unter 0,7 | Mittel | Mittel | Prototyp und Kleinserien-Chassis |
Die Marktposition und Vorteile der FSW-Technik
Da bei der FSW-Technik kein Schmelzbad oder Rauch entsteht und außerdem Verbindungen mit hoher Effizienz ausgeführt werden, ist sie die beste Option zum Schweißen von Leichtbauchassis. Der weltweite Markt für Geräte, die FSW unterstützen, wird bis 2026 etwa 8 Milliarden RMB groß sein und der Prozess wird ein Hauptmarkt für die Produktion in großem Maßstab sein.
Prozessvergleich zwischen LS Manufacturing und Jabil
Jabil ist in der Massenproduktion sehr effizient und kann große Mengen an Standard-Chassis herstellen, aber der Festigkeitskoeffizient seines FSW ist recht niedrig und die Anpassungsfähigkeit ist schwach. Der FSW-Festigkeitskoeffizient von LS Manufacturing ist >0. 9, und es verfügt außerdem über eine großartige Möglichkeit zur Anpassung. Damit ist das Unternehmen für die Herstellung von kleinen bis mittelgroßen Roboterchassis der Hochtechnologiekategorie besser aufgestellt, da auf diese Weise die beiden Ziele Gewichtsreduzierung und Festigkeit erreicht werden können.
Wie können der Herstellungszyklus und die Beschaffungskosten beim Metallschweißen für Roboter durch professionelle DFM-Bewertung reduziert werden?
Die Kosten und der Zeitplan für das Metallschweißen für die Robotik hängen wirklich von der Qualität der Design for Manufacturing (DFM)-Prüfung ab. Wenn Sie frühzeitige Designeingriffe abschließen, werden die Schweißprozesse optimiert, die Schweißnahtlänge und die Nacharbeit minimiert und gleichzeitig Sie dabei unterstützt, Kosten zu senken und die Effizienz zu verbessern.
Grundwerte der frühen DFM-Überprüfung
- Verhindert die Entstehung unzumutbarer Strukturen in der Phase des Gehäuseentwurfs. Dadurch werden die Schweißschwierigkeiten verringert und dadurchdie Komplexität und Nacharbeit beim Schweißen verringertnoch bevor mit der Arbeit begonnen wird.
- Verbessert die Schweißnahtanordnung, was zu einer Reduzierung unnötiger Schweißnahtlängen führt und somit den Verbrauch von Schweißmaterialien sowie die Arbeitskosten senkt.
- Gefahren durch Schweißverformungen werden schon lange im Voraus vorhergesagt und dies ermöglicht es dem Design, eine effektive Lösung zu finden und gleichzeitig zu sparen Genauigkeit der Chassismontage.
- Die Reduzierung von Prozessen durch Designoptimierung trägt dazu bei, den Herstellungszyklus zu verkürzen, was wiederum dazu führt, dass Kunden ihre Produkte früher erhalten.
Vergleich der DFM-Fähigkeiten verschiedener Lieferanten
- ERP und RapidDirect bieten Angebotszyklen von höchstens 24 Stunden, bieten jedoch keine professionellen DFM-Überprüfungen, was zu hohen Nacharbeitsraten beim Schweißen sowie höheren Kosten und längeren Zeitplänen führt.
- Auf der anderen Seite war LS Manufacturing nach der Durchführung umfassender DFM-Prüfungen in der Lage, die allgemeinen Biegeprozesse und lokalen Schweißprozesse umzusetzen. Dadurch konnten sie die Schweißnahtlänge um 20 % reduzieren (unter Verwendung von Datenankerpunkten), die Gesamtbeschaffungskosten um 15–25 % senken und außerdem den Herstellungszyklus um 15–20 Tage verkürzen.
Welche strenge Checkliste zur Qualitätsrückverfolgbarkeit sollte bei der Bewertung von Lieferanten für kundenspezifische Leichtbauschweißdienstleistungen befolgt werden?
Die Sicherheit des Roboterbetriebs hängt weitgehend von der Qualität der Schweißarbeiten an seinem Chassis ab. Neben einem zuverlässigen Qualitätsrückverfolgbarkeitssystem gibt es drei Hauptpunkte bei der Bewertung eines kundenspezifischen Leichtbau-Schweißdienstleisters:
Hauptfunktionen für die Rückverfolgbarkeit der Qualität
- Das Schweißqualitätssystem muss mit ISO 3834 harmonieren, um sicherzustellen, dass alle Schweißverfahren und Qualitätskontrollen den etablierten Standards der Branche entsprechen.
- Welding engineers must be holders of IWE (International Welding Engineer) certificate authorized by IIW in order to guarantee that the operations are carried out at a high level of expertise.
- Should provide comprehensive radiographic or ultrasonic flaw detection reports confirming that the key welds are devoid of internal defects.
- Maintain extensive welding parameter records that enable the parameters of each individual welding operation to be both searchable and traceable.
- The company should have a comprehensive traceability system that would allow verifying each step from chassis welding to delivery.
Benefits of LS Manufacturing's Quality Traceability System
LS Manufacturing in fact came up with the first traceability system with "one piece, one code". Just by scanning the code, users can trace the entire background of a product through different stages including, for example, welding engineers, welding parameters, flaw detection reports, etc.
Protolabs have really good supply chain management but the problem is that the supply chain and the factory at the physical level are not connected, that is why there are so many quality control points on the production line and the factory risks are really high.As LS Manufacturing is the physical factory, it can directly control every welding process.
In depth quality traceability can reduce welding quality risks and guarantee the reliability of the product. Users are offered to download LS Manufacturing's quality traceability checklist template to assess their present suppliers and to effortlessly pick the most appropriate partners.
What Technical Factors Determine The Service Life Of Lightweight Chassis Metal Welding Under Harsh Working Conditions?
The most crucial factors for the lifespan of lightweight metal chassis welded structures are the elimination of residual stresses, weld quality, and the mechanical properties of materials. Residual stress is the variable that significantly impacts the chassis and if it is not addressed, it may lead to the distortion of chassis and cracking of welds.
Impact of Residual Stress on Chassis Longevity
The post welding residual stress in a chassis acts as a slow poison and causes continuous degradation of chassis (deformation, cracks) especially when the downtime is prolonged, thereby shortening its life span. In simple terms, residual stress in a chassis is almost like "latent danger".
LS Manufacturing's Approach to Residual Stress Relief
LS Manufacturing uses Vibration Resin Aging (VSR) process to release residual stresses which is 85% effective (point of reference). Along with artificial aging, the mechanical characteristics of the material are restored and the life of the chassis manufactured by the technique is more than 10 years. Jabil and Protocollabs natural aging lead less than 50% stress relief, and even the chassis inside have cracksthat require repairs and pose expenses.
Figure 3: Laser-cut steel brackets and base plates for robotics applications.
Why Is LS Manufacturing Your Most Reliable Precision Welding Partner In 2026?
Choosing a reliable robotics metal welding services partner will only assist you with your very technical and cost of doing business issues.
The right choice would be LS Manufacturing due to its skilled methods, wide range of products, and rich experience. LS Manufacturing has at its disposal more than 50 welding robots and a top notch process R&D laboratory that can be used to rapidly fulfill the custom metal welding service requirements at any time. It can weld not only 1.5mm thin walled aluminum alloys but also 7075 aluminum alloys while keeping the deformation rate below 0.8% and the tolerance at 0.3mm.
We provide services upstream from the DFM review stage all the way to the mass production stage, averting over 30 world leading robot brands to achieve overall procurement costs reduction by 15%-25%, manufacturing cycle time shortening by 15-20 days, and maintaining a first pass weld inspection success rate at a level always exceeding 99%. Our company has become a top global robot brands' principal welding partner.
FAQs
Q1: Are you capable of welding ultra thin chassis with a thickness of less than 1.0mm?
Yes, we are capable of that. We employ ultra low heat input CMT welding in conjunction with precision air cooled fixtures which allows us to stably weld 0.8mm aluminum alloy without perforation, the welding deformation rate is 0.8%, fulfilling the high precision requirements.
Q2: Is 100% weld inspection included in your robotics metal welding services?
We can offer X-ray or ultrasonic testing if required, doing 100% inspection of core load bearing welds and producing a thorough report to confirm that the welds have no internal defects.
Q3: How do you maintain the dimensional consistency of customized welded chassis during mass production?
Besides laser tracking sensors + automated welding stations + high precision fixtures, we do real time correction with these, and that is how we ensure that the tolerance consistency of chassis feature positions in mass production is 0.3mm.
Q4: Is it possible for you to provide welding process qualification (PQR) support for customized needs?
We sure can. For special aluminum alloys like 6061 and 7075, we will do PQR/WPS qualification, then parameter optimization and lastly provide full qualification documentation.
Q5: What aluminum alloy type do you mainly recommend for welding lightweight chassis metal?
We generally recommend using 5052 aluminum alloy for welding since it is very easy to weld. If high strength is the concern, then the 6061 aluminum alloy is the way to go, and its mechanical properties can be recovered through aging treatment after welding.
Q6: Is the metal welding quotation from LS Manufacturing inclusive of a dedicated fixture development fee?
The fixture development charge is part of the first customized order. In case we establish a long term cooperation or the order volume reaches the target, we would consider sharing or fully refunding this fee.
Q7: Are you able to connect dissimilar metals (e.g. aluminum and stainless steel) on robot chassis?
Yes, by laser arc hybrid welding or special design of transition section, it is possible to join aluminum and stainless steel firmly, and the strength of the joint can be more than 85% of the base material.
Q8: Do you have enough welding capacity yearly to support our global mass production plan in 2026?
Certainly, we can support you. We currently operate 5 automated welding lines with a total annual capacity of over 60,000 sets. We are also capable of doubling our capacity in 3 months timeframe to cater to the global mass production requirements.
Zusammenfassung
Robot lightweighting in 2026 will put a premium on the welding quality of aluminum alloy chassis as a competitive lever. Xometry Jabil etc. are great suppliers generally but when it comes to the specific field of ultralightweight and super precise components, LS Manufacturing with core CMT and FSW processes, deep DFM review, and full quality traceability is the best choice.
Do you worry about chassis weight reduction and welding precision challenges? Or maybe your current suppliers' capabilities do not satisfy 0.3mm tolerance level? Call LS Manufacturing Manufacturing's expert welding engineers to receive a complimentary welding DFM optimizatio report or initial quote assessment based on drawings, and leverage data to demonstrate why we qualify to be a core supplier for the world's leading robotics company in 2026.
📞Tel: +86 185 6675 9667
📧Email: info@lsrpf.com
🌐Website: https://lsrpf.com/
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LS Manufacturing Team
LS Manufacturing ist ein branchenführendes Unternehmen. Konzentrieren Sie sich auf maßgeschneiderte Fertigungslösungen. We have over 20 years of experience with over 5,000 customers, and we focus on high precision CNC machining, Sheet metal manufacturing, 3D printing, Injection molding. Metal stamping,and other one-stop manufacturing services.
Our factory is equipped with over 100 state-of-the-art 5-axis machining centers, ISO 9001:2015 certified. Wir bieten Kunden in mehr als 150 Ländern weltweit schnelle, effiziente und qualitativ hochwertige Fertigungslösungen. Ganz gleich, ob es sich um eine Kleinserienproduktion oder eine groß angelegte Individualisierung handelt, wir können Ihre Anforderungen mit der schnellsten Lieferung innerhalb von 24 Stunden erfüllen. Wählen Sie LS Manufacturing. This means selection efficiency, quality and professionalism.
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