Die 8 besten Anbieter von kundenspezifischen Leichtbau-Chassis und Roboter-Metallschweißdienstleistungen für 2026

Robotische Metallschweißdienstleistungen stellen ein grundlegendes Element für die Gewichtsreduzierung mobiler Roboter (AMR/AGV) im Jahr 2026 dar, da sie sich direkt auf die Gewichtsreduzierung und die strukturelle Zuverlässigkeit des Fahrgestells auswirken.

Im Jahr 2026 werden die Ausdauer und Tragfähigkeit mobiler Roboter ihr Maximum erreichen, und die üblicherweise verwendeten Stahlchassis werden durch Aluminiumlegierungen der Typen 6061/7075 ersetzt. Allerdings neigt das Schweißen von Aluminiumlegierungen zu Heißrissen, und die Spannungsverformung kann 3 mm überschreiten. Dies erschwert es den meisten Herstellern, ein leichtes Modell zu entwickeln, das gleichzeitig eine Sensorinstallationsgenauigkeit von 0,5 mm aufweist .

Der Artikel untersucht acht führende Anbieter, und LS Manufacturing kann durch die Anwendung unseres Schweißverfahrens die Verformungsrate bei etwa 0,8 % mit einer Toleranz von 0,3 mm halten, was als die beste Option angesehen werden kann, um gleichzeitig Gewichtsreduzierung und strukturelle Steifigkeit zu erreichen.

Unter so vielen Lieferanten, Die Frage ist , wer es schafft, extreme Gewichtsreduzierung und strukturelle Steifigkeit annähernd in Einklang zu bringen? Lassen Sie uns das aus technischer Sicht analysieren, damit Sie leichter den richtigen Partner auswählen können.

Kurzübersicht über 8 globale Anbieter von robotergestützten Metallschweißdienstleistungen

Dieser Artikel beleuchtet die Prozessgrenzen robotergestützter Metallschweißdienstleistungen verschiedener Anbieter und analysiert die Hauptschwierigkeiten beim Schweißen von Aluminiumlegierungschassis . Ziel ist es, Ihnen die schnelle Identifizierung geeigneter Partner zu ermöglichen und Ihre Beschaffungs- und Wartungskosten zu senken.

Warum Sie diesem Leitfaden vertrauen können? Die Erfahrung von LS Manufacturing im Bereich robotergestützter Metallschweißdienstleistungen

Dieses Handbuch basiert auf der 12-jährigen Erfahrung von LS Manufacturing im Bereich des robotergestützten Metallschweißens und konzentriert sich darauf, Robotikunternehmen durch praxisnahe Anwendungsbeispiele und präzise Prozessdaten praktikable Lösungen für die Auswahl geeigneter Metallschweißverfahren zu bieten. Wir haben bereits über 30 führende globale Roboterhersteller betreut und mehr als 1000 kundenspezifische Metallschweißprojekte realisiert . Rund 45 % unserer Projekte betreffen das Schweißen von Chassis aus der Aluminiumlegierung 7075, und unsere Erfolgsquote bei der Erstprüfung der Schweißnaht liegt stets über 99 %.

Unsere Prozessstandards entsprechen ausdrücklich den Anforderungen des Schweißqualitätssystems nach ISO 3834-2 . Darüber hinaus sind alle unsere Schweißingenieure vom IIW als IWE International Welding Engineers zertifiziert , wodurch sichergestellt ist, dass jede Schweißnaht den höchsten Fertigungsstandards entspricht.

Ein Fortune-500-Unternehmen für Lagerroboter strebte beispielsweise eine Gewichtsreduzierung von 40 % für sein AMR-Chassis der nächsten Generation bis 2025 an, wobei die Aluminiumlegierung 7075 zum Einsatz kommen sollte. Die Schweißnahtrissrate des bisherigen Anbieters lag bei 15 %, was zum Ausfall im Vibrationstest mit 100.000 Volllastzyklen führte . LS Manufacturing erreichte nach dem Start des Projekts eine Schweißnahtrissrate von 0,8 %, eine Gewichtsreduzierung des Chassis um 42 kg und konnte die Serienproduktion drei Monate früher aufnehmen sowie 20 % der After-Sales-Kosten einsparen.

Unsere Lösungen decken den gesamten Prozess von der DFM-Prüfung bis zur Serienproduktion ab und helfen Kunden, die gesamten Beschaffungskosten um 15–25 % zu senken. Projekte entsprechen den ISO 13485-Standards .

Wenn Sie schnell das geeignete Schweißverfahren für Ihr Chassis ermitteln möchten, wenden Sie sich an die erfahrenen Schweißingenieure von LS Manufacturing für eine kostenlose Schweißverfahrensanalyse und erhalten Sie eine maßgeschneiderte Metallschweißlösung.

Wie lässt sich thermische Verformung in Roboterrahmen durch Roboterchassis-Schweißen beheben?

Die CMT-Technologie (Kaltmetalltransfer) setzt neue Maßstäbe im Metallschweißen. Die temperaturbedingte Verformung von Aluminiumlegierungen ist ein zentrales Problem beim Schweißen. Hohe Temperaturen führen bei dünnwandigen Aluminiumlegierungen (unter 1,5 mm) während des Schweißvorgangs zu Verformungen von über 3 mm, was wiederum Fehler bei der Sensorinstallation verursacht. Das Know-how im Bereich des Metallschweißens mit Robotern ist entscheidend für die Lösung dieses Problems.

Hauptvorteile der CMT-Kaltmetall-Transfertechnologie

1. Durch die Verwendung eines Drahtrückkopplungszyklus wird ein niedriger Wärmeeintrag erzielt, wodurch die Wärmeeinflusszone beim Schweißen effektiv reduziert und somit die Schweißverformung auf ein Minimum beschränkt wird.
2. Beim Schweißen entstehen keine Schweißspritzer, sodass kein Nachschleifen erforderlich ist, was zu einer höheren Schweißeffizienz und geringeren Arbeitskosten führt.
3. Es ist in der Lage, ultradünne Aluminiumlegierungen (bis zu 1,5 mm) zu schweißen , und die Temperaturregelung ist so präzise , ​​dass Schweißfehler (wie Durchbrennen und Risse) vermieden werden.
4. LS Manufacturing wendet diese Methode an und ist dadurch in der Lage, die Schweißverformung auf nur 0,8 % zu begrenzen, was weit unter dem branchenüblichen Niveau von 2,5 % liegt.

CMT-Prozessvergleich zwischen verschiedenen Anbietern

• Durch Wellenformsteuerung gelingt es LS Manufacturing, spritzerfreies Schweißen von 1,5 mm dünnwandigen Aluminiumlegierungen durchzuführen. In Kombination mit dem Einsatz von präzisionsluftgekühlten Vorrichtungen können sie Toleranzanforderungen von 0,3 mm erfüllen.
• Plattformanbieter wie Xometry und Fictiv optimieren den Prozess nicht, sodass die Schweißteile aus ultradünnwandigen Aluminiumlegierungen leicht verformt werden können und gleichzeitig uneinheitlich sind und die hohen Präzisionsanforderungen nicht erfüllen.

Abbildung 1: Ein Arbeiter führt in einer Werkstatt Präzisionsschweißarbeiten an Metall durch.

Welche Materialermüdungs- und Festigkeitsnormen dürfen bei der Bewertung von kundenspezifischen Metallschweißdienstleistungen nicht außer Acht gelassen werden?

Roboterchassis sind häufig über längere Zeiträume wechselnden Kräften ausgesetzt. Anbieter von kundenspezifischen Metallschweißdienstleistungen müssen daher die beiden Aspekte Kraftermüdung und Materialfestigkeit berücksichtigen. Bei der Aluminiumlegierung 6061-T6 reduziert sich die Zugfestigkeit nach dem Schweißen um 30 bis 40 %. Besondere Sorgfalt ist daher beim Umgang mit den Auswirkungen von Nachbehandlungen nach dem Schweißen geboten.

Festigkeitsherausforderungen beim Schweißen der Aluminiumlegierung 6061-T6

Die Nachbehandlungslösung von LS Manufacturing für die Alterung nach dem Schweißen

Die Bearbeitungszeit von Protolabs ist 30 % kürzer als der Branchendurchschnitt, allerdings kann das Unternehmen keinen vollständigen Bericht zur Restspannungsprüfung erstellen. Daher lässt sich die Langzeitstabilität des Chassis nur schwer gewährleisten. LS Manufacturing hingegen steigert durch künstliche Alterung die Zugfestigkeit der Aluminiumlegierung 6061-T6 auf über 90 % (Referenzwert) und erstellt einen vollständigen Prüfbericht, wodurch die Risiken im Kundendienst minimiert werden.

Geeignete Nachbearbeitungsverfahren nach dem Schweißen können die Lebensdauer eines Chassis deutlich verlängern und die Wartungskosten senken . Wenn Sie die Kosten für die Qualitätskontrolle von kundenspezifischen Metallschweißarbeiten abschätzen möchten, können Sie sich jederzeit an einen unserer Ingenieure wenden. Wir erstellen Ihnen gerne ein kostenloses Angebot, damit Sie Ihr Beschaffungsbudget optimal planen können.

Abbildung 2: Datendiagramm zur Materialermüdungsfestigkeit von geschweißten Stahlbauteilen.

Wie lässt sich mit dem Roboterchassis-Schweißservice eine hochpräzise Sensorposition erreichen?

Die Positioniergenauigkeit eines Roboters hängt maßgeblich von der Stabilität der Sensorposition ab. Die Präzision der Vorrichtung und die Schweißnahtsteuerung sind die beiden Hauptfaktoren, die eine Montagegenauigkeit von 0,5 mm beim Schweißen von Roboterchassis ermöglichen. Diese Genauigkeit ist insbesondere in der Serienfertigung von entscheidender Bedeutung.

Hauptfunktionen von hochpräzisen Schweißvorrichtungen

1. Sie gewährleisten eine Positioniergenauigkeit von 0,1 mm, halten das Chassis-Werkstück sicher fest und verhindern jegliche Verschiebungsabweichungen während des Schweißens.
2. Durch die gleichmäßige Verteilung der Schweißspannungen wird die Verformung des Werkstücks minimiert, wodurch eine hohe Schweißgenauigkeit gewährleistet wird.
3. Die Ermittlung der Vorrichtungsgröße anhand der kundenspezifischen Chassis-Anforderungen verschiedener Spezifikationen macht das Schweißen nicht nur vielseitiger, sondern ermöglicht auch schnelle Änderungen.
4. In Verbindung mit einem Luftkühlsystem trägt es zur Kontrolle der Schweißtemperatur bei und verringert somit das Risiko thermischer Verformung.

Vergleich der Präzisionssteuerungstechnologien für die Massenproduktion

Bei LS Manufacturing kommt ein Fünf-Achs-Schweißroboter mit Laser-Tracking-Technologie zur Echtzeitkorrektur zum Einsatz, wobei die Positionstoleranz auf 0,3 mm (Datenankerpunkt) begrenzt ist . Waykens Prototyp erreicht zwar eine Präzision von 0,2 mm, doch das Fehlen einer Echtzeitkorrektur in der Serienproduktion führt zu einer geringeren Präzisionskonstanz und erschwert die Sensormontage.

Wie bewältigt LS Manufacturing als Lieferant von kundenspezifischen Metallschweißchassis die Herausforderungen beim Aluminiumschweißen der 7er-Serie?

Die Aluminiumlegierung 7075 ist etwa 30 % fester als 6061 und wird daher hauptsächlich für hochwertige AMR-Chassis verwendet. Problematisch ist jedoch, dass sie extrem schwierig zu schweißen ist und die Schweißnähte aufgrund der hohen Temperaturen leicht reißen . Dies stellt die größte Herausforderung dar, die die meisten Anbieter von kundenspezifischen Metallchassis bisher nicht bewältigen konnten. LS Manufacturing ist es gelungen, durch exklusive Verfahren stabile Schweißverbindungen herzustellen.

Kundenherausforderungen

Eines der Fortune-500-Unternehmen im Bereich Robotik plant die Einführung eines Premium-AMR bis 2026. Dafür muss das Chassisgewicht um 40 % reduziert und die Aluminiumlegierung 7075 verwendet werden. Die bisherigen Zulieferer wiesen eine Schweißnahtrissrate von 15 % auf und bestanden den Vibrationstest mit 100.000 Volllastzyklen nicht , was zu Verzögerungen bei der Serienproduktion und erhöhten F&E-Kosten führte.

LS Fertigungslösung

LS Manufacturing, ein professioneller Anbieter von kundenspezifischen Metallschweißchassis, nutzt die gepulste Laser- MIG-Hybridschweißtechnologie , die Probleme beim Schweißen der Aluminiumlegierung 7075 löst. Diese Technologie steuert die Abkühlgeschwindigkeit und minimiert Heißrisse durch die Echtzeitüberwachung von 24 wichtigen Schweißparametern (Stromstärke 80–120 A, Drahtvorschubgeschwindigkeit 3–5 m/min, Frequenz 50–60 Hz). Gleichzeitig trägt die künstliche Alterung nach dem Schweißen zur Wiederherstellung der mechanischen Eigenschaften des Materials bei.

Ergebnisse und Wert

Durch die Implementierung dieser Lösung stieg die Erfolgsquote der ersten Schweißprüfung des 7075Al-Legierungschassis des Kunden auf 99,2 % (Datenpunkt). Darüber hinaus wurde das Chassisgewicht um 42 kg reduziert (2 kg weniger als geplant), und das Chassis bestand erfolgreich 100.000 Vibrationszyklen unter Volllast.

Die Produktion wurde zwei Monate zuvor abgeschlossen. Durch die Optimierung des Fertigungsprozesses (DFM) konnte die Schweißlänge um 20 % reduziert werden, was zu einer Senkung der gesamten Beschaffungskosten des Kunden um 22 % führte. Zudem existierte ein System zur Qualitätsrückverfolgbarkeit ausschließlich für jedes einzelne Chassis.

Sollten Sie ebenfalls vor Schweißproblemen mit Ihrem Aluminiumlegierungs-Chassis der 7er-Serie stehen, können Sie Ihre Chassiszeichnungen einreichen, um von LS Manufacturing eine maßgeschneiderte Lösung für das robotergestützte Chassis-Schweißen zu erhalten. So lassen sich technische Engpässe schnell überwinden und Ihre Serienproduktionspläne voranbringen.

Warum ist das Leichtmetallschweißen der Schlüssel zur Massenproduktion?

Bis 2026 könnte der Einsatz von Leichtbaurobotern einer der wichtigsten Wettbewerbsvorteile sein. Reibrührschweißen (FSW) ist die wichtigste Technik für Leichtbau-Metallschweißarbeiten und beeinflusst direkt, wie viel Gewicht eingespart und welche Festigkeit das Chassis aufweisen kann . Daher ist die präzise Beherrschung dieser Technik entscheidend für die Massenproduktion.

Die Marktposition und die Vorteile der FSW-Technik

Da beim Rührreibschweißen (FSW) weder ein Schmelzbad noch Rauch entsteht und die Verbindungen hocheffizient sind, ist es die beste Option zum Schweißen von Leichtbauchassis . Der globale Markt für FSW-fähige Anlagen wird bis 2026 ein Volumen von rund 8 Milliarden RMB erreichen, und das Verfahren wird sich zu einem der wichtigsten für die Serienfertigung entwickeln.

Prozessvergleich zwischen LS Manufacturing und Jabil

Jabil ist in der Massenproduktion sehr effizient und kann große Stückzahlen an Standardchassis herstellen, weist jedoch einen relativ niedrigen Festigkeitskoeffizienten im Rührreibschweißen (FSW) auf und bietet nur geringe Anpassungsmöglichkeiten . LS Manufacturing hingegen erzielt einen FSW-Festigkeitskoeffizienten von über 0,9 und bietet zudem eine hohe Anpassungsfähigkeit. Das Unternehmen ist daher besser für die Fertigung von kleinen bis mittelgroßen Roboterchassis im Hightech-Bereich positioniert, da so die beiden Ziele Gewichtsreduzierung und Festigkeit erreicht werden können.

Wie lassen sich Kosten und Durchlaufzeiten durch DFM beim Metallschweißen mit Robotern reduzieren?

Die Kosten und der Zeitaufwand für das Metallschweißen in der Roboterfertigung hängen maßgeblich von der Qualität der fertigungsgerechten Konstruktionsprüfung (DFM) ab. Durch frühzeitige Designeingriffe werden die Schweißprozesse optimiert, die Schweißnahtlänge und Nacharbeiten minimiert und gleichzeitig Kosten gesenkt und die Effizienz gesteigert.

Kernwerte der frühen DFM-Überprüfung

• Verhindert die Entstehung unzweckmäßiger Konstruktionen bereits in der Chassis-Konstruktionsphase. Dadurch werden die Schweißschwierigkeiten verringert und somit der Aufwand für Nacharbeiten beim Schweißen bereits vor Beginn der Arbeiten reduziert .
• Verbessert die Schweißnahtführung, was zu einer Reduzierung unnötiger Schweißnahtlängen und somit zu einer Verringerung des Verbrauchs an Schweißmaterialien sowie der Arbeitskosten führt.
• Die Gefahren von Schweißverformungen werden lange im Voraus vorhergesagt, wodurch die Konstruktion eine effektive Lösung ermöglicht und gleichzeitig die Genauigkeit der Chassis-Montage erhalten bleibt.
• Durch die Reduzierung von Prozessen mittels Designoptimierung lässt sich der Fertigungszyklus verkürzen, was wiederum dazu führt, dass die Kunden ihre Produkte früher erhalten.

Vergleich der DFM-Fähigkeiten verschiedener Lieferanten

• ERP und RapidDirect bieten Angebotszyklen von maximal 24 Stunden an, führen aber keine professionellen DFM-Überprüfungen durch, was zu hohen Nacharbeitsquoten beim Schweißen sowie zu höheren Kosten und längeren Bearbeitungszeiten führt.
• LS Manufacturing hingegen konnte nach eingehenden DFM-Analysen die Biege- und Schweißprozesse insgesamt optimieren. Dadurch wurde die Schweißnahtlänge um 20 % reduziert (unter Verwendung von Datenankerpunkten), die Beschaffungskosten um 15–25 % gesenkt und der Fertigungszyklus um 15–20 Tage verkürzt.

Welche Qualitätscheckliste wird für Anbieter von kundenspezifischen Leichtbauschweißdienstleistungen benötigt?

Die Sicherheit des Roboterbetriebs hängt maßgeblich von der Qualität der Schweißnähte an seinem Chassis ab. Neben einem zuverlässigen System zur Rückverfolgbarkeit der Qualität sind bei der Auswahl eines Anbieters für kundenspezifische Leichtbauschweißarbeiten drei Hauptpunkte zu beachten :

Hauptmerkmale für die Qualitätsrückverfolgbarkeit

1. Das Schweißqualitätsmanagementsystem muss mit ISO 3834 harmonisieren, um sicherzustellen, dass alle Schweißverfahren und Qualitätskontrollen den etablierten Branchenstandards entsprechen.
2. Schweißingenieure müssen Inhaber eines vom IIW ausgestellten IWE-Zertifikats (International Welding Engineer) sein , um zu gewährleisten, dass die Arbeiten auf einem hohen Niveau an Fachkompetenz durchgeführt werden.
3. Es sollten umfassende radiografische oder Ultraschall-Fehlerprüfungsberichte vorgelegt werden, die bestätigen, dass die wichtigsten Schweißnähte frei von inneren Defekten sind.
4. Führen Sie umfangreiche Aufzeichnungen über die Schweißparameter , die es ermöglichen, die Parameter jedes einzelnen Schweißvorgangs sowohl zu suchen als auch nachzuverfolgen.
5. Das Unternehmen sollte über ein umfassendes Rückverfolgbarkeitssystem verfügen, das die Überprüfung jedes einzelnen Schrittes vom Chassis-Schweißen bis zur Auslieferung ermöglicht.

Vorteile des Qualitätsrückverfolgbarkeitssystems von LS Manufacturing

LS Manufacturing entwickelte das erste Rückverfolgbarkeitssystem mit dem Prinzip „ein Teil, ein Code“. Durch einfaches Scannen des Codes können Anwender die gesamte Produkthistorie über verschiedene Produktionsstufen hinweg nachverfolgen, beispielsweise Schweißingenieure, Schweißparameter, Fehlerprüfberichte usw.

Protolabs verfügt über ein sehr gutes Lieferkettenmanagement, das Problem liegt jedoch in der fehlenden Verbindung zwischen Lieferkette und Produktionsstätte. Daher gibt es zahlreiche Qualitätskontrollpunkte in der Produktionslinie, und die Produktionsrisiken sind entsprechend hoch . Da LS Manufacturing die Produktionsstätte selbst ist, kann das Unternehmen jeden Schweißprozess direkt kontrollieren.

Eine lückenlose Rückverfolgbarkeit der Qualität kann die Risiken bei Schweißarbeiten reduzieren und die Zuverlässigkeit des Produkts gewährleisten. Nutzern wird angeboten, die Checkliste für die Rückverfolgbarkeit der Qualität von LS Manufacturing herunterzuladen, um ihre aktuellen Lieferanten zu bewerten und die am besten geeigneten Partner einfach auszuwählen.

Was bestimmt die Lebensdauer von Leichtbau-Chassis-Metallschweißarbeiten?

Die wichtigsten Faktoren für die Lebensdauer von geschweißten Leichtmetallchassis sind die Beseitigung von Eigenspannungen, die Schweißnahtqualität und die mechanischen Eigenschaften der verwendeten Werkstoffe . Eigenspannungen haben einen erheblichen Einfluss auf das Chassis und können, wenn sie nicht beseitigt werden, zu Verformungen des Chassis und Rissen in den Schweißnähten führen.

Auswirkungen von Eigenspannungen auf die Lebensdauer des Fahrgestells

Die nach dem Schweißen im Chassis entstehenden Eigenspannungen wirken wie ein schleichendes Gift und führen insbesondere bei längeren Stillstandszeiten zu einer kontinuierlichen Schädigung des Chassis (Verformungen, Risse), wodurch dessen Lebensdauer verkürzt wird. Vereinfacht gesagt, stellen Eigenspannungen im Chassis eine Art „latente Gefahr“ dar.

Der Ansatz von LS Manufacturing zur Reduzierung von Eigenspannungen

LS Manufacturing nutzt das Vibration Resin Aging (VSR)-Verfahren zur Reduzierung von Eigenspannungen mit einer Effektivität von 85 % (Referenzwert). Durch die künstliche Alterung werden die mechanischen Eigenschaften des Materials wiederhergestellt, und die Lebensdauer der so hergestellten Chassis beträgt über 10 Jahre . Die natürliche Alterung bei Jabil und Protocollabs führt hingegen zu einer Spannungsreduzierung von weniger als 50 %, und selbst im Inneren der Chassis können Risse entstehen, die Reparaturen und damit verbundene Kosten verursachen.

Abbildung 3: Lasergeschnittene Stahlhalterungen und Grundplatten für Roboteranwendungen.

Warum ist LS Manufacturing im Jahr 2026 Ihr zuverlässigster Partner für Präzisionsschweißen?

Die Wahl eines zuverlässigen Partners für robotergestützte Metallschweißdienstleistungen wird Ihnen lediglich bei Ihren sehr technischen und geschäftskostenbezogenen Problemen helfen.

Die richtige Wahl wäre LS Manufacturing aufgrund seiner ausgefeilten Methoden, der breiten Produktpalette und der langjährigen Erfahrung. LS Manufacturing verfügt über mehr als 50 Schweißroboter und ein hochmodernes Forschungs- und Entwicklungslabor, mit dem sich kundenspezifische Anforderungen im Bereich Metallschweißen jederzeit schnell erfüllen lassen. Das Unternehmen kann nicht nur 1,5 mm dünnwandige Aluminiumlegierungen, sondern auch 7075-Aluminiumlegierungen schweißen und dabei eine Verformungsrate von unter 0,8 % und eine Toleranz von 0,3 mm gewährleisten.

Wir bieten umfassende Dienstleistungen von der DFM-Prüfung bis zur Serienproduktion und unterstützen über 30 weltweit führende Roboterhersteller dabei, ihre Beschaffungskosten um 15–25 % zu senken, die Fertigungszykluszeit um 15–20 Tage zu verkürzen und eine Erfolgsquote der Erstprüfung von Schweißnähten von stets über 99 % zu gewährleisten. Unser Unternehmen hat sich zum wichtigsten Schweißpartner führender globaler Roboterhersteller entwickelt.

Häufig gestellte Fragen

Frage 1: Sind Sie in der Lage, ultradünne Chassis mit einer Dicke von weniger als 1,0 mm zu schweißen?

Ja, das beherrschen wir. Wir setzen das CMT-Schweißen mit extrem niedriger Wärmeeinbringung in Verbindung mit präzisionsgekühlten Vorrichtungen ein. Dadurch können wir 0,8 mm dicke Aluminiumlegierungen stabil und ohne Durchdringung verschweißen . Die Schweißverformungsrate beträgt 0,8 % und erfüllt somit die hohen Präzisionsanforderungen.

Frage 2: Ist die 100%ige Schweißnahtinspektion in Ihren Dienstleistungen im Bereich des robotergestützten Metallschweißens enthalten?

Wir können bei Bedarf Röntgen- oder Ultraschallprüfungen durchführen, die eine 100%ige Inspektion der tragenden Kernschweißnähte ermöglichen und einen ausführlichen Bericht erstellen, um zu bestätigen, dass die Schweißnähte keine inneren Mängel aufweisen.

Frage 3: Wie wird die Maßhaltigkeit von kundenspezifisch geschweißten Chassis während der Serienproduktion sichergestellt?

Neben Laser-Tracking-Sensoren, automatisierten Schweißstationen und hochpräzisen Vorrichtungen führen wir mit diesen eine Echtzeitkorrektur durch. So stellen wir sicher, dass die Toleranzkonstanz der Chassis-Feature-Positionen in der Serienproduktion 0,3 mm beträgt.

Q4: Ist es Ihnen möglich, Unterstützung bei der Qualifizierung von Schweißprozessen (PQR) für kundenspezifische Anforderungen anzubieten?

Selbstverständlich. Für spezielle Aluminiumlegierungen wie 6061 und 7075 führen wir eine PQR/WPS-Qualifizierung durch, optimieren anschließend die Parameter und liefern abschließend die vollständige Qualifizierungsdokumentation.

Frage 5: Welche Aluminiumlegierung empfehlen Sie hauptsächlich zum Schweißen von leichten Chassis-Metallteilen?

Generell empfehlen wir die Aluminiumlegierung 5052 zum Schweißen, da sie sich sehr gut schweißen lässt . Wenn hohe Festigkeit erforderlich ist, ist die Aluminiumlegierung 6061 die richtige Wahl; ihre mechanischen Eigenschaften können durch eine Wärmebehandlung nach dem Schweißen wiederhergestellt werden.

Frage 6: Ist im Angebot von LS Manufacturing für Metallschweißarbeiten eine Gebühr für die Entwicklung einer speziellen Vorrichtung enthalten?

Die Kosten für die Geräteentwicklung sind Teil der ersten kundenspezifischen Bestellung. Bei einer langfristigen Zusammenarbeit oder wenn das Auftragsvolumen den Zielwert erreicht, würden wir eine Aufteilung oder vollständige Rückerstattung dieser Gebühr in Betracht ziehen.

F7: Können Sie unterschiedliche Metalle (z. B. Aluminium und Edelstahl) auf einem Roboterchassis verbinden?

Ja, durch Laser-Lichtbogen-Hybridschweißen oder eine spezielle Konstruktion des Übergangsbereichs ist es möglich, Aluminium und Edelstahl fest zu verbinden, und die Festigkeit der Verbindung kann mehr als 85 % der Festigkeit des Grundmaterials betragen.

Frage 8: Verfügen Sie über ausreichende jährliche Schweißkapazitäten, um unseren globalen Massenproduktionsplan im Jahr 2026 zu unterstützen?

Selbstverständlich können wir Sie unterstützen. Wir betreiben derzeit fünf automatisierte Schweißlinien mit einer jährlichen Gesamtkapazität von über 60.000 Einheiten. Zudem sind wir in der Lage, unsere Kapazität innerhalb von drei Monaten zu verdoppeln, um den weltweiten Bedarf an Massenproduktion zu decken.

Zusammenfassung

Die Leichtbauweise von Robotern wird bis 2026 die Schweißqualität von Aluminiumlegierungsgehäusen zu einem entscheidenden Wettbewerbsvorteil machen. Xometry, Jabil und andere sind generell hervorragende Zulieferer, doch im speziellen Bereich ultraleichter und hochpräziser Komponenten ist LS Manufacturing mit seinen Kernverfahren CMT und FSW, umfassender DFM-Prüfung und lückenloser Qualitätsrückverfolgbarkeit die beste Wahl.

Machen Sie sich Sorgen um die Gewichtsreduzierung des Chassis und die Herausforderungen bei der Schweißgenauigkeit? Oder erfüllen die Fähigkeiten Ihrer aktuellen Lieferanten nicht die Toleranzgrenze von 0,3 mm? Kontaktieren Sie die erfahrenen Schweißingenieure von LS Manufacturing, um einen kostenlosen DFM-Optimierungsbericht für Schweißprozesse oder eine erste Angebotsbewertung auf Basis Ihrer Zeichnungen zu erhalten. Nutzen Sie die Daten, um zu zeigen, warum wir uns als Kernlieferant für das weltweit führende Robotikunternehmen im Jahr 2026 qualifizieren.

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