2026년 맞춤형 경량 섀시 로봇 금속 용접 서비스를 제공하는 상위 8개 공급업체

로봇공학 금속 용접 서비스는 섀시의 무게 감소와 구조적 신뢰성에 직접적인 영향을 미치기 때문에 2026년 모바일 로봇(AMR/AGV)을 경량화하기 위한 기본 요소를 나타냅니다.

2026년에는 모바일 로봇의 지구력과 운반력이 최대치에 이르며, 일반적으로 사용되는 강철 섀시가 6061/7075 알루미늄 합금으로 교체됩니다. 하지만 알루미늄 합금 용접은 열간 균열을 일으키는 경향이 있고 응력 변형이 3mm를 초과할 수 있으므로 대부분의 공급업체가 0.5mm의 센서 설치 정확도를 유지하면서 경량 모델을 내놓는 것이 어렵습니다.

이 기사에서는 8개의 주요 공급업체를 조사했으며, LS제조에서는 당사의 용접 방식을 사용하여 0.3mm 공차로 변형률을 0.8% 내외로 유지할 수 있는데, 이는 경량화와 구조적 강성을 동시에 달성할 수 있는 최선의 선택이라고 볼 수 있습니다.

많은 공급업체 중에서 질문은 적어도 극단적인 중량 감소와 구조적 견고성 사이의 균형을 맞출 수 있는 사람은 누구일까요? 적합한 파트너를 쉽게 선택할 수 있도록 기술적인 관점에서 분석해 보겠습니다.

로봇 금속 용접 서비스를 제공하는 글로벌 공급업체 8곳에 대한 간략한 개요

<테이블 스타일="테두리 축소: 축소; 너비: 100%; 테두리 너비: 1px; 테두리 색상: #000000;" border="1"> <몸> 공급업체 이름 핵심 용접 서비스 장점 약점 LS제조 정밀 알루미늄 합금 용접, CMT/FSW 공정(DFM 검토 및 품질 추적 포함) 초박벽/7075 알루미늄 합금 용접, 변형율 ≤0.8%, 공차 ±0.3mm. 대량 생산에 비해 비용은 약간 높고 효율성은 낮습니다. Xometry 플랫폼 기반 금속 용접, 다중 재료 용접, 빠른 견적. 폭넓은 공급망, 빠른 견적, 다양한 요구에 적응 가능 중소 규모 배치 초박벽 용접의 일관성이 좋지 않아 고정밀 요구 사항을 충족할 수 없습니다. 자빌 대량 생산 섀시 용접, FSW/MIG 용접, 전자 제조 지원 대량 생산의 높은 효율성, 성숙한 FSW 프로세스. 맞춤 설정 유연성이 약하고 FSW 강도 계수가 낮습니다. Fictiv 시제품 및 소량 생산에 중점을 둔 맞춤형 용접 빠른 프로토타입 제공, 소규모 배치 맞춤화에 적용 가능. 복잡한/초박벽 용접 능력 부족, 일관성 부족. 프로토랩 신속한 용접 제조, 주로 프로토타입 및 소규모 배치 납품용. 짧은 배송 주기, 빠른 견적 응답. 용접 후 기계적 보호가 충분하지 않아 잔류 응력 보고서가 완전하지 않습니다. 웨이켄 프로토타입을 위한 정밀 용접, 소규모 배치 맞춤화. 높은 프로토타입 정밀도(±0.2mm), 디자인 반복에 적용 가능 대량 생산 시 정밀도 일관성이 부족합니다. 3ERP 빠른 견적 용접, 소량 배치 섀시 용접. 빠른 견적, 소규모 배치가 아닌 고정밀 요구사항에 적합합니다. 전문적인 DFM이 없고, FSW 강도가 낮으며, 재작업률이 높습니다. RapidDirect 소량 배치와 빠른 납품에 중점을 둔 빠른 응답 용접. 빠른 견적, 짧은 배송 시간, 긴급한 소량 주문에 적합. DFM 최적화가 없고 용접 정밀도 및 일관성이 낮습니다.

이 기사에서는 다양한 공급업체가 제공하는 로봇 공학 금속 용접 서비스의 프로세스 한계를 강조하고 알루미늄 합금 섀시 용접의 주요 어려움을 분석합니다. 이는 요구 사항을 충족할 수 있는 파트너를 빠르게 식별하고 조달 및 유지 관리 비용을 줄이는 데 도움이 되도록 설계되었습니다.

왜 이 가이드를 신뢰합니까? LS제조의 로봇 금속 용접 서비스 경험

이 핸드북은 LS제조의 12년 간의 로봇 금속 용접 경험을 바탕으로 실제 구현 사례와 정확한 프로세스 데이터를 통해 로봇 회사에 실행 가능한 금속 용접 선택 솔루션을 제공하는 데 중점을 두고 있습니다. 우리는 30개가 넘는 최고의 글로벌 로봇 브랜드를 대상으로 1000개 이상의 맞춤형 금속 용접 프로젝트를 수행했습니다. 우리 사례의 약 45%가 7075 알루미늄 합금의 섀시 용접이며, 첫 번째 통과 용접 검사 성공률은 항상 99% 이상입니다.

우리 프로세스 표준은 ISO 3834-2의 용접 품질 시스템 요구사항을 명시적으로 준수합니다. 모든 용접 엔지니어가 IIW의 IWE 국제 용접 엔지니어 인증을 받았을 뿐만 아니라 각 용접이 정밀 제조 표준을 준수함을 보장합니다.

예를 들어 Fortune 500대 창고 로봇 회사는 7075 알루미늄 합금을 활용하여 2025년까지 차세대 AMR 섀시의 무게를 40% 줄이는 것을 목표로 삼았습니다. 기존 공급업체의 용접 균열률은 15%였으며 이로 인해 100,000회 전체 부하 진동 테스트가 실패했습니다. LS제조는 창업 당시 용접 균열률 0.8%, 섀시 중량 42kg 감소를 달성했으며, 3개월 앞당겨 양산을 시작해 A/S 비용을 20% 절감할 수 있었습니다.

저희 솔루션은 DFM 검토부터 대량 생산까지 전체 연속성을 거치므로 고객이 전체 조달 비용을 15%-25% 절감하는 데 도움이 됩니다. ISO 13485 표준과 프로젝트 제휴.

<인용문>

섀시에 적합한 용접 프로세스를 빠르게 이해하고 싶다면 LS Manufacturing의 수석 용접 엔지니어에게 문의하여 무료 용접 프로세스 평가를 받고 맞춤형 금속 용접 솔루션을 잠금해제해 보세요.

로봇 금속 용접 서비스를 통해 로봇 알루미늄 합금 섀시의 열 변형 문제를 어떻게 해결합니까?

CMT 냉간 금속 전사 기술은 이제 금속 용접의 새로운 기준을 제시합니다. 알루미늄 합금 섀시 온도 변형은 용접 작업에서 주요 관심사입니다. 온도가 높으면 얇은 벽의 알루미늄 합금(1.5mm 이하)이 용접 시 3mm 이상 변형되어 센서 설치 오류가 발생합니다. 금속 로봇 용접 서비스는 이 문제를 해결하는 데 어떻게 도움이 되는지 알고 있습니다.

CMT 냉간 금속 전사 기술의 주요 이점

<올>

와이어 피드백 사이클 모드를 사용하면 입열량이 낮아져 용접 열 영향부를 효과적으로 줄여 용접 변형을 최소한으로 제한합니다.

용접 시 스패터가 발생하지 않으므로 나중에 연삭할 필요가 없어 용접 효율이 높아지고 인건비가 절감됩니다.

초박형 알루미늄 합금(최대 1.5mm)을 용접할 수 있을 뿐만 아니라 온도를 매우 정밀하게 제어하여 용접 결함(예: 번스루 및 번스루 현상)을 방지할 수 있습니다. 균열).

LS제조는 이 방법을 적용해 용접 변형량을 0.8%로 제한할 수 있는데, 이는 업계 평균인 2.5%를 훨씬 뛰어넘는 수치입니다.

다양한 공급업체 간의 CMT 프로세스 비교

• LS Manufacturing은 파형 제어를 통해 1.5mm 두께의 얇은 알루미늄 합금을 스패터 없이 용접할 수 있으며 정밀 공랭식 고정 장치를 사용하여 0.3mm의 공차 요구 사항을 충족할 수 있습니다.
• 플랫폼 공급업체(예: Xometry와 Fictiv는 공정을 최적화하지 않으므로 벽이 매우 얇은 알루미늄 합금의 용접 부품은 쉽게 변형되고 동시에 일관성이 없으며 고정밀 요구 사항을 충족하지 못할 수 있습니다.

그림 1:​ 작업장에서 정밀 금속 용접을 수행하는 작업자.

맞춤식 금속 용접 서비스를 평가할 때 무시할 수 없는 재료 피로 및 강도 표준은 무엇입니까?

로봇 섀시는 종종 오랜 시간 동안 교번 힘을 경험합니다. 맞춤형 금속 용접 서비스 제공업체는 이러한 두 가지 측면이 피로와 재료 강도를 강제하는지 조사해야 합니다. 6061-T6 알루미늄 합금의 경우 용접 후 인장강도가 30~40% 감소합니다. 용접 후 처리 효과를 다룰 때는 세심한 주의가 필요합니다.

6061-T6 알루미늄 합금 용접의 강도 문제

<테이블 스타일="테두리 축소: 축소; 너비: 100%; 테두리 너비: 1px; 테두리 색상: #000000;" border="1"> <몸> 처리 방법 인장 강도 회복률 잔류 스트레스 완화율 적용 가능한 시나리오 공급업체 대표 인공 노화 치료 90%+ 85%+ 대량 생산 섀시 LS제조 자연 노화 치료 60%-70% 50% 미만 프로토랩 프로토랩 처리되지 않음 60% 미만 30% 미만 비내력 구조물 일부 소규모 공급업체

LS제조의 용접후 노화 처리 솔루션

Protolabs의 처리 시간은 해당 부문 평균보다 30% 빠르지만 완전한 잔류 응력 테스트 보고서를 제공할 수 없기 때문에 섀시의 장기적인 안정성을 보장하기가 어렵습니다. LS제조는 인공시효 공정을 통해 6061-T6 알루미늄 합금의 인장강도 회복률을 90% 이상(데이터 기준점) 높이고 전체 테스트 보고서를 발행하여 판매 후 위험을 최소화합니다.

<인용문>

실제로 적절한 용접 후 절차는 섀시 내구성을 크게 높이고 유지 관리 비용을 낮추는 데 도움이 될 수 있습니다. 맞춤형 금속 용접 서비스의 품질 관리와 관련된 지출을 추정하고 싶다면 언제든지 엔지니어와 채팅하여 조달 예산을 엄격하게 관리하는 데 도움이 되는 무료 견적을 기꺼이 제공받을 수 있습니다.

그림 2:​ 용접 강철 부품의 재료 피로 강도에 대한 데이터 차트.

효율적인 로봇 섀시 용접 서비스로 안정적이고 신뢰할 수 있는 고정밀 센서 자세를 달성하는 방법

로봇 포지셔닝 정확도는 주로 센서 자세 안정성에 따라 결정됩니다. 로봇 섀시 용접 서비스에서 0.5mm의 설치 정확도를 달성할 수 있는 두 가지 주요 요소는 고정 정밀도와 용접 제어 기능입니다. 특히 이러한 수준의 정확성은 대량 생산에서 중요한 역할을 합니다.

고정밀 용접 설비의 주요 기능

<올>

0.1mm의 위치 정확도를 제공하여 섀시 작업물을 단단히 고정하고 용접 중 변위 편차를 방지합니다.

용접 응력을 고르게 분산하여 가공물의 변형을 최소화하여 고정밀 용접을 보장합니다.

다양한 사양의 맞춤형 섀시 요구 사항을 기반으로 고정 장치 크기를 파악하면 용접이 더욱 다양해질 뿐만 아니라 변경 사항을 빠르게 적용할 수 있습니다.

공기 냉각 시스템을 사용하여 용접 온도를 제어하여 열 변형 위험을 줄이는 역할을 합니다.

양산 정밀 제어 기술 비교

LS Manufacturing에서는 레이저 추적 기술이 결합된 5축 연결 용접 로봇을 실시간 수정에 사용하며 위치 공차는 0.3mm(데이터 앵커 포인트) 이내로 고정됩니다. Wayken의 프로토타입은 0.2mm의 정밀도에 도달하지만 대량 생산 시 실시간 보정 기술이 부족하여 정밀도 일관성이 떨어지고 센서 조립이 더 어려워집니다.

LS Manufacturing은 맞춤형 금속 용접 섀시 공급업체의 전문 역량을 통해 어떻게 7 시리즈 알루미늄 합금 연결을 극복합니까?

7075 알루미늄 합금은 6061보다 약 30% 더 강하므로 주로 고급 AMR 섀시에 사용됩니다. 그러나 문제는 고온으로 인해 용접이 극도로 어렵고 용접 부위가 쉽게 깨지는 경향이 있다는 점입니다. 이는 대부분의 맞춤형 금속 용접 섀시 공급업체가 해결하지 못한 주요 과제입니다. LS제조만의 독자적인 공법으로 안정적인 용접에 성공했습니다.

고객 과제

Fortune 500대 로봇 브랜드 중 하나는 2026년까지 프리미엄 AMR을 도입하려고 하며 이를 위해 섀시 무게를 40% 줄이고 7075 알루미늄 합금을 사용해야 합니다. 기존 공급업체의 용접 균열률은 15%였으며 100,000회 완전 부하 진동 테스트를 통과하지 못하여 대량 생산이 지연되고 R&D 비용이 증가했습니다.

LS제조솔루션

맞춤형 금속 용접 섀시 전문 공급업체인 LS Manufacturing은 7075 알루미늄 합금 용접과 관련된 문제를 해결할 수 있는 펄스 레이저 MIG 하이브리드 용접 기술을 사용합니다. 이 기술은 24개의 주요 용접 매개변수를 실시간으로 모니터링하여 냉각 속도를 제어하고 열간 균열을 제한합니다(전류 80~120A, 와이어 공급 속도 3~5m/분, 주파수 50~60Hz). 동시에 용접 후 인공 노화를 통해 재료의 기계적 특성을 회복하는 데 도움이 됩니다.

결과 및 가치

이 솔루션을 구현한 결과, 고객의 7075Al 합금 섀시 용접 1차 통과 검사 통과율이 최대 99.2%(데이터 앵커 포인트)까지 상승했습니다. 이 밖에도 섀시 중량은 42kg(목표 대비 2kg 감소) 감소했고, 섀시는10만번의 풀로드 진동 테스트를 성공적으로 통과했습니다.

제작은 2개월 전에 완료되었습니다. DFM 최적화를 통해 용접 길이가 20% 감소하여 고객의 전체 조달 비용이 22% 감소되었습니다. 또한 각 섀시의 품질 추적만을 위한 품질 추적 시스템도 있었습니다.

<인용문>

7 시리즈 알루미늄 합금 섀시 용접 문제도 겪고 있다면 섀시 도면을 제출하여 LS Manufacturing에서 맞춤형 로봇 섀시 용접 서비스 솔루션을 받아 기술적 병목 현상을 신속하게 극복하고 대량 생산 계획을 앞당길 수 있습니다.

경량 금속 용접 서비스 제공 능력이 2026년 대량 생산의 분수령이 되는 이유는 무엇인가요?

2026년에는 경량 로봇을 사용하는 것이 경쟁 우위를 유지하는 주요 방법 중 하나가 될 수 있습니다. 마찰 교반 용접(FSW)은 경량 금속 용접 서비스의 주요 기술로, 섀시의 무게 감소와 강도를 좌우하는 직접적인 요소입니다. 따라서 실제로 많은 것을 생산하고 싶을 때 이 기술을 잘 제어하는 것이 매우 중요합니다.

<테이블 스타일="테두리 축소: 축소; 너비: 100%; 테두리 너비: 1px; 테두리 색상: #000000; 높이: 346.203px;" border="1"> <몸> 공급업체 FSW 강도 계수 대량 생산 효율성 사용자 정의 기능 적용 가능한 섀시 유형 LS제조 >0.9 중간 높음 중소형 첨단 로봇 섀시 자빌 0.75-0.85 높음 낮음 대형 표준화 로봇 섀시 3ERP 0.7 미만 중간 중간 프로토타입 및 소형 배치 섀시

FSW 기술의 시장 위치 및 이점

FSW 기술은 녹은 풀이나 연기가 발생하지 않고 접합 작업도 효율적으로 수행하므로 경량 섀시 용접에 가장 적합한 옵션입니다. FSW를 지원하는 장비의 세계 시장은 2026년까지 약 80억 위안에 이를 것이며 이 프로세스는 대규모 생산을 위한 주요 프로세스가 될 것입니다.

LS제조와 Jabil의 프로세스 비교

Jabil은 대량 생산에 매우 효율적이고 대량의 표준 섀시를 생산할 수 있지만 FSW의 강도 계수가 상당히 낮고 맞춤화 능력이 약합니다. LS제조의 FSW 강도계수는 >0입니다. 9, 또한 사용자 정의 기능도 뛰어납니다. 따라서 이 회사는 첨단 기술 범주의 중소형 로봇 섀시 제조에 더 나은 위치에 있습니다. 이러한 방식으로 무게 감소와 강도라는 두 가지 목표를 달성할 수 있기 때문입니다.

전문적인 DFM 평가를 통해 로봇용 금속 용접의 제조 주기와 조달 비용을 어떻게 줄일 수 있나요?

로봇 공학용 금속 용접의 비용과 일정은 실제로 DFM(Design for Manufacturing) 검토의 품질에 따라 달라집니다. 초기 설계 개입이 완료되면 용접 프로세스가 최적화되고 용접 비드 길이 및 재작업이 최소화되는 동시에 비용 절감 및 효율성 향상을 달성하는 데 도움이 됩니다.

초기 DFM 검토의 핵심 가치

• 섀시 설계 단계에서 무리한 구조가 생성되는 것을 방지합니다. 이를 통해 용접 난이도가 낮아지고 결과적으로 작업이 시작되기도 전에 용접의 복잡성과 재작업이 감소됩니다.
• 용접 비드 레이아웃을 향상시켜 불필요한 용접 비드 길이를 줄여 인건비와 함께 용접 재료 소비를 줄입니다.
• 용접 변형 위험은 오래 전에 예측되며 이를 통해 설계가 효과적인 솔루션을 제시할 수 있으며 동시에 섀시 조립 비용이 절약됩니다. 정확성.
• 디자인 최적화를 통해 프로세스를 줄이면 제조 주기가 단축되어 고객이 제품을 더 빨리 받을 수 있게 됩니다.

공급업체별 DFM 역량 비교

• ERP 및 RapidDirect는 24시간 이하의 견적 주기를 제공하지만 전문적인 DFM 검토를 제공하지 않습니다. 이로 인해 높은 비용과 긴 일정과 함께 높은 용접 재작업 비율이 발생합니다.
• 한편, LS제조에서는 심층적인 DFM 검토를 거쳐 전체 벤딩 및 로컬 용접 공정을 도입할 수 있었습니다. 그 결과 용접 비드 길이를 20% 줄였고(데이터 앵커 포인트 사용) 전체 조달 비용을 15~25% 절감했으며, 제조 주기도 15~20일 단축했습니다.

맞춤식 경량 용접 서비스 공급업체를 평가할 때 따라야 하는 엄격한 품질 추적 체크리스트는 무엇입니까?

로봇 작동의 안전은 섀시의 용접 품질에 크게 좌우됩니다. 신뢰할 수 있는 품질 추적 시스템을 갖추는 것 외에도 맞춤형 경량 용접 서비스 제공업체를 평가할 때 세 가지 주요 주의 사항이 있습니다.

품질 추적 주요 기능

<올>

용접 품질 시스템은 ISO 3834와 조화를 이루어 모든 용접 절차 및 품질 관리가 업계에서 확립된 표준을 준수하는지 확인해야 합니다.

Welding engineers must be holders of IWE (International Welding Engineer) certificate authorized by IIW in order to guarantee that the operations are carried out at a high level of expertise.

Should provide comprehensive radiographic or ultrasonic flaw detection reports confirming that the key welds are devoid of internal defects.

Maintain extensive welding parameter records that enable the parameters of each individual welding operation to be both searchable and traceable.

The company should have a comprehensive traceability system that would allow verifying each step from chassis welding to delivery.

Benefits of LS Manufacturing's Quality Traceability System

LS Manufacturing in fact came up with the first traceability system with "one piece, one code". Just by scanning the code, users can trace the entire background of a product through different stages including, for example, welding engineers, welding parameters, flaw detection reports, etc.

Protolabs have really good supply chain management but the problem is that the supply chain and the factory at the physical level are not connected, that is why there are so many quality control points on the production line and the factory risks are really high.As LS Manufacturing is the physical factory, it can directly control every welding process.

<인용문>

In depth quality traceability can reduce welding quality risks and guarantee the reliability of the product. Users are offered to download LS Manufacturing's quality traceability checklist template to assess their present suppliers and to effortlessly pick the most appropriate partners.

What Technical Factors Determine The Service Life Of Lightweight Chassis Metal Welding Under Harsh Working Conditions?

The most crucial factors for the lifespan of lightweight metal chassis welded structures are the elimination of residual stresses, weld quality, and the mechanical properties of materials. Residual stress is the variable that significantly impacts the chassis and if it is not addressed, it may lead to the distortion of chassis and cracking of welds.

Impact of Residual Stress on Chassis Longevity

The post welding residual stress in a chassis acts as a slow poison and causes continuous degradation of chassis (deformation, cracks) especially when the downtime is prolonged, thereby shortening its life span. In simple terms, residual stress in a chassis is almost like "latent danger".

LS Manufacturing's Approach to Residual Stress Relief

LS Manufacturing uses Vibration Resin Aging (VSR) process to release residual stresses which is 85% effective (point of reference). Along with artificial aging, the mechanical characteristics of the material are restored and the life of the chassis manufactured by the technique is more than 10 years. Jabil and Protocollabs natural aging lead less than 50% stress relief, and even the chassis inside have cracksthat require repairs and pose expenses.

Figure 3:​ Laser-cut steel brackets and base plates for robotics applications.

Why Is LS Manufacturing Your Most Reliable Precision Welding Partner In 2026?

Choosing a reliable robotics metal welding services partner will only assist you with your very technical and cost of doing business issues.

The right choice would be LS Manufacturing due to its skilled methods, wide range of products, and rich experience. LS Manufacturing has at its disposal more than 50 welding robots and a top notch process R&D laboratory that can be used to rapidly fulfill the custom metal welding service requirements at any time. It can weld not only 1.5mm thin walled aluminum alloys but also 7075 aluminum alloys while keeping the deformation rate below 0.8% and the tolerance at 0.3mm.

We provide services upstream from the DFM review stage all the way to the mass production stage, averting over 30 world leading robot brands to achieve overall procurement costs reduction by 15%-25%, manufacturing cycle time shortening by 15-20 days, and maintaining a first pass weld inspection success rate at a level always exceeding 99%. Our company has become a top global robot brands' principal welding partner.

FAQ

Q1: Are you capable of welding ultra thin chassis with a thickness of less than 1.0mm?

Yes, we are capable of that. We employ ultra low heat input CMT welding in conjunction with precision air cooled fixtures which allows us to stably weld 0.8mm aluminum alloy without perforation, the welding deformation rate is 0.8%, fulfilling the high precision requirements.

Q2: Is 100% weld inspection included in your robotics metal welding services?

We can offer X-ray or ultrasonic testing if required, doing 100% inspection of core load bearing welds and producing a thorough report to confirm that the welds have no internal defects.

Q3: How do you maintain the dimensional consistency of customized welded chassis during mass production?

Besides laser tracking sensors + automated welding stations + high precision fixtures, we do real time correction with these, and that is how we ensure that the tolerance consistency of chassis feature positions in mass production is 0.3mm.

Q4: Is it possible for you to provide welding process qualification (PQR) support for customized needs?

We sure can. For special aluminum alloys like 6061 and 7075, we will do PQR/WPS qualification, then parameter optimization and lastly provide full qualification documentation.

Q5: What aluminum alloy type do you mainly recommend for welding lightweight chassis metal?

We generally recommend using 5052 aluminum alloy for welding since it is very easy to weld. If high strength is the concern, then the 6061 aluminum alloy is the way to go, and its mechanical properties can be recovered through aging treatment after welding.

Q6: Is the metal welding quotation from LS Manufacturing inclusive of a dedicated fixture development fee?

The fixture development charge is part of the first customized order. In case we establish a long term cooperation or the order volume reaches the target, we would consider sharing or fully refunding this fee.

Q7: Are you able to connect dissimilar metals (e.g. aluminum and stainless steel) on robot chassis?

Yes, by laser arc hybrid welding or special design of transition section, it is possible to join aluminum and stainless steel firmly, and the strength of the joint can be more than 85% of the base material.

Q8: Do you have enough welding capacity yearly to support our global mass production plan in 2026?

Certainly, we can support you. We currently operate 5 automated welding lines with a total annual capacity of over 60,000 sets. We are also capable of doubling our capacity in 3 months timeframe to cater to the global mass production requirements.

요약

Robot lightweighting in 2026 will put a premium on the welding quality of aluminum alloy chassis as a competitive lever. Xometry Jabil etc. are great suppliers generally but when it comes to the specific field of ultralightweight and super precise components, LS Manufacturing with core CMT and FSW processes, deep DFM review, and full quality traceability is the best choice.

Do you worry about chassis weight reduction and welding precision challenges? Or maybe your current suppliers' capabilities do not satisfy 0.3mm tolerance level? Call LS Manufacturing Manufacturing's expert welding engineers to receive a complimentary welding DFM optimizatio report or initial quote assessment based on drawings, and leverage data to demonstrate why we qualify to be a core supplier for the world's leading robotics company in 2026.

📞Tel: +86 185 6675 9667
📧Email: info@lsrpf.com
🌐Website: https://lsrpf.com/

면책조항

The contents of this page are for informational purposes only. LS Manufacturing services There are no representations or warranties, express or implied, as to the accuracy, completeness or validity of the information. 제3자 공급업체나 제조업체가 LS Manufacturing 네트워크를 통해 성능 매개변수, 기하학적 공차, 특정 설계 특성, 재료 품질 및 유형 또는 제작 기술을 제공할 것이라고 추론해서는 안 됩니다. It's the buyer's responsibility. Require parts quotation Identify specific requirements for these sections.Please contact us for more information.

LS 제조팀

LS Manufacturing은 업계를 선도하는 기업입니다. 맞춤형 제조 솔루션에 중점을 둡니다. We have over 20 years of experience with over 5,000 customers, and we focus on high precision CNC machining, Sheet metal manufacturing, 3D printing, Injection molding. Metal stamping,and other one-stop manufacturing services.
Our factory is equipped with over 100 state-of-the-art 5-axis machining centers, ISO 9001:2015 certified. 우리는 전 세계 150여 개국의 고객에게 빠르고 효율적인 고품질 제조 솔루션을 제공합니다. 소량 생산이든 대규모 맞춤 제작이든 24시간 이내에 가장 빠른 배송으로 고객의 요구를 충족시켜 드립니다. LS제조를 선택하세요. This means selection efficiency, quality and professionalism.
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