Los 8 principales proveedores de servicios de soldadura de metales mediante robótica para chasis ligeros personalizados para 2026

Los servicios de soldadura robótica de metales representan un elemento fundamental para aligerar los robots móviles (AMR/AGV) en 2026, ya que afectan directamente a la reducción de peso y a la fiabilidad estructural del chasis.

En 2026, la resistencia y la capacidad de carga de los robots móviles alcanzarán su máximo, y los chasis de acero que se utilizan habitualmente se sustituirán por aleaciones de aluminio 6061/7075. Sin embargo, la soldadura de aleaciones de aluminio tiende a provocar fisuras en caliente y la deformación por tensión puede superar los 3 mm, lo que dificulta a la mayoría de los fabricantes el desarrollo de un modelo ligero que, al mismo tiempo , mantenga una precisión de instalación de sensores de 0,5 mm .

El artículo analiza a ocho proveedores líderes, y LS Manufacturing, mediante el uso de nuestro método de soldadura, puede mantener la tasa de deformación en torno al 0,8 % con una tolerancia de 0,3 mm, lo que puede considerarse la mejor opción para lograr la reducción de peso y la rigidez estructural al mismo tiempo.

Entre tantos proveedores, La pregunta es: ¿quién puede lograr un equilibrio óptimo entre la extrema reducción de peso y la rigidez estructural? Analicemos esto desde un punto de vista técnico para que pueda elegir fácilmente al socio adecuado.

Breve resumen de 8 proveedores globales de servicios de soldadura robótica de metales.

Este artículo destaca las limitaciones de los procesos de soldadura robótica de metales ofrecidos por diferentes proveedores y analiza las principales dificultades de la soldadura de chasis de aleación de aluminio . Su objetivo es que pueda identificar rápidamente a los socios capaces de satisfacer sus necesidades y ayudarle a reducir los costes de adquisición y mantenimiento.

¿Por qué confiar en esta guía? La experiencia de LS Manufacturing en servicios de soldadura robótica de metales.

Este manual se basa en los 12 años de experiencia de LS Manufacturing en soldadura robótica de metales y se centra en ofrecer soluciones viables para la selección de equipos de soldadura a empresas de robótica mediante casos prácticos y datos de proceso precisos. Hemos trabajado con más de 30 de las principales marcas de robots a nivel mundial, completando más de 1000 proyectos de soldadura de metales personalizados . Aproximadamente el 45 % de nuestros proyectos corresponden a soldadura de chasis en aleación de aluminio 7075, y nuestra tasa de éxito en la inspección de soldadura a la primera supera siempre el 99 %.

Nuestros estándares de proceso cumplen explícitamente con los requisitos del sistema de calidad de soldadura de la norma ISO 3834-2 . Además, todos nuestros ingenieros de soldadura cuentan con la certificación IWE International Welding Engineer (IIW), lo que garantiza que cada soldadura cumpla con los estándares de fabricación de precisión.

Por ejemplo, una empresa de robots de almacén incluida en la lista Fortune 500 se propuso reducir el peso de su chasis AMR de próxima generación en un 40 % para 2025, utilizando aleación de aluminio 7075. El índice de fisuras en las soldaduras del proveedor tradicional era del 15 %, lo que provocó el fallo en la prueba de vibración a plena carga número 100 000. Cuando LS Manufacturing comenzó a trabajar, lograron un índice de fisuras en las soldaduras del 0,8 %, una reducción de 42 kg en el peso del chasis, y la empresa pudo iniciar la producción en masa tres meses antes y ahorrar un 20 % en costes de posventa.

Nuestras soluciones abarcan todo el proceso, desde la revisión DFM hasta la producción en masa, lo que ayuda a los clientes a reducir los costos generales de adquisición entre un 15 % y un 25 %. Proyectos en consonancia con las normas ISO 13485 .

Si desea comprender rápidamente el proceso de soldadura adecuado para su chasis, póngase en contacto con los ingenieros de soldadura sénior de LS Manufacturing para obtener una evaluación gratuita del proceso de soldadura y descubrir una solución de soldadura de metales personalizada.

¿Cómo solucionar la deformación térmica en bastidores de robots con el servicio de soldadura de chasis robóticos?

La tecnología de transferencia de metal en frío CMT está estableciendo un nuevo estándar en la soldadura de metales. La deformación por temperatura del chasis de aleación de aluminio es un problema importante en las operaciones de soldadura. Las altas temperaturas provocan la deformación de las aleaciones de aluminio de paredes delgadas (inferiores a 1,5 mm) durante la soldadura, alcanzando niveles superiores a 3 mm, lo que a su vez causa errores en la instalación de sensores. La experiencia en servicios de soldadura robótica de metales es fundamental para resolver este problema.

Principales ventajas de la tecnología de transferencia de metal en frío (CMT)

1. El uso del modo de ciclo de realimentación del alambre produce un bajo nivel de aporte de calor, lo que reduce eficazmente la zona afectada por el calor de la soldadura y, por lo tanto, limita la deformación de la soldadura al mínimo.
2. La soldadura no produce salpicaduras, por lo que no es necesario lijar posteriormente, lo que se traduce en una mayor eficiencia de soldadura y menores costes laborales.
3. Capaz de soldar aleaciones de aluminio ultrafinas (hasta 1,5 mm) y con un control de la temperatura tan preciso que se evitan defectos de soldadura (como perforaciones y grietas).
4. LS Manufacturing aplica este método y, como resultado, logra limitar la deformación por soldadura a tan solo un 0,8%, lo que supera con creces el nivel habitual del sector, que es del 2,5%.

Comparación de procesos CMT entre diferentes proveedores

• Mediante el control de la forma de onda, LS Manufacturing logra realizar soldaduras sin salpicaduras de aleaciones de aluminio de paredes delgadas de 1,5 mm, y, combinado con el uso de dispositivos de fijación de precisión refrigerados por aire , pueden cumplir con requisitos de tolerancia de 0,3 mm.
• Los proveedores de plataformas, como Xometry y Fictiv, no están optimizando el proceso, por lo que las piezas soldadas de aleaciones de aluminio de paredes ultrafinas pueden deformarse fácilmente y, al mismo tiempo, ser inconsistentes y no cumplir con los requisitos de alta precisión .

Figura 1: Trabajador realizando soldadura de precisión de metales en un taller.

¿Cuáles son las normas de resistencia y fatiga de los materiales que no se pueden ignorar al evaluar los servicios de soldadura de metales a medida?

Los chasis de los robots suelen estar sometidos a fuerzas alternas durante periodos prolongados. Los proveedores de servicios de soldadura metálica a medida deben considerar dos aspectos: la fatiga por fuerza y ​​la resistencia del material . En el caso de la aleación de aluminio 6061-T6, la resistencia a la tracción se reduce entre un 30 % y un 40 % tras la soldadura. Es fundamental prestar especial atención a los efectos de los tratamientos posteriores a la soldadura.

Desafíos de resistencia en la soldadura de aleación de aluminio 6061-T6

Solución de tratamiento de envejecimiento posterior a la soldadura de LS Manufacturing

El tiempo de respuesta de Protolabs es un 30 % más rápido que el promedio del sector, pero no puede proporcionar un informe completo de pruebas de resistencia residual, lo que dificulta garantizar la estabilidad a largo plazo del chasis. LS Manufacturing , mediante el proceso de envejecimiento artificial, eleva la resistencia a la tracción de la aleación de aluminio 6061-T6 a más del 90 % (punto de referencia) y emite un informe de prueba completo, minimizando así los riesgos posventa.

Los procedimientos adecuados posteriores a la soldadura pueden, de hecho, aumentar drásticamente la durabilidad de un chasis y también ayudar a reducir los costos de mantenimiento . Si desea estimar el gasto relacionado con el control de calidad de los servicios de soldadura de metales a medida, puede consultar con un ingeniero que con gusto le proporcionará un presupuesto gratuito para ayudarle a gestionar con precisión su presupuesto de compras.

Figura 2: Gráfico de datos sobre la resistencia a la fatiga del material para componentes de acero soldados.

¿Cómo lograr una posición de sensor de alta precisión con el servicio de soldadura robótica de chasis?

La precisión del posicionamiento del robot depende en gran medida de la estabilidad de la posición del sensor. La precisión de la fijación y las capacidades de control de la soldadura se perfilan como los dos factores principales que permiten alcanzar una precisión de instalación de 0,5 mm en la soldadura robótica de chasis . Cabe destacar que este nivel de precisión es crucial en la producción en masa.

Funciones clave de los dispositivos de soldadura de alta precisión

1. Con una precisión de posicionamiento de 0,1 mm, sujetan de forma segura la pieza de trabajo del chasis y evitan cualquier desviación de desplazamiento durante la soldadura.
2. Al distribuir uniformemente las tensiones de soldadura , se minimiza la deformación de la pieza, lo que garantiza una soldadura de alta precisión .
3. Determinar el tamaño del accesorio en función de los requisitos personalizados del chasis con diferentes especificaciones no solo hace que la soldadura sea más versátil, sino que también significa que se pueden realizar cambios rápidamente.
4. Al trabajar con un sistema de refrigeración por aire, contribuye a controlar la temperatura de soldadura y, por lo tanto, a reducir el riesgo de deformación térmica.

Comparación de tecnologías de control de precisión para la producción en masa

En LS Manufacturing, se utiliza un robot de soldadura de cinco ejes con seguimiento láser para la corrección en tiempo real, y la tolerancia de posición se mantiene dentro de 0,3 mm (punto de referencia de datos). Si bien el prototipo de Wayken alcanza una precisión de 0,2 mm, la falta de tecnología de corrección en tiempo real en la producción en masa resulta en una menor consistencia de precisión y dificulta el ensamblaje de los sensores.

¿Cómo supera LS Manufacturing los desafíos de la soldadura de aluminio de la serie 7 como proveedor de chasis de soldadura metálica a medida?

La aleación de aluminio 7075 es aproximadamente un 30 % más resistente que la 6061, razón por la cual se utiliza principalmente en chasis AMR de lujo. Sin embargo, el problema radica en que su soldadura es extremadamente difícil y las soldaduras tienden a agrietarse fácilmente debido a las altas temperaturas, lo que representa un desafío que la mayoría de los proveedores de chasis de soldadura metálica a medida no han podido resolver. LS Manufacturing logró una soldadura estable gracias a sus métodos exclusivos.

Desafíos de los clientes

Una de las marcas de robótica incluidas en la lista Fortune 500 quiere lanzar un robot móvil autónomo (AMR) de alta gama para 2026, y para ello necesita reducir el peso del chasis en un 40 % y utilizar aleación de aluminio 7075. Sus antiguos proveedores presentaban una tasa de fisuras en las soldaduras del 15 %, no superaron la prueba de vibración a plena carga de 100 000 ciclos, lo que provocó un retraso en la producción en masa y un aumento de los gastos de I+D.

Solución de fabricación LS

LS Manufacturing, proveedor profesional de chasis metálicos personalizados mediante soldadura, utiliza tecnología de soldadura híbrida láser pulsada MIG, capaz de solucionar los problemas asociados a la soldadura de la aleación de aluminio 7075. Esta tecnología controla la velocidad de enfriamiento y limita el agrietamiento en caliente mediante la monitorización en tiempo real de 24 parámetros clave de soldadura (corriente de 80 a 120 A, velocidad de alimentación del alambre de 3 a 5 m/min y frecuencia de 50 a 60 Hz). Asimismo, el envejecimiento artificial posterior a la soldadura contribuye a recuperar las propiedades mecánicas del material.

Resultados y valor

Como resultado de la implementación de esta solución, la tasa de aprobación en la primera pasada de la inspección de soldadura del chasis de aleación 7075Al del cliente aumentó hasta el 99,2 % (punto de referencia de datos). Además, el peso del chasis se redujo en 42 kg (2 kg menos que el objetivo) y el chasis superó con éxito 100 000 pruebas de vibración a plena carga.

La producción se finalizó dos meses antes. Una reducción del 20 % en la longitud de soldadura gracias a la optimización DFM resultó en una disminución del 22 % en los costos totales de adquisición del cliente . Además, existía un sistema de trazabilidad de calidad exclusivo para cada chasis.

Si usted también se enfrenta a problemas de soldadura con el chasis de aleación de aluminio de su Serie 7, puede enviar los planos de su chasis para obtener una solución de servicio de soldadura robótica de chasis personalizada de LS Manufacturing, superando rápidamente los obstáculos técnicos y avanzando en sus planes de producción en masa.

¿Por qué es fundamental el servicio de soldadura de metales ligeros para la producción en masa?

Para 2026, el uso de robots ligeros podría ser una de las principales claves para mantenerse a la vanguardia de la competencia. La soldadura por fricción-agitación (FSW) es la técnica principal para la soldadura de metales ligeros , y su eficacia influye directamente en la reducción de peso y la resistencia del chasis . Por lo tanto, un buen dominio de esta técnica será fundamental para lograr una alta producción.

Posición en el mercado y beneficios de la técnica FSW

Dado que la técnica FSW no genera baño de fusión ni humo y, además, realiza uniones con alta eficiencia, es la mejor opción para la soldadura de chasis ligeros . El mercado global de equipos compatibles con FSW alcanzará los 8.000 millones de RMB en 2026, y este proceso se convertirá en uno de los principales para la producción a gran escala.

Comparación de procesos entre LS Manufacturing y Jabil

Jabil es muy eficiente en la producción en masa y puede fabricar grandes volúmenes de chasis estándar, pero el coeficiente de resistencia de su soldadura por fricción-agitación (FSW) es bastante bajo y su capacidad de personalización es limitada . El coeficiente de resistencia de la FSW de LS Manufacturing es superior a 0,9 y, además, ofrece una gran capacidad de personalización. Por lo tanto, la empresa está mejor posicionada para la fabricación de chasis de robots de tamaño pequeño a mediano de alta tecnología, ya que de esta manera se pueden lograr los dos objetivos de reducción de peso y resistencia.

¿Cómo reducir costes y ciclos mediante DFM para la soldadura de metales en robótica?

El costo y el tiempo de la soldadura de metales para robótica dependen en gran medida de la calidad del análisis de Diseño para la Fabricación (DFM). Una intervención temprana en el diseño optimiza los procesos de soldadura, minimiza la longitud del cordón y las repeticiones de trabajo, y, al mismo tiempo, contribuye a la reducción de costos y la mejora de la eficiencia.

Valores fundamentales de la revisión temprana de DFM

• Evita la creación de estructuras inadecuadas en la fase de diseño del chasis. De este modo, se reducen las dificultades de soldadura y, en consecuencia , disminuye la complejidad y la necesidad de retrabajo incluso antes de que comience el proceso.
• Mejora la disposición del cordón de soldadura, lo que reduce la longitud innecesaria del mismo y, por lo tanto, disminuye el consumo de materiales de soldadura y los costos de mano de obra.
• Los riesgos de deformación por soldadura se predicen con mucha antelación, lo que permite que el diseño encuentre una solución eficaz y, al mismo tiempo, preserva la precisión del ensamblaje del chasis.
• La reducción de procesos mediante la optimización del diseño ayuda a acortar el ciclo de fabricación, lo que a su vez permite que los clientes reciban sus productos antes.

Comparación de las capacidades de DFM de diferentes proveedores

• Los sistemas ERP y RapidDirect ofrecen ciclos de cotización de 24 horas o menos, pero no proporcionan revisiones profesionales de DFM, lo que conlleva altas tasas de retrabajo de soldadura, así como mayores costes y plazos de entrega más largos.
• Por otro lado, LS Manufacturing, tras realizar exhaustivos análisis de DFM (Diseño para la Fabricación), ha logrado optimizar los procesos generales de doblado y soldadura localizada. Como resultado, han reducido la longitud del cordón de soldadura en un 20 % (utilizando puntos de anclaje de datos), disminuido los costos generales de adquisición entre un 15 % y un 25 % , y acortado el ciclo de fabricación entre 15 y 20 días.

¿Qué lista de verificación de calidad se necesita para los proveedores de servicios de soldadura ligera a medida?

La seguridad de las operaciones del robot depende en gran medida de la calidad de la soldadura en su chasis. Además de contar con un sistema fiable de trazabilidad de la calidad, existen tres puntos principales a tener en cuenta al evaluar un proveedor de servicios de soldadura ligera a medida :

Características principales para la trazabilidad de la calidad

1. El sistema de calidad de soldadura debe armonizar con la norma ISO 3834 para garantizar que todos los procedimientos de soldadura y los controles de calidad cumplan con los estándares establecidos por la industria.
2. Los ingenieros de soldadura deben poseer el certificado IWE (Ingeniero Internacional de Soldadura) autorizado por el IIW para garantizar que las operaciones se realicen con un alto nivel de especialización.
3. Deberá proporcionar informes completos de detección de defectos mediante radiografía o ultrasonido que confirmen que las soldaduras clave están libres de defectos internos.
4. Mantenga registros exhaustivos de los parámetros de soldadura que permitan buscar y rastrear los parámetros de cada operación de soldadura individual.
5. La empresa debería contar con un sistema de trazabilidad integral que permita verificar cada paso, desde la soldadura del chasis hasta la entrega.

Beneficios del sistema de trazabilidad de calidad de LS Manufacturing

De hecho, LS Manufacturing fue la primera empresa en desarrollar un sistema de trazabilidad con el concepto de "una pieza, un código". Con solo escanear el código, los usuarios pueden rastrear todo el historial de un producto a través de diferentes etapas, incluyendo, por ejemplo, ingenieros de soldadura, parámetros de soldadura, informes de detección de defectos, etc.

Protolabs tiene una gestión de la cadena de suministro realmente buena, pero el problema es que la cadena de suministro y la fábrica a nivel físico no están conectadas, por eso hay tantos puntos de control de calidad en la línea de producción y los riesgos de la fábrica son realmente altos . Como LS Manufacturing es la fábrica física, puede controlar directamente cada proceso de soldadura.

La trazabilidad exhaustiva de la calidad puede reducir los riesgos relacionados con la calidad de la soldadura y garantizar la fiabilidad del producto. Los usuarios pueden descargar la plantilla de la lista de verificación de trazabilidad de calidad de LS Manufacturing para evaluar a sus proveedores actuales y seleccionar fácilmente a los socios más adecuados.

¿Qué factores determinan la vida útil de la soldadura de metales para chasis ligeros?

Los factores más cruciales para la vida útil de las estructuras soldadas de chasis metálicos ligeros son la eliminación de tensiones residuales, la calidad de la soldadura y las propiedades mecánicas de los materiales . Las tensiones residuales son la variable que afecta significativamente al chasis y, si no se controlan, pueden provocar su deformación y el agrietamiento de las soldaduras.

Impacto de las tensiones residuales en la longevidad del chasis

Las tensiones residuales posteriores a la soldadura en un chasis actúan como un veneno lento y provocan una degradación continua del mismo (deformación, grietas), especialmente cuando el tiempo de inactividad es prolongado, acortando así su vida útil. En pocas palabras, las tensiones residuales en un chasis son prácticamente un "peligro latente".

Enfoque de LS Manufacturing para el alivio de tensiones residuales

LS Manufacturing utiliza el proceso de envejecimiento por vibración de resina (VSR) para liberar las tensiones residuales, con una eficacia del 85 % (punto de referencia). Junto con el envejecimiento artificial, se restauran las características mecánicas del material y la vida útil del chasis fabricado con esta técnica supera los 10 años . El envejecimiento natural de Jabil y Protocollabs reduce la liberación de tensiones en menos del 50 %, e incluso el interior del chasis presenta grietas que requieren reparaciones y generan gastos.

Figura 3: Soportes y placas base de acero cortados con láser para aplicaciones robóticas.

¿Por qué LS Manufacturing es su socio más fiable en soldadura de precisión en 2026?

Elegir un socio fiable para servicios de soldadura robótica de metales le ayudará a resolver sus problemas técnicos y de costes operativos.

La mejor opción sería LS Manufacturing gracias a sus métodos especializados, su amplia gama de productos y su dilatada experiencia. LS Manufacturing cuenta con más de 50 robots de soldadura y un laboratorio de I+D de vanguardia que le permite satisfacer rápidamente las necesidades de soldadura de metales a medida en cualquier momento. Puede soldar no solo aleaciones de aluminio de pared delgada de 1,5 mm, sino también aleaciones de aluminio 7075 , manteniendo una tasa de deformación inferior al 0,8 % y una tolerancia de 0,3 mm.

Ofrecemos servicios integrales, desde la fase de revisión DFM hasta la producción en masa, ayudando a más de 30 marcas líderes mundiales de robótica a reducir los costes de adquisición entre un 15 % y un 25 %, acortar el ciclo de fabricación entre 15 y 20 días y mantener una tasa de éxito en la inspección de soldadura a la primera superior al 99 %. Nuestra empresa se ha convertido en el principal socio de soldadura de las principales marcas mundiales de robótica.

Preguntas frecuentes

P1: ¿Son capaces de soldar chasis ultrafinos con un espesor inferior a 1,0 mm?

Sí, somos capaces de hacerlo. Empleamos soldadura CMT de aporte térmico ultrabaja junto con fijaciones de precisión refrigeradas por aire, lo que nos permite soldar de forma estable aleación de aluminio de 0,8 mm sin perforación , con una tasa de deformación de soldadura del 0,8 %, cumpliendo así con los requisitos de alta precisión.

P2: ¿Está incluida la inspección del 100% de la soldadura en sus servicios de soldadura robótica de metales?

Podemos ofrecer pruebas de rayos X o ultrasonidos si es necesario, realizando una inspección del 100% de las soldaduras portantes principales y elaborando un informe exhaustivo para confirmar que las soldaduras no presentan defectos internos.

P3: ¿Cómo se mantiene la consistencia dimensional de los chasis soldados personalizados durante la producción en masa?

Además de los sensores de seguimiento láser, las estaciones de soldadura automatizadas y los dispositivos de fijación de alta precisión, realizamos correcciones en tiempo real con estos, y así garantizamos que la consistencia de la tolerancia de las posiciones de las características del chasis en la producción en masa sea de 0,3 mm.

P4: ¿Es posible que proporcionen asistencia para la calificación del proceso de soldadura (PQR) según necesidades personalizadas?

Por supuesto que sí. Para aleaciones de aluminio especiales como la 6061 y la 7075, realizaremos la cualificación PQR/WPS, luego la optimización de parámetros y, finalmente, proporcionaremos la documentación de cualificación completa.

P5: ¿Qué tipo de aleación de aluminio recomienda principalmente para soldar chasis metálicos ligeros?

Generalmente recomendamos usar la aleación de aluminio 5052 para soldar, ya que es muy fácil de soldar . Si se busca alta resistencia, la aleación de aluminio 6061 es la más adecuada, y sus propiedades mecánicas se pueden recuperar mediante un tratamiento de envejecimiento posterior a la soldadura.

P6: ¿El presupuesto de soldadura de metales de LS Manufacturing incluye una tarifa específica por el desarrollo de la fijación?

El cargo por desarrollo de accesorios forma parte del primer pedido personalizado. En caso de que establezcamos una colaboración a largo plazo o el volumen de pedidos alcance el objetivo, consideraremos compartir o reembolsar íntegramente este cargo.

P7: ¿Es posible conectar metales diferentes (por ejemplo, aluminio y acero inoxidable) en el chasis del robot?

Sí, mediante soldadura híbrida por arco láser o un diseño especial de la sección de transición, es posible unir firmemente aluminio y acero inoxidable, y la resistencia de la unión puede ser superior al 85 % de la del material base.

P8: ¿Disponen de suficiente capacidad de soldadura anual para respaldar nuestro plan de producción en masa global en 2026?

Por supuesto, podemos ayudarle. Actualmente operamos 5 líneas de soldadura automatizadas con una capacidad anual total de más de 60 000 unidades. Además, podemos duplicar nuestra capacidad en un plazo de 3 meses para satisfacer las necesidades de producción en masa a nivel mundial.

Resumen

La reducción de peso mediante robots en 2026 hará que la calidad de la soldadura de los chasis de aleación de aluminio sea un factor clave para la competitividad. Xometry, Jabil y otras empresas son excelentes proveedores en general, pero cuando se trata del campo específico de componentes ultraligeros y de alta precisión, LS Manufacturing, con sus procesos centrales CMT y FSW, su exhaustivo análisis DFM y su completa trazabilidad de calidad, es la mejor opción.

¿Le preocupa la reducción de peso del chasis y los desafíos de precisión en la soldadura? ¿O quizás las capacidades de sus proveedores actuales no cumplen con el nivel de tolerancia de 0,3 mm? Llame a los ingenieros expertos en soldadura de LS Manufacturing para recibir un informe gratuito de optimización DFM de soldadura o una evaluación inicial de presupuesto basada en planos, y utilice los datos para demostrar por qué calificamos para ser un proveedor clave para la empresa líder mundial en robótica en 2026.

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Equipo de fabricación de LS

LS Manufacturing es una empresa líder en el sector . Nos especializamos en soluciones de fabricación a medida. Contamos con más de 20 años de experiencia y más de 5000 clientes. Nos especializamos en mecanizado CNC de alta precisión, fabricación de chapa metálica , impresión 3D , moldeo por inyección , estampado de metales y otros servicios integrales de fabricación.
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