한국어 
요약: 파이버 레이저 절단 전기차 배터리 외장 패널용 비접촉식 열 분리 공정입니다. 고압의 동축 질소 가스 제트가 용융 금속 풀에서 가스를 제거하여 산화물이 없고 용접 준비가 된 절단면을 확보하는 방식입니다. ISO 9013:2017 표준에 따라 1.5mm~4.0mm 알루미늄 부품의 치수 공차는 ±0.03mm~±0.05mm 사이로 안정적으로 유지되며, ±0.01mm 미만의 정밀도를 위해서는 2차 CNC 가공이 필요합니다.
휘어진 트레이 프레임은 전기차 배터리 조립 라인을 검사할 때 초보 하드웨어 엔지니어와 구매 담당자를 당황하게 하는 경우가 많습니다. 초보자들은 레이저 절단 시 기계적인 공구 접촉이 전혀 없음에도 불구하고 절단력으로 인해 알루미늄이 휘어진다고 잘못 생각하는 경우가 흔합니다. 실제로는 열 변형이 불균형한 열 방출, 광 흡수 역학, 가스 흐름 경계층에서 비롯됩니다. 이러한 세 가지 상호 작용을 이해하면 레이저로 가공된 모서리가 용접 준비가 되었는지, 그리고 누출 방지를 위해 2차 CNC 가공이 필요한 시점을 정확히 파악할 수 있습니다.
이 초보자 가이드를 신뢰해야 하는 이유는 무엇일까요?
글로리아는 회사의 수석 엔지니어입니다. 15년 이상의 경력 정밀 공학 분야에서 신속 프로토타이핑EV 케이스 교육을 제공하고 하드웨어 팀의 주니어 멤버들을 대상으로 제조 가능성 검토를 주도합니다. Gloria's Engineering Insights를 LinkedIn에서 팔로우하세요.LS Manufacturing의 엔지니어링 위원회는 도면 발행에 앞서 도면 설명의 논리성을 평가했습니다.
도면 설명은 다음과 같습니다. ASME Y14.5-2018 표준 이는 미국에서 사용되는 치수 및 공차 표준입니다. 따라서 알루미늄 트레이의 테이블 반복 정밀도에 대한 ±0.035mm의 공차는 공표된 규정에 따라 측정됩니다. 왜곡 값은 LS 제조 프로젝트의 테스트 로그 결과에서 얻은 것입니다.
미켈 P. 그루버의 저서 『현대 제조의 기초』(7판)에서는 열 절단 원리를 통해 과도 열전도가 6000 시리즈 알루미늄 합금의 구조적 경도를 어떻게 변화시키는지 설명합니다. 설계 엔지니어가 모든 윤곽선에 걸쳐 마이크론 공차를 적용하려고 할 때, 불균일한 가열로 인해 전체적인 평탄도가 저하되는 것은 불가피합니다. 초기 단계에서 가공 전 광학 검사를 수행하면 빔으로 인한 열 변형과 이후 고정 장치 정렬 불량으로 인한 변형을 구분할 수 있습니다.
전기차 배터리 트레이 절단에 있어 파이버 레이저는 어떻게 작동할까요?
전기차 배터리 트레이에 사용되는 파이버 레이저 절단은 1.5mm~4.0mm 두께의 알루미늄 판재를 집중된 레이저 빔을 이용하여 비접촉식으로 성형하는 열 가공 방식입니다. 1.06 μm 빔진정으로 이해하려면 파이버 레이저 절단은 어떻게 작동할까요?빔이 1.06μm 파장에서 작동하는 반면, 더 긴 10μm의 CO2 레이저 파장은 알루미늄에 대한 흡수율이 낮아 결합 효율이 떨어진다는 점을 고려해야 합니다. 파이버 레이저를 이용한 배터리 트레이 절단 공정을 성공적으로 수행하려면 빔 강도와 가스 공급을 적절히 조절해야 합니다. 1.6MPa에서 2.0MPa의 고압 질소는 용융된 금속을 날려 보내고 절단면의 산화를 방지합니다. 1.5mm~4.0mm 두께의 알루미늄 트레이를 절단할 경우, 파이버 레이저는 공구 마모를 최소화하지만, CO2 레이저는 반사율이 높은 알루미늄 표면에서 에너지 손실이 발생합니다.
알루미늄 합금의 광 흡수 및 빔 동역학
알루미늄 레이저 절단의 기본 원리는 흡수에 있으며, 파이버 레이저와 CO2 레이저를 사용한 알루미늄 절단의 차이점을 설명하자면 다음과 같습니다. 1.06μm의 파장을 가진 파이버 레이저는 상온에서 알루미늄의 흡수율을 높여줍니다. 따라서 1.5mm~4.0mm 두께의 알루미늄 판재는 파이버 레이저에서 더 빨리 녹는점에 도달하지만, 반사율이 높은 CO2 레이저에서는 더 느리게 녹습니다.
고압 보조 질소의 이중 역할
파이버 레이저 절단 공차 초보자는 절단 폭부터 시작하는 것이 좋습니다. 절단 폭은 가스 분출량과 밀접한 관련이 있습니다. 1.6MPa에서 2.0MPa 사이의 질소 보조 압력은 산소를 대체하여 절단면에 산화막이 생기지 않고 용접 준비 상태를 유지하도록 합니다. 가스의 운동량은 용융된 알루미늄을 절단면에서 불어내고 슬래그가 달라붙는 것을 방지합니다. 알루미늄 레이저 절단 6061-T6는 트레이 플랜지를 깨끗하게 유지하기 위해 질소 작용에 의존합니다.
그림 1알루미늄에서 파이버 레이저 절단 작동 원리를 나타낸 개략도. 1.06μm 빔, 노즐 이격 거리(≤1.5mm), 1.6~2.0MPa의 질소 보조 분사를 보여준다.
레이저 절단 트레이에서 선형 프로파일 공차란 무엇입니까?
레이저 절단 트레이의 선형 프로파일 공차는 레이저 절단 모서리가 CAD 공칭 프로파일에서 벗어나는 허용 편차를 나타내며, 이는 ±0.01mm에서 ±0.05mm까지 다양한 정밀도를 가진 배터리 트레이 절단 공차에 대한 실질적인 지침 역할을 합니다. 선형 프로파일 공차에 대한 해답을 찾는 사람들은 ISO 2768-m/f(ISO 2768-1:1989 일반 공차 등급, m - 중간, f - 정밀)와 같은 확립된 레이저 절단 공차 표준을 참조할 수 있습니다. 파이버 레이저 절단 공차는 일반 트레이 프로파일 및 긴 플랜지의 경우 ±0.05mm입니다. 컴퓨터 수치 제어(CNC) 밀링 공차 볼트 구멍 중심과 모듈 위치 지정면의 오차는 ±0.01mm입니다. 밀봉면과 볼트 구멍 중심은 ±0.01mm 오차 범위 내에 있어야 합니다. 단순 외부 블랭크는 ±0.05 mm.
ISO 2768-m/f 트레이 외곽선 기준 밴드
초보자를 위한 파이버 레이저 절단 허용 오차는 특징에 따라 두 가지 범위로 나뉩니다. 외곽 블랭크 및 밀봉되지 않는 모서리는 ±0.05mm, 밀봉 가스켓이 있는 볼트 구멍 중심은 ±0.01mm입니다. 작업대 반복 정밀도가 ±0.05mm 범위 내에 있으면 두 허용 오차 모두 결정됩니다. 레이저 절단용 구멍 크기는 볼트 구멍 중심을 해당 범위 내에 위치하게 합니다. 레이저 절단 공차 CMM 검사 결과 분리가 확인되었습니다.
백래시 및 절단 폭이 최종 공차에 미치는 영향
서보 시스템의 백래시(구동 장치가 회전할 때 위치 손실)는 제조 부품의 공차에 오차를 유발하며, 커프 보정은 모든 모서리를 안쪽 또는 바깥쪽으로 이동시킵니다. 따라서 긴 트레이 플랜지의 최소 공차를 결정하는 것은 레이저 출력이 아니라 이러한 움직임 오차입니다.
레이저 절단이 끝나고 CNC 밀링이 시작되는 지점
초보자들은 흔히 트레이 전체 둘레에 걸쳐 ±0.01mm의 허용 오차를 달성할 수 없다고 말합니다. 긴 배터리 트레이 플랜지의 경우, 누적된 열 확산으로 인해 가장자리 편차가 자연스럽게 ±0.05mm까지 확대됩니다. 결과적으로, 2차 코일의 경우 CNC 밀링 정밀한 결합 인터페이스와 ±0.01mm보다 더 정밀한 공차가 요구되는 모듈 위치 지정 구멍에는 여전히 필수적인 반면, 레이저 절단은 나머지 기본 형상을 효율적으로 처리합니다.
기준 비교표: 배터리 트레이의 제조 정밀도 및 공정 속성 기울기
알루미늄 트레이 절단에서 일반 등급과 정밀 등급을 구분하는 네 가지 제조 차원이 있으며, 행은 측정 가능한 공정 속성과 포장 조립 서비스 조건을 짝지어 나타냅니다. 열영향부(HAZ, 즉 녹지 않고 연화되는 고체 모재)의 폭은 변형 위험을 나타냅니다.그러므로 절단 폭만으로는 뒤틀림을 예측할 수 없습니다. 초급 엔지니어들은 한 줄만 읽고 밀봉면을 공정 등급에 맞춰 선택합니다.
| 프로세스 속성 | 기존 기준선 | 표준 등급 | 정밀 등급 |
| 표준 선형 공차 | ±0.05mm 밴드를 두 배로 늘리세요 | ±0.05 mm | ±0.01mm, 보정을 통해 더욱 정밀해짐 |
| 표면 거칠기(Ra) | 정밀 마감보다 두 단계 높은 조도 등급 | 정밀 마감보다 한 단계 높은 조도 등급 | Ra 3.2 μm |
| HAZ 폭 | 관측된 가장 넓은 열대역 | 기존 밴드와 정밀 밴드의 대략 중간 정도 | ≤0.08 mm |
| 일반적인 적용 사례 | 트레이 주변부 블랭킹, 차폐판 | 모듈 장착판, 통풍 밸브 구멍 | 냉각 채널 개구부, 밀봉 홈 |
요약하자면, 표준 절삭 규격인 0.05mm 절삭 작업은 큰 트레이 윤곽에 적합하고, 정밀 절삭 규격인 0.01mm 절삭 작업은 냉각 채널 개구부 및 밀봉 홈에 적합합니다.
열영향부(Heat Impacted Zone)가 트레이 변형을 일으키는 이유는 무엇입니까?
HAZ(열영향부)는 레이저 절단면 옆의 좁은 띠 모양으로, 6000 시리즈 트레이 합금이 녹지 않고 연화되어 상변화가 일어나는 부분입니다. 열영향부가 트레이 변형을 일으키는 이유는 무엇일까요? 동적 출력 변조 방식은 1.5mm~4.0mm 두께의 알루미늄에서 열영향부 깊이를 0.08mm로 유지하는 반면, 정출력 방식은 동일한 소재에서 열영향부 깊이를 기준 깊이인 0.08mm의 거의 두 배까지 증가시킵니다. 비대칭적인 횡방향 팽창은 빔 이동 속도보다 냉각이 지연될 때 잔류 응력을 발생시킵니다. 코너 유지 시간은 최대 열을 결정하며, 열영향부 레이저 절단 팁은 이동 속도가 아닌 유지 시간부터 시작합니다. 대형 트레이의 평탄도 유지 여부는 절단력이 아닌 열영향부 깊이에 달려 있습니다.
열 구배와 야금학적 약화
6061-T6(용체화 열처리 후 인공 시효 처리)을 절단할 때 열영향부(ASM 핸드북 16권의 가공 및 열 절단에 대한 설명에서처럼 불균일한 열 흐름으로 인한 경미한 변형)가 발생하는데, 이때 절단면 부근에서 강화 석출물이 손실되어 국부적인 인장 응력만 남게 됩니다(6061-T6과 유사한 합금). 1.5mm 두께의 벽은 4.0mm 두께의 벽보다 열을 훨씬 빠르게 방출하므로 횡방향 팽창이 불균형하게 발생합니다.
동적 출력 조정을 통해 HAZ를 줄이세요
파이버 레이저 절단에서 보조 가스 선택은 두 번째 중요한 요소입니다. 1.6MPa에서 2.0MPa 사이의 압력에서 질소 보조 가스는 불활성 상태를 유지하는 반면, 동일 압력에서 산소 보조 가스는 발열 반응을 일으키고 산화막을 생성합니다. 동적 출력 변조는 모서리와 감속 지점에서 듀티 사이클을 낮춰 열영향부(HAZ) 깊이를 0.08mm로 유지합니다. 높은 종횡비의 소공 레이저 절단은 빔 에너지를 집중시키므로 동일한 듀티 사이클이 필요합니다. 실제 사용 환경에서 0.08mm의 열영향부는 길고 얇은 트레이의 가장자리를 평평하게 유지하는 데 도움이 됩니다.
그림 2동적 출력 변조를 이용하여 절단한 6061-T6 모재의 미세 단면. 열영향부 깊이는 0.075mm(<0.08mm 한계치)이고, 산화막이 없는 Ra 3.2μm 모서리를 유지하였다.
배터리 케이스의 레이저 절단 공차를 제어하는 방법은 무엇일까요?
빔 초점, 절단면 보정 및 보조 가스 유동장의 폐쇄 루프 교정. 이를 유지하는 방법 레이저 절단 공차 배터리 케이스에 사용하는 경우, 1.5mm~4.0mm 두께의 알루미늄 평면에 초점을 맞추고, 표면 바로 아래에 약간 음의 초점을 두어 에너지 분포를 넓혀 최대 완전 관통을 달성합니다. 보조 가스는 무엇입니까? 1.6MPa의 질소는 1.5mm 두께의 소재에서 슬래그를 날려버리고, 2.0MPa의 질소는 4.0mm 두께의 소재에서 용융 금속을 날려버릴 수 있습니다. 최종 선형 밴드는 ±0.01mm의 절단 폭 보정을 통해 0.01mm~0.05mm 사이에 위치합니다.
노즐 내경 및 스탠드오프가 가스 경계층에 미치는 영향.
파이버 레이저 절단에서 가이드 가스 선택은 압력을 결정하며, 노즐 내경과 스탠드오프는 가스 경계층을 정의합니다. 가장 쉽고 깨끗한 배출을 위해서는 노즐 내경을 1.5mm 트레이 게이지에 맞추고 스탠드오프를 그 게이지 아래로 유지하여 질소 보조 압력을 1.6MPa~2.0MPa로 유지해야 합니다. 압력이나 스탠드오프가 부적절하면 슬래그 부착, 모서리 버, 국부적인 열 변형과 같은 알루미늄 부품의 일반적인 레이저 절단 결함이 발생할 수 있습니다. 엔지니어는 절단 속도가 아닌 절단면의 색상을 통해 경계층 안정성을 평가하며, 레이저 절단 품질 관리 기준은 절단면을 기반으로 합니다.
열 확산을 위한 도약 절단 및 미세 접합
전기차 배터리 트레이 판금 절단 이 기술의 핵심 원칙은 단순히 빠른 속도보다는 절단 경로 순서에 중점을 둡니다. 립프로그 커팅(열이 한쪽에 집중되지 않도록 멀리 떨어진 윤곽선 사이를 건너뛰며 절단하는 방식)은 1.5mm x 4.0mm 크기의 블랭크 전체에 열 부하를 분산시킵니다. 마이크로 조인트(블랭크를 골격에 고정하는 작은 미절삭 탭)는 부품의 이동을 방지하는 동시에 1.6MPa에서 2.0MPa의 압력으로 질소 가스를 분사합니다. 버(burr)가 발생하지 않는 레이저 절단 설계는 두 가지 도구 모두에 의존합니다. 연속적인 단면 절단은 변형을 유발하기 때문에, 가스 흐름과 절단 경로 순서가 후가공 전에 치수 범위를 확보하는 데 중요한 역할을 합니다.
그림 3최적화된 도약 절단 순서(1~5단계)와 0.8mm 마이크로 조인트 앵커 설계를 EV 트레이 프레임에 적용하여 2.0MPa 질소 보조 유동 조건에서 열 변형을 완화했습니다.
레이저 절단에 가장 적합한 재료와 형상은 무엇일까요?
파이버 레이저 절단은 1.5mm~4.0mm 두께의 스탬핑 시트 및 압출 프로파일에 이상적입니다. 1.06μm 빔은 6061-T6 및 6082-T6 구조재를 Ra 3.2μm의 표면 조도(burr)로 매끄럽게 용융시켜 구조용 접착제와의 견고한 접착을 보장합니다. 레이저 절단의 전반적인 장단점을 평가함으로써 엔지니어는 초후판재의 열적 제약 조건과 빠르고 유연한 윤곽 가공 사이의 균형을 맞출 수 있습니다.
재질 등급 호환성
- 6061-T6 시트(1.5mm): 직선의 직각 모서리로 빠르게 절단합니다.
- 6082-T6 시트(4.0mm): Ra 3.2 μm의 깨끗한 경계면을 일관되게 생성합니다.
- 5182-O: 열처리된 강재는 절삭 시 버(burr)가 발생하지 않지만 구조적 강도는 떨어집니다.
- 압출 제품: 특수 맞춤형 튜브 레이저 절단 장비를 통해 손쉽게 가공할 수 있습니다.
레이저 창 너머의 구조적 단면
파이버 레이저 절단은 네 가지 특징으로 기존 절단 방식과 차별화됩니다. 스탬핑 그리고 알루미늄 트레이 구조물의 CNC 밀링 가공.
| 기인하다 | 파이버 레이저 절단 | 스탬핑 또는 CNC 밀링 |
| 적합한 게이지 | 1.5mm – 4.0mm | 4.0mm 상한선의 약 3배 |
| 일반적인 주식 | 6061-T6, 6082-T6 모합금 | 주조판 |
| 모서리 마감 | Ra 3.2 μm, 버(burr) 없음 | 절단 또는 밀링 처리된 모서리 |
| 일반적인 사용 | 트레이 블랭크, 마개 | 깊은 계단식 홈 |
초기 파이버 레이저 절단 허용 오차 또한 한계를 설정했습니다. 주조판이나 깊은 단차 포켓은 빔 초점과 가스 배출이 두께 증가에 따라 감소하기 때문에 허용 범위를 벗어납니다. 전기차 배터리 하우징의 레이저 절단은 코어에 갇힌 가스가 적층재의 열 전달 속도보다 빠르게 팽창하기 때문에 한 번에 폼 코어 라미네이트를 관통할 수 없습니다. 이러한 여유는 절단면 아래의 게이지 테스트를 통해 확보할 수 있습니다. 최대 4.0mm.
이 과정은 재질 등급이 아니라 게이지 등급에 따라 달라집니다.
파이버 레이저 절단은 전기차 트레이의 변형을 어떻게 제어합니까?
파이버 레이저 절단은 동적 출력 변조를 통해 전기차 배터리 트레이의 변형을 제어합니다. 1.6~2.0 MPa의 질소 보조 유동을 사용하여 열영향부(HAZ)를 0.08 mm 미만으로 제한합니다. 2.5mm 두께의 6061-T6 트레이 바닥 기준선에서, 분할 펄싱은 기계적 클램핑 변형 없이 넓은 스팬의 크로스 빔 패턴에 열 부하를 분산시켜 프로파일 공차를 ±0.03mm 이내로 유지합니다.
응용 시나리오
신에너지 상용차용 섀시 프로그램은 다음과 같습니다. 6061-T6 트레이 긴 원형 패턴과 가로보 구멍 패턴이 있는 넓은 스팬의 바닥입니다. 둘레 밀봉 홈의 벽은 완벽하게 가공되어야 하며, 윤곽 밴드는 로봇 레이저 용접 및 가스켓 시공 전에 단단히 밀착되어야 합니다. 일부 엔지니어링 견습생들은 대부분의 무고정 절삭 작업이 2차 가공 공정 없이도 밴드를 유지할 수 있는지에 대해 의문을 제기해 왔습니다.
매개변수 선정 근거
분할 펄스 피어싱(펄스를 "조작"하여 샷 사이에 간격을 두어 열이 빠져나가도록 하는 방식)은 열 부하를 분산시키는 반면, 연속 피어싱은 펄스 에너지를 한 지점에 집중적으로 사용합니다. 질소 압력 보조 1.6–2.0 MPa 슬래그 제거 및 용융막과 절단면의 난류를 제어합니다. 압력이 클수록 절단면이 넓어집니다. 비분할 펄스 피어싱의 경우, 열영향부(HAZ) 0.08mm를 초과하여 밀폐형 트레이 바닥의 평탄도 허용 오차를 벗어났습니다.
측정 결과
불량률이 감소했습니다. 14.5%에서 4.2%로 시제품 제작 과정에서 성형 부품의 제조 비용이 감소했습니다. 11.8%레이저 절단 시 밀폐형 트레이 바닥의 스크랩 감소에는 빔 열 전달 및 보조 가스 정렬이 기여했습니다. 요컨대, 열 제어는 평탄도에 영향을 미칩니다.
데이터 출처: LS Manufacturing 2025–2026 내부 테스트 데이터베이스(프로젝트 번호 AUTO-2026-T82, 샘플 크기 >800, 프로토타입 트레이 바닥 테스트).
자주 묻는 질문
1. 파이버 레이저 절단과 EV 트레이 펀칭 방식의 본질적인 차이점은 무엇입니까?
파이버 레이저 절단과 기계식 절단 비교 평가 레이저 절단은 집중된 빔을 사용하여 금속을 녹이는 비접촉 열처리 방식인 반면, 기계식 펀칭은 펀치와 다이 사이에서 판재를 절단하여 분리하는 방식이라는 근본적인 가공 차이점을 보여줍니다. ISO 9013:2017 LS Manufacturing은 열 절단 공차 등급에서 모서리 프로파일 공차를 일정 범위 내에서 유지합니다. 0.01mm 및 0.05mm 시제품 제작 및 소량 생산 검증을 위해, 주니어 엔지니어들은 트레이 프로그램에 사용할 금형을 선택하기 전에 열 절단면과 전단면을 구분합니다.
2. 알루미늄 배터리 케이스의 레이저 절단 시 산소 대신 질소를 사용하는 이유는 무엇입니까?
보조 가스는 절단 빔을 둘러싸는 동축 흐름이며, 질소는 불활성 상태를 유지하는 반면 산소는 용융 알루미늄과 발열 반응을 일으켜 흑색 산화물을 생성합니다. (ASM 핸드북 16권 열 절단 관련 내용에서 발췌) 1.6 MPa ~ 2.0 MPa 불순물을 제거하여 Ra 3.2 μm의 표면을 만들어 가스켓 밀봉 준비를 완료합니다. LS Manufacturing의 용접 준비 공정은 절단면에 산화물이 생기지 않도록 유지하며, 구매 담당자는 절단면 이미지 하나만으로 판단을 내립니다.
3. 파이버 레이저 절단으로 배터리 트레이 가공 시 ±0.01mm 미만의 정밀도를 달성할 수 있습니까?
아니요. 파이버 레이저 절단은 본질적으로 열 공정이기 때문에 알루미늄의 열팽창, 기계 가이드 간극, 광선 발산 등의 동적 요인으로 인해 ISO 2768-m 기준에 따른 실제 정밀도 한계는 ±0.03mm에서 ±0.05mm입니다. 절단 폭 보정을 통해 프로파일 반복성을 안정적으로 확보할 수 있지만, ±0.01mm 미만의 정밀도가 요구되는 형상(예: 냉각수 O링 홈 또는 정밀 다웰 핀 구멍)은 레이저로 블랭킹한 후 CNC 밀링으로 마무리 가공해야 합니다.
4. 초보 엔지니어는 레이저 절단 판금 트레이를 제작할 때 어떤 설계 특징을 피해야 할까요?
미세 구멍은 원판 두께보다 작은 구멍입니다.과도하게 집중된 빔 에너지는 용융 금속을 제거하는 보조 가스보다 먼저 보어 벽을 과도하게 녹입니다. 레이저 절단에서 탭 및 슬롯 형상은 슬롯 폭이 원판 두께에 근접해야 합니다. ASME Y14.5-2018 프로파일 콜아웃. 다시 말해, LS Manufacturing은 좁은 슬롯의 경우 절단면으로부터 최소 1.5 시트 게이지의 간격을 유지하며, 신입 엔지니어들은 최소 보어 치수를 조기에 학습합니다.
요약
조립체의 재료 중량 목표, 파일 및 빔 레이아웃이 확정되고, 빔 에너지, 보조 가스 흐름 상호 작용 및 선형 조립체 공차 영역이 설계 단계에서 모두 결정되면, 이러한 모든 절충안이 매력적으로 보이기 시작합니다. 이제 누출 방지 팩 밀봉은 절단 후 연삭 작업이 아닌, 반복 가능한 단일 공정 범위 내에서 해결됩니다. 쉽게 말해서, 유지열과 질소 분사는 고정 장치가 나타나기 훨씬 전에 트레이의 평탄도를 결정합니다.
전기차 배터리 구조 설계 및 기술 지원
열 절단 역학을 이해하는 것은 견고한 전기차 배터리 외함 설계의 기본입니다. 후속 공정의 장단점과 구조적 공차를 평가하려면 당사의 기술 가이드를 참조하십시오.
관련 글: 맞춤형 판금 제작 가이드: 파이버 레이저 절단과 워터젯 절단 중 어떤 방식을 선택해야 할까요?
