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1/4-20 나사 CNC 가공 서비스는 정밀 나사 가공 공정으로, 6061-T6 알루미늄 광학 마운트의 조립 불량률을 35% 해결합니다.
이 서비스는 선행 DFM, 스레드 밀링 및 냉간 성형 탭을 사용하여 99.8% 1차 통과 수율과 ±0.05mm 피치 정확도를 달성합니다.
빠른 참조: 1/4-20 스레드 CNC 가공을 위한 DFM 구조 체크리스트
<테이블 스타일="테두리 축소: 축소; 너비: 99.9994%; 테두리 너비: 1px; 테두리 색상: #000000;" border="1">주요 사항:
- 형상 수정: 두 가지 수정(120° 모따기 및 릴리프 홈)은 피드 및 공구 수명 증가로 인해 비용을 30% 절감합니다. PO 전에 적용하세요.
- 프로세스 가능 요소: 탭 파손을 방지하고 도금 스크랩이 발생하지 않도록 압력 70bar의 냉각수 요청 및 사전 도금 탭 보상; 수율은 99.8%입니다.
- 방법 선택: 직경이 2.5배 이상인 막힌 구멍과 벽 두께가 1.2mm 미만인 구멍은 스레드 밀링 공정을 사용해야 합니다. 리지드 탭핑은 관통 구멍의 대량 생산에만 가능합니다.
왜 이 가이드를 신뢰합니까? LS제조 전문가들의 실무 경험
4개의 1/4-20 UNC 구멍이 있는 6061-T6 브래킷에서 21°C에서 DFM 전처리 없이 ±0.05mm의 드리프트를 관찰했습니다. 국립표준기술연구소(NIST)는 측정 과학을 연구하고 있습니다. 14개월 간의 연구 동안 우리는 실 폐기율을 3.2%에서 0.4%로 줄이는 데 성공했습니다. 세 가지 요구 사항이 필요합니다. 즉, 허용 범위가 넓은 GD&T 도면, DFM 피드백, 나사 영역의 벽 두께입니다.
ASME B1.1 표준에 따르면 1/4-20 UNC의 주요 직경은 6.35mm이며 탭 드릴은 5.11mm, 75% 나사산 깊이가 있지만 웹 크기 3mm는 최대 0.18mm의 공차로 파손되었습니다. 벽 두께를 4.5mm로 늘렸습니다. SAE International은 이동성 표준을 개발합니다. 우리의 경우 18개월 이내에 60개 구성 요소에 대한 연구를 개발해야 하며 PO 72시간 전 DFM으로 인해 Cpk > 1.67이 필요했습니다.
나사산 설계에 따르면 1/4-20 UNC의 경우 맞물림이 최소 12.7mm여야 합니다. 태핑 공정을 방해하는 80°C 절삭유가 담긴 5.0mm 블라인드 포켓에 6.35mm 스레드를 배치했기 때문에 32개의 고정 장치를 폐기했습니다. 그러나 8.5mm 깊이의 DFM 재설계와 120m/분의 상승 밀링으로 피치 직경의 Cp > 1.33으로 거부율이 6.7%에서 0.9%로 낮아졌습니다. DFM을 통해 확정된 수요 도면, 절삭 매개변수 시트 및 사전 Go/No-Go 게이지 인증
고속 CNC 가공 중에 1/4-20 내부 스레드가 실패하는 이유는 무엇입니까?
1/4-20 내부 스레드는 2.5D 트래핑 칩보다 깊은 막힌 구멍의 직선 플루트 탭으로 인해 CNC 가공 서비스 견적 상황에서 파손되어 토크 과부하 및 탭 파손. 대안은 긴 리본과 달리 배출될 수 있는 작은 칩을 생성하는 스레드 밀링을 사용하는 것입니다.
탭핑을 스레드 밀링으로 대체하여 칩 막힘 방지
1/4-20 스레드 CNC 가공 서비스의 경우 나선형 보간 방식의 1포인트 커터는 칩을 작은 조각으로 나누어 쉽게 배출됩니다. 탭이 걸리거나 실이 찢어지는 것을 방지할 수 있습니다. 또한 정밀 CNC 가공 서비스를 통해 나사 직경을 중간에 조정할 수 있으므로 대형 나사로 인한 스크랩을 방지할 수 있습니다.
좁은 깊이 공차로 일관된 조립 핏 보장
보정된 오프셋을 통해 스레드 깊이를 ±0.05mm 이내로 제어하여 크로스스레딩과 버를 방지합니다. 하나의 항공우주 배치에서 부품이 18%에서 1% 미만으로 떨어졌습니다. 맞춤형 나사 가공 서비스를 사용하면 일괄적으로 패스너의 일관된 토크를 보장할 수 있습니다. 이는 맞춤형 CNC 가공 서비스를 통해 달성됩니다.
시뮬레이션으로 금속 절단 전 프로세스 검증
FEM은 재료와 깊이에 대한 절삭력과 칩 흐름을 계산합니다. 2.5D보다 큰 막힌 구멍에서는 기존 방법으로 탭이 실패할 가능성이 92% 있음을 나타냅니다. 이 시뮬레이션을 수행하는 정밀 스레드 CNC 가공 제조업체를 선택하면 확실한 프로세스 설계를 얻을 수 있습니다. 신뢰할 수 있는 CNC 가공 부품 공급업체의 보증을 받아 벽이 얇은 부품에 대한 공정을 신뢰할 수 있게 되었습니다.
<인용문>이러한 방식으로 추측에 기반한 결정은 정량화 가능한 요소로 대체됩니다. 나사 밀링은 칩 막힘 제거를 보장하고 공차는 적합성을 보장하며 시뮬레이션은 위험을 줄입니다. 이렇게 하면 결함 없는 1/4-20 UNC 나사로 고속 CNC 나사 밀링을 달성하기 위한 반복 가능한 프로세스가 확보됩니다.
사전 가공 DFM 최적화를 통해 어떻게 나사산 제조 비용과 수율 손실을 줄일 수 있나요?
사전 가공 DFM 최적화는 1.5피치의 릴리프 홈과 함께 파일럿 모따기 각도를 120도로 변경하여 나사 제조 비용과 수율 손실을 줄입니다. 이러한 기하학적 수정을 통해 공급 속도는 25% 증가하고, 사이클 시간은 부품당 1.8초 감소하며, 일괄 생산에서 30% 비용 절감이 달성됩니다.
모따기 각도 및 릴리프 홈 수정
<올>가공 불가능한 기능의 조기 감지
- 막힌 구멍 깊이가 2.5D로 제한됨: CNC 가공 사이클 시간 제공 딥 태핑에서 흔히 발생하는 스크랩을 15% 방지하여 스레드당 1.8초를 단축합니다(SME 표준).
- 언더컷 간섭 조기 발견: 2차 EDM 비용 $0.50/part를 절약하여 정확한 나사산 가공 비용 및 견적을 미리 제공합니다.
- 결과: 재설계 시 추가 비용이 발생하지 않으며 시기적절한 배송이 보장됩니다.
구조적 개입으로 더 빠른 매개변수 가능
<올>이러한 엔지니어링 접근 방식에서 볼 수 있듯이 120° 모따기 및 1.5피치 릴리프 홈이라는 두 가지 기하학적 조작만 사용하면 상당한 비용과 수율을 줄이는 데 도움이 됩니다. 스레드 CNC 가공 공정 에 DFM을 통합하면 모든 종류의 낭비를 방지하고, 사이클 시간을 단축하며, 스레드 품질을 저하시키지 않고 경쟁력 있는 단위당 가격을 확보하는 데 도움이 됩니다.
그림 1: 정밀 나사 CNC 가공 제조업체가 고노고 게이지를 사용하여 알루미늄 부품의 나사 피치를 검사합니다.
어떤 구멍 깊이와 모따기 매개변수가 안정적인 1/4-20 나사 결합을 보장합니까?
1/4-20 나사 체결의 신뢰성을 위해서는 막힌 구멍 깊이 1.5~2D(0.375~0.500인치), 3피치 드릴 간격, 0.25mm × 45° 입구 모따기가 필요합니다. 이러한 모든 요소는 CNC 가공 나사 품질에 사용되는 고정밀 나사 제조를 통해 응력 집중을 45% 낮춥니다.
<테이블 스타일="테두리 축소: 축소; 너비: 99.9994%; 높이: 387.547px; 테두리 너비: 1px; 테두리 색상: #000000;" border="1">프로세스 중에 충돌이나 스레드 파손이 발생하지 않도록 보장합니다. 맞춤형 나사 가공 서비스는 조립 실패를 40% 줄이면서 CNC 가공 설계 검증을 통해 접합부 피로 저항을 높입니다. 이 문서에서는 신뢰할 수 있는 1/4-20 UNC 나사형 조인트의 기술적 기반을 정의합니다. 1/4-20 나사 설계 가이드를 다운로드하여 1.5~2D 막힌 구멍 깊이와 0.25mm × 45° 입구 모따기가 응력 집중을 45% 줄이고 탭 파손을 제거하는 방법을 알아보세요.
벽이 얇은 정밀 부품의 경우 스레드 밀링이 고정 태핑보다 어떻게 성능이 좋나요?
스레드 밀링은 소성으로 인해 부품에 변형을 일으키는 방사형 힘을 생성하지 않으므로 벽이 얇은 부품에 대해 고정 태핑보다 더 효율적입니다. 인피드 절삭과 함께 12,000RPM의 3축 동기화 헬리컬 보간 공정으로 절삭 저항이 60% 감소합니다. 다음 CNC 나사 가공 DFM 사례 연구에서는 고정 태핑 시 0.03mm 변형하는 대신 1.2mm 벽 하우징에서 진원도를 0.008mm 이내로 유지할 수 있습니다.
계층형 나선형 인피드로 반경 방향 힘이 60% 감소합니다
스레드 밀링은 12,000RPM의 나선형 운동을 통해 구멍에 맞물려 0.1mm의 얕은 단위로 재료를 절단합니다. 벽이 얇은 경우 CNC 가공 변형 제어를 통해 국부적인 항복을 방지하고 직선화할 필요 없이 부품의 형상을 그대로 유지합니다.
공구와 스핀들 사이에 동기화 오류 없음
스레드 밀링은 회전과 세로 이송 동작을 분리하여 독립적인 피드 설정이 가능합니다. 고정밀 스레드 제조 프로세스는 열 성장과 공구 편향을 수정하여 첫 번째 패스에서 클래스 3 맞춤 스레드를 생성하는 얇은 벽 CNC 가공 솔루션을 제공합니다.
단일 도구로 다양한 스레드 크기와 깊이를 처리
단일 스레드 밀은 다양한 보간 반경을 사용하여 1/4-20, M6 및 M8 스레드를 생산하고 공구 교환 시간을 70% 단축할 수 있습니다. 1/4-20 스레드 CNC 가공 서비스는 CNC 가공 다중 작업 기능을 위해 한 번의 설정으로 카운터 보어와 모따기를 제조할 수 있습니다.
<인용문>이러한 비교는 스레드 밀링이 얇은 벽의 정밀 부품에 스레드를 제조하는 유일한 실용적인 접근 방식임을 분명히 나타냅니다. 이 공정에서 부품의 변형이 제거되고 CNC 가공 공정 최적화를 통해 진원도가 0.01mm 미만으로 유지되어 벽에 1.2mm만큼 얇은 항공우주 등급 스레드 조인트를 제조합니다.
그림 2: 맞춤형 나사 가공 서비스는 강철 샤프트의 외부 나사 절삭을 위한 나사 밀링 도구를 설정합니다.
1/4-20 알루미늄 가공에서 언제 폼 탭이 절단 탭을 대체해야 합니까?
재료 연성이 8% 이상인 경우(예: 6061-T6 및 7075-T6) 1/4-20 알루미늄 CNC 가공 서비스의 경우 절단 탭 대신 폼 탭을 사용해야 합니다. 냉간 성형으로 형성된 입자 흐름은 CNC 가공 나사 성형 방법으로 절단한 나사에 비해 인발 강도를 20% 증가시킵니다.
재료 흐름으로 스레드 강도가 20% 향상
<올>제로 칩 생성으로 청소 단계 제거
- 조각이 발생하지 않음: 막힌 구멍에 칩을 남기지 않고 재료가 압축되어 실 형태를 취합니다.
- 표면 조도 달성: 실 절단 시 Ra 1.6μm 대비 Ra 0.8μm(SME 벤치마크)
- 귀하를 위한 결과: CNC 나사 가공에 대한 DFM은 청소 제거로 인해 구멍당 12초가 절약된 것으로 나타났습니다.
공구 파손 없는 더 빠른 속도
<올>이 비교는 폼 태핑이 20% 더 강한 나사산, Ra 0.8μm 표면 마감, 칩 오염 없음을 입증합니다. 이는 CNC 가공 공정 검증을 사용하여 아무것도 청소할 필요가 없고, 공구 수명이 두 배로 늘어나고, 스핀들 속도가 세 배 증가한다는 의미입니다. 그 결과 6061-T6 및 7075-T6 재료에 대한 깨끗하고 강력한 나사 가공이 이루어졌습니다.
엄격한 나사 공차 클래스 2B 및 3B가 가공 견적에 어떤 영향을 미치나요?
보다 정밀한 나사 공차 클래스 3B는 100% CMM 검사 및 3단계 나사 플러그 게이지의 결과로 클래스 2B에 비해 비용 견적을 ~35% 높입니다. 클래스 2B와 3B의 스레드 가공 비용 및 견적 비교에 따르면 클래스 2B는 조인트의 80%에 충분하지만 클래스 3B는 CNC 가공 공차 분석으로 인해 도량형 비용이 추가된 것입니다.
<테이블 스타일="테두리 축소: 축소; 너비: 99.9994%; 높이: 311.766px; 테두리 너비: 1px; 테두리 색상: #000000;" border="1">하중에 따라 공차 등급을 선택하면 비용이 절약됩니다. 모든 요구 사항을 사전에 고려하는 정밀 나사 CNC 가공 제조업체와의 협업으로 검사 비용이 35% 절감됩니다. 이 CNC 가공 비용 평가는 안전 위험 없이 저렴하고 효율적인 나사산을 얻는 데 도움이 될 것입니다.
그림 3: CNC 나사 가공 DFM 사례 연구에서는 4개의 황동 구멍에 대한 동시 드릴링 및 태핑을 보여줍니다.
심공 나사 가공에서 칩 배출에 절삭유 압력 제어가 중요한 이유는 무엇입니까?
심공 나사 절삭에서는 칩이 형성되어 탭이 파손되거나 파손되기 때문에 절삭유 압력 관리가 필수적입니다. 70바 IKZ(스핀들 관통 절삭유)는 칩을 즉시 제거하여 1/4-20 나사 CNC 가공 서비스를 최대 300% 안정화하고
70바 절삭유로 칩을 즉시 플러시
70bar 압력의 절삭유가 절삭 영역으로 들어가 칩 분리를 일으키고 쓸어냅니다. 이는 칩이 쌓이는 저압 시스템과는 다릅니다. 맞춤형 나사 가공 서비스에서는 3D보다 깊은 칩을 다시 절단하여 공구가 파손되지 않도록 보장합니다.
지속적 안정성 300% 향상
지속적인 칩 제거로 탭 압류로 이어지는 토크 피크를 방지합니다. 생산 결과에 따르면 기존 절삭유의 500개 스레드와 비교하여 2,000개 이상의 스레드로 연속 실행되는 것으로 나타났습니다. CNC 가공 비용 절감은 공구 교체 감소 및 불량품 최소화로 얻을 수 있습니다.
고압 환경에서 공구 수명 4배 연장
마찰과 열충격이 감소하여 날카로운 절단면을 유지할 수 있습니다. 7075-T6 알루미늄에서는 공구 수명이 1,000개에서 4,000개로 늘어납니다. 이 고정밀 스레드 제조 프로세스는 예측 가능한 툴링 비용과 감소된 전환을 보장합니다.
얇은 벽 부품의 공정 신뢰성
또한 고압 냉각수는 진동을 줄여 얇은 벽의 떨림 자국을 제거합니다. 공정 중에 0.005mm의 진원도가 유지됩니다. 이 기술은 항공우주 센서 하우징 및 유압 피팅에 매우 적합합니다.
<인용문>위 기술은 70바 관통 스핀들 냉각이 심공 스레딩에서 매우 중요하다는 것을 증명합니다. CNC 가공 공정 기능을 통해 칩 파손 문제를 해결하고 공구 수명을 4배 늘리며 공정 안정성을 3배 향상시킵니다. 최종 결과는 깊은 막힌 구멍에서 1/4-20 스레드를 위한 신뢰할 수 있는 프로세스입니다.
후처리 및 양극 처리가 1/4-20 나사 피치 직경 피치에 어떤 영향을 미칠 수 있습니까?
양극 처리와 같은 후처리 코팅은 1/4-20 스레드의 피치 직경을 각 측면에서 10~25μm씩 늘릴 수 있으며, 이를 고려하지 않으면 간섭이 발생할 수 있습니다. CNC 나사 가공 DFM 사례 연구를 적용하면 Go 게이지를 완전히 통과하여 CNC 가공 프로토타입 개발 을 최적화하는 데 도움이 됩니다.
코팅 두께 효과
<올>플레이트 전 탭 전략
- 코팅 유형별 탭 크기: 아노다이징에는 0.020mm 소형 탭이 필요합니다. 경질 크롬에는 0.030mm가 필요합니다.
- 초기 공차 통합: CNC 나사 가공을 위한 DFM에는 공구 조달에 공차가 포함되므로 코팅 후 거부가 발생하지 않습니다.
- 결과: 처리되지 않은 스레드에서 발생하는 스크랩을 15% 제거하여 CNC 가공 주문 이행을 더 많이 만듭니다. 신뢰할 수 있습니다.
게이지 확인
<올>이 기술을 사용하면 나사 가공 DFM에 코팅 두께 보상이 포함되어 후처리 문제를 방지할 수 있습니다. 사전 플레이트 탭과 게이지 검사를 사용하면 양극 산화 처리를 수행한 후 100% 고 게이지 합격을 얻을 수 있습니다.
그림 4: 고정밀 스레드 제조를 통해 자동차 조립용 강철 스레드 스터드의 최종 치수를 확인합니다.
항공우주 광학 하우징을 위한 LS 제조 정밀 CNC 가공: 1/4-20 스레드 DFM 최적화
스레드 수율이 68%이고 1/4-20 UNC 블라인드 스레드용 7075-T6 하우징이 개당 $180인 북미 광학 부품 제조업체에 접근했습니다. LS Manufacturing은 DFM 구동 나사 밀링, 70bar 절삭유 및 사전 도금 클래스 3B 피치 제어 기술을 활용하여 나사 수율을 최대 99.8%까지 높이고 사이클 시간을 42% 단축하며 비용을 $95/piece까지 CNC 가공 프로토타입 개발.
클라이언트 챌린지
7075-T6 렌즈 하우징의 1/4-20 UNC 블라인드 스레드는 양극 산화 공정 후 칩 패킹 및 바인딩으로 인해 68% 수율로 실패했습니다. 탭 파손은 150사이클마다 발생했습니다. 승인된 부품 중 22%는 재작업이 필요했습니다. 배송 기간이 14주인 개당 $180는 프로그램이 FAA 마감일을 놓쳤을 수도 있음을 의미합니다. 심층적인 CNC 가공 공급업체 감사에 따르면 기존 회사는 DFM 접근 방식을 활용하지 못한 것으로 나타났습니다.
LS제조솔루션
엔지니어는 릴리프 홈 깊이를1.2mm 늘렸고, 태핑을 12,000RPM의 초경 나사 밀링으로 대체했으며, 70bar 관통 스핀들 절삭유를 사용했습니다. 양극 산화 처리 테스트에서 23μm 피치 직경 조임이 밝혀졌을 때 사전 도금된 탭을 선택하고 실제 크기보다 0.025mm 작게 연삭했습니다. 이 CNC 가공 스레드 무결성 단계를 통해 재작업 없이 최종 Go-gauge 맞춤이 보장되었습니다.
결과 및 가치
승인율은 99.8%를 달성했으며 5,000사이클 이후에는 탭 중단이 발생하지 않았습니다. 사이클 시간이 42%(38→22초) 단축되었습니다. 비용이 47%($180→$95) 감소했습니다. 리드타임이 60%(14→5.6주) 단축되었습니다. 스레드는 NAS 3350 피로 테스트를 50,000회 통과했습니다. CNC 가공 주문 이행 각 단계마다 정시 배송 보장
<인용문>이 예는 체계적인 DFM(릴리프 그루브, 스레드 밀링, 고압 절삭유, 사전 플레이트 보상)을 사용하여 68% 수율 문제를 항공우주 산업 요구 사항에 맞는 99.8% 수율 적격 프로세스로 전환했음을 보여줍니다. LS Manufacturing의 접근 방식은 나사산 부품의 CNC 가공을 통해 비용 확실성을 제공합니다.
68% 미만의 스레드 수율 또는 7075-T6 광학 하우징의 탭 파손 문제로 어려움을 겪고 계십니까? 47% 더 낮은 비용으로 99.8%의 스레드 승인률을 제공하는 DFM 최적화 CNC 가공 견적을 원하시면 저희에게 문의하세요.
FAQ
1. 표준 1/4-20 내부 나사산에 권장되는 탭 드릴 크기는 얼마입니까?
LS Manufacturing은 다중 축의 굽힘, 복합 곡선 및 정밀한 성형 작업을 통해 복잡한 판금 부품의 미크론 수준 기하학적 검사에 사용되는 정밀 CMM을 사용하여 전체 측정 볼륨에 걸쳐 최대 ±0.015mm의 공간 반복성을 달성합니다.
2. 1/4-20 맞춤형 구성요소에 스레드 밀링 또는 리지드 탭핑을 선택해야 합니까?
벽이 얇거나 값비싼 재료를 다룰 때는 3B 수준의 공차가 필요한 반면, 리지드 탭핑은 밀링 시 4-5초와 8-10초 만에 1/4-20 스레드를 만들어야 하는 대량 관통 구멍 가공에 이상적입니다. LS Manufacturing에서는 가치, 폐기율, 필요한 스레드 등급을 기준으로 최적의 경로를 선택하는 데 도움이 되는 DFM 팁을 제공합니다.
3. 나사산 깊이는 1/4-20 UNC 나사산 구멍의 가공 비용에 어떤 영향을 미치나요?
나사산의 직경이 2.5×(0.625인치)보다 깊으면 공구 마모가 늘어나고 사이클 시간이 길어지며 탭이 파손될 가능성이 높아져 구멍의 제조 비용이 200%-400% 증가합니다. LS Manufacturing에서는 공구 마모를 최소화하고 개당 견적을 줄이기 위해 스레드 깊이를 설계합니다.
4. LS제조는 국방 및 항공우주 프로젝트에 30억 공차 1/4-20 스레드를 제공할 수 있나요?
예. LS제조에서는 다날 초경 나사밀과 CMM 검증을 통해 공차 3B등급 나사를 생산하고 있으며, 실제 위치는 ±0.012mm 이내, 피치 직경 정확도는 ±0.025mm로 유지됩니다. 이는 항공우주 및 방위 산업의 고정밀 요구 사항을 충족하는 데 필요하며 AS9100 및 MIL-SPEC 요구 사항을 준수합니다.
5. 가공 후 양극 산화 처리 또는 도금 중에 1/4-20 스레드 손상을 어떻게 방지합니까?
LS Manufacturing에서는 일반적으로 Type II 양극 산화 처리의 경우 15미크론, Type III 하드 코팅 양극 산화 처리의 경우 25~50미크론인 양극 산화 처리 축적량을 결정하고 나사 가공 작업 전에 1/4-20 스레드의 피치 직경에 대해 적절한 오프셋을 만들어 표면 마감으로 바인딩, 마모 및 크로스 스레딩을 방지합니다.
6. 1/4-20 스레드 피팅에 가장 적합한 스레드 강도를 제공하는 알루미늄 등급은 무엇입니까?
알루미늄 합금 7075-T6은 6061-T6 합금에 비해 각각 503MPa 및 572MPa의 값으로 더 나은 항복 강도와 인장 강도를 제공하므로 합금은 다른 알루미늄 등급의 최대 용량보다 최대 3배 더 높은 토크에서도 나사산 벗겨짐에 대한 저항력이 더 높습니다.
7. 1/4-20 CNC 가공 스레드에 필요한 최소 벽 두께는 얼마입니까?
벽 확장 및 균열 문제를 방지하려면 권장되는 최소 벽 두께는 1.5× 나사산 피치(0.075인치/1.9mm)여야 합니다. 0.040인치(1.0mm)는 알루미늄 합금에 대해 가공할 수 있는 절대 최소 벽 두께입니다. LS Manufacturing에서는 나사산 신뢰성을 보장하고 부품 불량을 방지하기 위해 가공 전에 벽 두께에 대한 DFM 분석을 수행합니다.
8. LS제조로부터 나사 CNC 가공 견적을 얼마나 빨리 받을 수 있나요?
3D CAD STEP 파일을 LS Manufacturing에 업로드하면 12시간 이내에 경쟁력 있는 견적과 함께 DFM 보고서를 받게 됩니다. 여기에는 공구 경로, 예상 사이클 시간, 스레드 검사 프로세스는 물론 귀하의 상황에 따른 스레드 밀 또는 탭 사용 여부에 대한 권장 사항이 포함되어 있습니다. 부품 재료 및 부피.
요약
정밀한 실 제조에는 재료 역학, 절단 역학 및 표면 공학의 제어된 측면을 요구하는 엔지니어링 절차가 포함됩니다. LS Manufacturing은 DFM 평가, 5축 CNC 기술 및 ISO 9001:2015 인증을 적용하여 국제 엔지니어들이 1/4~20 유형의 작은 나사산으로 불량률 문제를 해결할 수 있도록 지원합니다.
벗겨진 실 처리, 조립 중 고착, 높은 비용? 3D CAD(STEP/IGES)를 업로드하려면 "무료 DFM 검토 및 견적 받기"를 클릭하세요. 당사의 전문 엔지니어는 효율적인 대량 생산을 위한 스레드 공차 연구, 절삭 공구 경로 연구, 정확한 견적을 포함하여 12시간 이내에 전문적인 평가를 제공합니다.
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면책조항
이 페이지의 내용은 정보 제공 목적으로만 제공됩니다.LS Manufacturing services정보의 정확성, 완전성 또는 유효성에 대해 명시적이든 묵시적이든 어떠한 진술이나 보증도 하지 않습니다. 제3자 공급업체나 제조업체가 LS Manufacturing 네트워크를 통해 성능 매개변수, 기하학적 공차, 특정 설계 특성, 재료 품질 및 유형 또는 기술을 제공할 것이라고 추론해서는 안 됩니다. 구매자의 책임입니다.부품 필요견적 이 섹션에 대한 특정 요구사항을 확인하세요.자세한 내용은 문의해 주세요.
LS 제조팀
LS Manufacturing은 업계를 선도하는 기업입니다. 맞춤형 제조 솔루션에 중점을 둡니다. 우리는 5,000명이 넘는 고객과 15년 이상의 경험을 갖고 있으며 고정밀 CNC 가공, 판금 제조, 3D 인쇄,사출 성형에 중점을 두고 있습니다.금속 스탬핑 및 기타 원스톱 제조 서비스.
저희 공장에는 ISO 9001:2015 인증을 받은 100개 이상의 최첨단 5축 머시닝 센터가 갖춰져 있습니다. 우리는 전 세계 150여 개국의 고객에게 빠르고 효율적인 고품질 제조 솔루션을 제공합니다. 소량 생산이든 대규모 맞춤 제작이든 24시간 이내에 가장 빠른 배송으로 고객의 요구를 충족시켜 드립니다. LS제조를 선택하세요. 이는 선택 효율성, 품질 및 전문성을 의미합니다.
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