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5軸自動車製造は、非常に重要な接合部における軽量化と電動化という 2 つの相反する課題に対処します。したがって、より複雑で統合されたコンポーネントを 1 台の機械で効率的に作成して、従来の方法で引き起こされる課題を克服できます。これがEVの航続距離と自動車の燃費向上の鍵を握る。
これにより、従来の非効率性を犠牲にすることによる主な利点が得られます。 3軸加工これは、複雑な形状の高い精度を 1 回のパスで達成でき、累積誤差や以前の複数治具による材料の無駄がほとんどまたはまったくないことを意味します。これは、次世代の電気自動車やガソリン自動車に必要な複雑で高性能な部品を製造できる根本にある技術です。
5 軸自動車製造の全文早見表
| 側面 | 詳細 |
| 主な利点 | 複雑な加工も、単一の機械設定で実現します。高精度かつ複雑な面作成が可能。工具角度も最適です。切断条件も最適です。工程と治具が大幅に削減されます。 |
| 問題点への対処 | 従来のプロセス (3 軸) の欠点: 複数のセットアップとその結果として生じる累積誤差が発生する可能性が最も高くなります。材料の使用量が少ない。複雑な形状の場合、加工効率が低くなります。 |
| アプリケーションの軽量化 | シャーシとボディ部品を組み合わせた構造部品。軽量合金構造部品: アルミニウム、マグネシウム。トポロジー最適化部品の製造。薄肉で幾何学的に複雑な強化部品。 |
| 電化アプリケーション | バッテリーボックス/トレイの加工、モーターケース/コントローラー、電気ドライブトレインのコンポーネント、冷却システム内の複雑な流体流路。 |
| 主な利点 | 生産性の向上: サイクルタイムの短縮。軽量化: 走行距離の増加または運用コストの削減。材料の削減 – 同じコスト削減。 |
| 成功指標 | プロセスを70%以上削減。加工公差をミクロンオーダーの精度まで向上させることができます。材料使用量を30%以上削減 : 既存の設計からは製造できない部品が生成されます。 |
に強みを持つLSマニュファクチャリング5軸加工は、軽量化と電動化の変革においてお客様が直面する製造上の課題に対する重要なソリューションを提供します。同社は、一貫した部品製造分野でのソリューションを提供することで、製造上の課題を効果的かつ的確に解決します。
このガイドが信頼できる理由LS 製造の専門家による実践的な経験
私たちの知識は理論的な知識ではなく実際の経験に基づいています。ケーススタディでは、LS Manufacturing のタスクや使命は毎日簡単ではありません。例えば、自動車のボディや蓄電池などの部品に使用される高強度合金の機械加工が課題となります。によると、全国表面処理協会機械加工部品の表面完全性の要件に関する(NASF)ガイドラインの仕様は非常に厳しいものです。
特に社内では、特定のアプリケーションでテストされたある程度の専門知識を持っています。同社は部品の強度に譲れない用途に使用される部品の製造を行っているためだ。部品には電気駆動用の部品も含まれます。精度は、企業が定めた品質基準に基づいて測定されます。国際航空宇宙品質グループ(IAQG) 。
それぞれのヒントは、生産の現状から生まれました。アルミ鋳造部品の工具動作の最適化やチタン材の加工など、機能部品を提供する過程で培ったノウハウが活かされています。これらの先例は、Realidad としての5 軸自動車製造の実現に向けて、品質と効率の質の困難に抵抗するための日々の闘いの成果です。
図 1: LS Manufacturing による 5 軸フライス加工による複雑な自動車部品の高度な製造
5 軸加工により、1 回のセットアップで完全な自動車部品の生産がどのように可能になるのでしょうか?
この文書では、複雑で高公差の機械加工という中心的な課題を解決するための5 軸自動車製造の実装について詳しく説明します。 5軸複合部品加工単一のセットアップで。このソリューションは、複数の治具からの累積誤差を排除し、前例のない精度と効率の向上を実現します。技術的なアプローチは次のとおりです。
- 統一データムの確立とプロセスの統合:最大の問題は、複数の加工ステップを組み合わせることでした。その答えは、鋳物をさらに加工するための 1 つの共通の座標系を生成することでした。したがって、他のすべての加工パスは 1 つのワーク座標系に関連して計算できるため、 5 軸自動車製造センターの 1 つの加工ステップで再クランプすることなく、位置ずれを防止しながらすべての重要な表面にアクセスできるようになりました。
- 動的な工具の向きと衝突回避:深く角度のあるポートを加工する際、Agozar は5 軸で正確に加工する必要がありました。私たちのプロジェクトでは、CAM ソフトウェアプログラミングを使用して加工に最適な位置を取得することで、加工中に工具を回転させて最適な切断位置を維持することができました。 Agozar は仮想環境で全体の衝突チェックを実行し、あらゆる形状を形作る加工プロセス中に衝突の可能性がなくなりました。
- 適応型加工とプロセス内検証: 加工部品の品質を保証するために、マシン上のプロービング ルーチンが統合されています。これにより、システムはデータム上の重要な点を調べ、荒加工後のストック サイズの変動を補償できるようになります。これにより、プロセスの途中で穴の重要なポイントを確認し、最終プロセスの前に修正を行うことができるため、最終的な位置公差±0.025 mmを達成できます。
- 統合工具管理と高効率フライス加工:機械のマガジンに高圧クーラントと工具シーケンス戦略も導入しました。これは、深いキャビティでの安定性と、均一な切りくず負荷による高効率のフライス加工戦略の実行によって達成可能であり、その結果、サイクル タイムの40%短縮と工具寿命の大幅な向上が達成されました。
この事例は、マシンの所有権をはるかに超えたテクノロジーの実装に関する完全性を提供します。また、生産時の実際的な制限を克服する際に、プロセス変換、強化された CAM プログラミング、およびプロセス内品質における高いスキルを発揮します。この文書は、複雑な部品加工における全体的な効率向上と最高の精度を達成するための競争力のあるベンチマークとして機能します。 5軸ソリューション。
新エネルギー車の時代において、自動車用 CNC 加工はどのような技術的課題に直面していますか?
新エネルギー車への移行は、前例のない技術的課題をもたらします。自動車用CNC加工。たとえば、大型バッテリートレイやディープキャビティモーターなどの大型コンポーネントには、マクロスケールでの極めて高い精度が要求されます。次のレポートでは、製造プロセスにおけるこれらの特有の問題の解決策を紹介します。
ラージフォーマットの歪みを克服してマクロ精度を実現
2000x1500mm のバッテリー トレイの加工では、熱やクランプの歪みを考慮しても、 0.1mm以上の平面度が達成されます。提案された機械加工アプローチには、クランプ時に定義された均等な力の分散を可能にする固定システムが含まれます。最も重要なのは、荒加工での加工とそれに続く仕上げ加工段階での均熱保持の適切な順序です。
高D:R工具で安定した深溝加工を実現
これは、深さと直径の比率が5:1のモータハウジングでは、工具のたわみと切りくずの排出が非常に困難になるためです。そこで当社では、クーラントの排出経路を備えた先進のリーチツールを採用しています。加工に関しては、適切な切込み量とバランスのとれたトロコイド加工パターンを採用し、カッター保持力と排気時の高圧力の両方に有利なラジアル力係数を確保しています。
容積補正を統合して単一セットアップの精度を実現
このような巨大で複雑な部品を、 1.5m の回転テーブルを備えた5 軸加工機の1 つの治具上で生産するプロセスでは、 CNC 加工機自体で幾何学的な誤差を補正する必要があります。このプロセスは、すべての作業領域が記録されるレーザー トラッカーを使用した体積精度の校正によって実行されます。この機能は、CNC 機械の幾何学的誤差の補正を実行するために使用されます。
この方法論は、先進的な自動車のCNC加工新エネルギー車の場合、標準機能を超えたエンジニアリングプロセスソリューションが必要です。これは、規模、複雑さ、精度といった具体的な技術的課題を解決するために、歪み制御、動的な工具管理、システムレベルの精度補正に重点を置いた競争力のある技術的青写真を提供します。
5 軸加工により軽量自動車部品はどのように画期的な進歩を遂げることができるのでしょうか?
製造上の課題が高度化し、軽量自動車部品トポロジー的に最適化されたバッテリーケースと同様に、重要なフィーチャーを歪みなく加工することで構成され、それが製造されたコンポーネントの品質に影響を与えます。この問題に対する答えは、以下を組み合わせたテクノロジーの実装に基づいています。
- 予測加工シミュレーションによる薄壁の歪みの軽減:厚さ1.2 mm の壁では、変形が発生する可能性が非常に高くなります。この問題を解決するために、私たちは有限要素解析による加工シミュレーションを実行することにしました。シミュレーションを通じて、力の値と変形を予測でき、 ±0.1mmの公差レベルを確実に維持するために加工シミュレーションを修正するのに役立ちました。
- トポロジーの最適化を安定した加工シーケンスに変換:トポロジーの最適化によって形成された形状は、固定や機械加工が難しい有機的な構造を持っています。私たちのソリューションでは、プロセス全体を段階に分割します。まず、同じ余剰材料を含む半完成部品があり、部品の安定性を決定する役割を果たします。輪郭加工の最後のステップでは、壁を固定するための均等な力のカットを作成するために、ラジアルエンゲージメントミリングとクライムミリングを同時に行います。
- 寸法補正のためのアダプティブ ツールパスの統合:シミュレートされていますが、応力によってある程度の変動が生じる可能性があります。私たちのプロセスには、閉ループを備えた適応マシンがあります。半仕上げ後、機上プロービングによって重要な寸法がチェックされます。したがって、スプリングバックとドリフトを修正する手段として最終仕上げツール パスを作成し、0.05 mm を超える歪みがないようにすることができます。
従来の5 軸加工プロセスとは異なり、現在のアプローチでは、予測 FEA、プロセス シーケンス、および補正技術の間にインターフェイスがあることがわかります。製造プロセス変数の制御という点で複雑な性質を持つ軽量自動車部品の効率的な製造を可能にする確立された技術基盤が存在し、トポロジーの最適化を通じて最適な重量削減と最適な剛性解放の可能性を実現します。
図2：LSマニュファクチャリングによる電気自動車の精密部品の高精度生産
主要なEVコンポーネントにはどのような5軸プロセスが必要ですか?
のEV部品製造高い許容レベルと熱安定性が必要です。 5 軸加工機を使用した重要な特殊プロセスと品質管理に伴う課題を解決する方法は次のとおりです。 モーターのシールの気密性と減速機ハウジングの寸法の正確性を確保するプロセスで使用できます。
モーターハウジングのクーラントシールの完全性を保証
最も困難な部分は、特に内部に多数のウォーター ジャケット領域があるシールの漏れ防止特性を確保することでした。この問題に対処するために、重要なシーリング領域をジョイントを使用せずに5 軸機械の1 回の動作で一体的に実行することにしました。また、ワークのアンクランプ前に平面度0.01mm以下を一発チェックする工程内検査を採用しました。
減速機の超精密な穴形状の維持
0.008mm未満の円筒度が必要な減速機ハウジングの軸受穴を扱う場合、主な原因は熱たわみでした。縮小加工は20℃±1℃の温調環境下で実施しました。機械加工後の熱安定化段階が続きます。穴は、ワークピースの温度が安定した後にのみ完全に仕上げることができます。
大量生産のためのプロセスの安定性を確保
平均初回パス歩留まり99.5%を達成するために、各マシンに閉ループのリアルタイム補正システムを実装しました。これにより、プロセス後のCMM データが工作機械にフィードバックを提供するために使用され、工作機械のパラメータが工具の摩耗/温度差に基づいて変更されるようになりました。
これは、プロセスの統合に見られる洗練のレベルです。 精密5軸加工、環境チャンバー、および計測学は、次々に実行されるさまざまなプロセスに関連する組織化されたフローの一部として見られるのではなく、統合システムの観点の一部として機能する傾向が見られます。これは、大量品質のEV コンポーネント製造で求められる特定の厳しい公差レベルに対処することに特化したデータ駆動型の方法です。
効率的な自動車製造では、5 軸テクノロジーを通じてどのように生産サイクルを最適化できるでしょうか?
を追求して高効率な自動車製造、生産サイクルの最適化が不可欠です。この技術レポートでは、最新の5 軸機械の導入がギアボックスの本体などの複雑なコンポーネントの製造にもたらした影響について概説します。この技術文書は技術者のみを対象としています。
| 側面 | 最適化前 | 5 軸実装後 |
| 処理手順 | 28 個のオイル チャンネルを個別に加工 | 28 個のオイル チャネルを 1 回のセットアップで完了 |
| 生産サイクルタイム | 45分 |
28 分 ( 37.8%削減） |
| 工具寿命の向上 | ベースライン | 30%増加 |
| 主軸負荷 | 90%を超えることもしばしば | 一貫して 80% 未満 |
| 動作の安定性 | 断続停止 | 24時間365日の連続生産を可能にします |
このように、データは、 5軸加工プロセス精密なプロセス最適化を伴う手順は、生産サイクルの短縮に決定的な影響を与えます。この戦略の適用は、主軸負荷が 80% を超えないことを保証するためのパラメータ最適化の利用と併せて、1 つの設定での複数の角度特性の組み合わせで構成されます。これは明らかに工具/機械の寿命の延長に影響します。レポートが完成すると、本物の技術情報が提供されます。
自動車の精密機械加工はどのようにしてミクロンレベルの精度と安定性を確保するのでしょうか?
ミクロンレベルの精度が求められるのは、精密自動車機械加工。このレポートでは、安定性を保証する方法を検討し、方法論と条件を詳しく掘り下げます。安定性の実現と意思決定に使用できる技術情報を提供します。
| 制御カテゴリ | 方法論/装置 | 目標パフォーマンス指標 |
| 機械の校正 | 周期レーザー干渉計 | 位置決め精度： ±0.003mm |
| 動的精度 | 定期的なボールバーテスト | 円形輪郭誤差: ≤0.008 mm |
| 環境管理 | 気候管理されたワークショップ | 一定温度: 20°C ±1°C |
一定レベルのミクロンレベルの精度を保証するには、統合システムが必要です。結果の安定性保証レベルでは、環境要因の指定された入力データ要件とともに、上記の基準に基づく定期的な指定されたレーザーおよびボールバー校正を維持する必要があります。この技術レポートは、高価値の精密自動車機械加工プロセスのための技術ソリューションを提供します。
図 3: LS Manufacturing によるコンピュータ制御の多軸加工を使用した高度な車両部品の製造
複雑な自動車部品の 5 軸加工にはどのような特別な技術が必要ですか?
成功複雑な部品の5軸加工工具の干渉、安定性、幾何学的アクセスのしやすさに積極的に取り組む必要があります。以下は、現在の標準プログラミング アプローチでは対応されていない重要な技術要件の一部です。
デジタルツイン検証による衝突リスクの排除
工具ホルダー、スピンドル、ワークパーツは、衝突時に重大な問題が発生する領域です。ベリカット ソフトウェアは、機械、治具、ワークピースのデジタル ツインを提供します。 CNC プログラム全体のシミュレーションを実行し、ソフトウェアで干渉検出が自動的に行われるため、プログラム パスとツール ホルダーをオフラインで変更できます。
最適化された工具軸制御によるアクセスの有効化
複雑な形状を伴う状況では、切削工具の方向を動的に変更する必要があります。今回のケースでは、CAM システムの文脈における切削工具の軸ベクトル制御の利用に関するアイデアの出現と議論が示されています。これには、衝突の可能性を排除し、切削工具がワークピースのすべての形状を回避する最適な位置での切削角度による切削工具の動的位置変更が含まれます。
設計されたツール戦略による安定性の確保
大きくて薄いサイズの切削工具を検討すると、たわみやびびりマークの問題が切削の品質と精度の両方に関して課題を引き起こす可能性があることがわかります。ただし、この点では、リーチの長い切削工具と適切な加工パスの使用が不可欠です。解析を目的として、高L/D比の切削工具やトロコイド加工による効率的な加工をご提案します。
このアプローチは、複雑な部品に対する信頼性の高い 5 軸加工が、先制的なデジタルファーストのワークフローに依存していることを示しています。コアコンピテンシーは、衝突回避のための運動学シミュレーション、正確な工具軸プログラミング、およびアプリケーション固有のツールパス戦略を統合して、高価値で複雑なコンポーネントの加工のリスクを回避し、複雑な技術要件を予測可能な結果に変換することです。
先進的な自動車製造はどのようにしてインテリジェントなアップグレードを実現できるのでしょうか?
への切り替え先進的な自動車製造事後対応体制から予測体制への移行が必要です。概念としては、運用を最適化するためにマシン データを予測的に使用することが、当面の課題の真のポイントです。データ駆動型のインテリジェント アップグレードプロセスでは、次の手順が実行されます。
包括的なデータ取得インフラの構築
基礎となるのは、重要な工作機械の周囲に IoT センサー メッシュを実装することです。センサーは、工作機械にリンクされた動作パラメータを測定するために校正されています。機械からの動作パラメータは高速ネットワークを介して中央の産業用 IoT-IIoT プラットフォームに送られ、途切れることのないデジタル フィンガープリントが作成されます。
重要な消耗品の予測モデルの開発
ツールの障害によりダウンタイムが発生します。工具の実際の摩耗データに関連するセンサー データに基づいて履歴の構築を開始します。これにより、一定レベルの振動などの特定のパターンに基づいた機械学習技術に基づいたアルゴリズムを構築し、85% 以上の精度で余寿命を予測します。また、ツールを停止することなく予防的に交換することが伝統となっています。
分析による機器全体の効率の最適化
OEE の価値を最大限に高めるために、機械情報、稼働時間、サイクル タイム、ダウンタイムの原因を製造実行システムに実装します。これにより、システムの分析部分に効率低下の原因を知らせることができます。効率低下の一般的な原因は、長いセットアップ時間と小さな損失値でのダウンタイムです。このセクションでは、OEE の予知保全活動と改善を85%レベルの効率で最大化します。
このビジョンは、インテリジェントなアップグレードを実現するために必要なテクノロジーの将来の概要を示しています。これには、センサーを利用したデータ層の構築、主要な故障モードを特定するための予測分析、および全体的な機器の有効性の分析の活用が含まれます。これは、基本的な接続を超えて、先進的な自動車製造における具体的な可用性とパフォーマンスの課題を解決する、予測的でデータ駆動型の製造状態を実現するための青写真を提供します。
図 4: LS Manufacturing による 5 軸コンピュータ加工を使用した車両部品の迅速な生産
自動車精密部品メーカーに求められるコア能力は何ですか?
あ精密自動車部品メーカーマイクロメートルレベルでの精密測定を達成する能力が必要となります。これ自体に、製造現場での計画とトレーサビリティの統合が含まれます。以下に、重要なコア機能とその実装の概要を示します。
品質とプロセス開発のフロントローディング
下流の活動のリスクを軽減するために、当社は高度な製品品質計画 (APQP)の原則を採用し、プロジェクトの30%早期立ち上げを目指しています。これは、エンジニアリング ワークショップ、重要部品の特性、故障分析、制御計画の開発を同時に行うという原則を通じて実現されます。
リアルタイムのプロセス内検証の実装
完成品の簡単な検証だけでは十分ではありません。レーザー システムと組み合わせたタッチプローブ センサーを使用して、加工ライン自体で進行中の作業を確認すると、テクノロジー サイクルが終了します。これにより閉ループプロセスが形成され、指定された管理限界を超える変動があると、不適合品の生産が許可されないため、機械の調整/停止が必要になります。
根本原因分析のためのフルロットトレーサビリティの実現
迅速な隔離とは、不適合が検出されたことを意味します。迅速な隔離または封じ込めは、すべてのコンポーネントに ID を割り当てる電子トレーサビリティ システムの使用によって実現されており、これにより、製造関連情報のセット全体 (特に、材料バッチ、機械パラメータ、検査、オペレータなど) がその特定の ID に関連付けられ、ロットの迅速な隔離と根本原因分析の実行が可能になります。
これらの活動は、精密自動車部品メーカーが従うべき最新の高品質ツールのセットを形成するために織り交ぜられています。機械工場の設備ではなく、活用することで能力が発揮されます。品質保証APQP、SPC のリアルタイム制御、デジタル トレーサビリティによる。
LS Manufacturing 新エネルギー車部門: バッテリートレイの統合加工プロジェクト
新エネルギー車分野の機械加工における最大の困難の 1 つは、多段階の機械加工方法が依然として慣例となっており、大型アルミニウム バッテリー エンクロージャーの漏れ防止の完全性と精度を確保するという目的です。以下はマシンビルダーの方法に関する説明です。 LSマニュファクチャリングは、軸加工ソリューションを作成することで生産のボトルネックを克服しました。
クライアントの課題
シリーズ6000 アルミニウムで構築されたクライアント バッテリー トレイのシール面は、平面度≤0.1mm であることが必要でした。さらに、上で示したように、プロセス設定の前の 6 つのステップで合計0.3 mmの累積誤差があり、これはシステムに5%の漏れがあったことを示しています。さらに、 8 時間というサイクル時間は、生産プロセスがボトルネック段階にあることを示しており、そのため、年間50,000個の生産が危機に瀕していました。
LS製造ソリューション
当社の場合、生産システム全体は、一貫生産の原則に基づいて構築されました。 5軸ガントリーマシニングセンタ個別に開発されたシングルセットアップ治具により、1 回のクランプ操作でシール面全体、ねじ穴、冷却チャネルの加工が容易になります。 spによる高速加工方法インドル速度12,000 rpm 、送り速度15 m/minを採用しました。
結果と価値
これによりシール面の平面度は0.08mmを確保し、リーク率を0.1％低減しました。生産サイクル時間は4.5 時間に短縮されました。したがって、年間 50,000 ユニットの生産目標が可能になりました。これにより、オフラインでのリーク テストと再作業が100%確実に行われるようになり、顧客向けの生産の立ち上げが精密な製造出力に満足して確実に行われるようになりました。
この例は、LS Manufacturingが以下のことを実現できる能力と能力を証明しています。 5軸加工ソリューション特定の高価値製造上の課題に対処します。大型のEV コンポーネントの生産に取り組む先駆的な基準は、非効率なプロセスから単一セットアップの機械加工ソリューションへの変革によって確立されました。
自動車部品の高精度機械加工を 1 回のセットアップで実現したい場合は、お客様のニーズを専門的に評価するため、今すぐ当社にお問い合わせください。
よくある質問
1. 自動車の生産において、5 軸加工には 3 軸加工と比べてどのような利点がありますか?
の加工工程は、 5軸加工機複雑な曲面の加工も同時に容易に行え、クランプ時間の短縮と精度向上の効果が得られます。新エネルギー車の軽量部品の機械加工に利用可能です。
2. 自動車部品の量産において、どのようにして安定性を確保できるのでしょうか？
CPK = 1.67を超える重要なパラメーターを使用した SPC テクノロジーの適用により、装置の校正を通じてロットの品質が保証されます。
3. 新エネルギー車部品加工とは何ですか?
機械加工の高精度の要件を満たすために、十分に密閉でき、軽量で熱除去に最適なように設計されている必要があります。
4. 5 軸機械の投資収益率はどれくらいですか?
大量生産の場合、自動車部品の総生産時間は通常12 ～ 18 か月となります。これは製造される自動車部品によって異なる場合があります。
5. 薄肉部品の加工中の変形を制御するにはどうすればよいですか?
対称的な加工手順を適用し、切削パラメータを最適化し、切削抵抗と熱変形を制御することにより、変形値を常に0.1mmに保ちます。
6. 自動車業界の認定を取得するには何をしなければなりませんか?
IATF 16949に基づくシステムの認証と、関連する製品に関する性能テストは必須です。
7. 5 軸プログラミングではどのような特別なテクニックを使用する必要がありますか?
工具軸ベクトルの最適化、衝突検出、加工戦略の最適化が必要であり、専用の CAM ソフトウェアが必要です。
8. サプライヤーの 5 軸加工能力を評価するにはどうすればよいですか?
さらに、新しいソースでは、機器の精度、プロセスの経験、品質システムを考慮する必要があります。機能をテストできる唯一の方法は試作です。
まとめ
これはすべて、 5軸加工技術実際、自動車産業、特に軽量自動車と電気自動車に関連する分野に根本的な革新をもたらしました。これらすべては技術革新によって達成されました。
開発または必要な前処理分析については、当社の技術エンジニアリング専門家にお問い合わせください。 自動車部品の5軸加工LSマニュファクチャリングにて。その代わりに、当社の専門家が特定の自動車部品に関するお客様の課題を分析し、独自の解決策を提供します。
5 軸テクノロジーは、自動車部品の高精度製造を実現します。弊社の専門家にお問い合わせくださいカスタマイズされたソリューションを実現します。
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LS製造チーム
LS Manufacturing は業界をリードする企業です。カスタム製造ソリューションに焦点を当てます。当社は5,000社を超える顧客と20年以上の経験があり、高精度CNC機械加工に重点を置いており、板金製造、 3Dプリント、射出成形。金属プレス加工、その他のワンストップ製造サービス。
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詳細については、当社の Web サイトをご覧ください。 www.lsrpf.com 。
