Mecanizado CNC frente a impresión 3D para carcasas de baterías de vehículos eléctricos: ¿Cómo elegir?

En resumen: la principal diferencia entre el mecanizado CNC y la impresión 3D para las carcasas de baterías de vehículos eléctricos radica en la eliminación de material frente a la fabricación aditiva capa por capa. La elección entre CNC e impresión 3D depende de tres criterios: volumen de la unidad superior a 35, tolerancia de ajuste de la superficie inferior a ±0,008 mm y rugosidad de la ranura de sellado igual o inferior a Ra 0,8 µm.

Los gastos en utillaje y el riesgo de desperdicio agotan los presupuestos de las carcasas para vehículos eléctricos antes incluso de que se envíe una sola pieza. Los requisitos de rigidez y las especificaciones IP67 determinarán si un proyecto de carcasa para vehículos eléctricos supera la fase de validación. Cuatro dimensiones —tolerancia, material, conductividad térmica y coste unitario— alimentan una matriz de 4x4, además de un árbol de decisiones de cinco minutos. Los equipos de abastecimiento toman su decisión por adelantado y evitan problemas con el utillaje y sorpresas con el desperdicio. El equipo de presupuesto obtiene una sola comparación, en lugar de las propuestas de dos proveedores.

Conclusiones clave

• Utilice la impresión 3D para iteraciones de I+D de 1 a 5 unidades con sistemas de refrigeración optimizados. La fabricación aditiva produce piezas en 3 días y reduce los costos iniciales en un 32,8 %. Los compradores aseguran su presupuesto durante el período de definición del diseño.
• Transición al mecanizado CNC si las superficies de ajuste requieren ±0,008 mm. La producción en masa reduce el precio unitario de 1280 $ a 320 $ . Los responsables de compras deben asegurarse de contar con el presupuesto necesario antes de evaluar las herramientas.
• Especifique el mecanizado CNC de la aleación 6061-T651 para aplicaciones térmicas y de sellado IP67. Esta aleación de aluminio forjado ofrece una resistencia a la fluencia de 276 MPa y superficies ranuradas. El metal impreso requiere acabado antes de la prueba de presión.

¿Por qué confiar en esta comparación de fabricación? Información práctica de LS Manufacturing.

Gloria, ingeniera sénior de procesos en LS Manufacturing con más de 15 años de experiencia en la fabricación de carcasas de precisión, redactó cada sección. La segunda revisión provino de la planta de producción: el ingeniero jefe de procesos verificó cada dato antes de su publicación. Examine el marco de decisiones de ingeniería de Gloria para los criterios de abastecimiento. Usted se beneficia de dos rondas de verificación para cada tolerancia y costo publicados.

Las clases de límites y ajustes de la norma ISO 286 respaldan cada declaración de tolerancia, yel Manual ASM Vol. 2 proporciona valores mecánicos y térmicos para la aleación de aluminio 6061-T651. Las máquinas de medición por coordenadas de Zeiss verifican conjuntamente todas las dimensiones de la superficie de sellado. Los ingenieros pueden verificar de forma independiente cada valor publicado con una fuente estándar.

La validación consta de más de 1500 pruebas de proceso cruzado, incluyendo 1000 horas de exposición a niebla salina según la norma ASTM B117 y ciclos de prueba de fatiga por vibración según la norma ISO 16750-3. El mecanizado CNC y la impresión 3D se validan con fijaciones idénticas; la elección del tipo de carcasa se basa en los datos de las pruebas.

El volumen de producción se convierte en el primer filtro: el mecanizado CNC garantiza tanto los costes unitarios como el cumplimiento de la normativa IP67. LS Manufacturing cuenta con centros de mecanizado CNC de 5 ejes , sistemas de impresión 3D de metal industrial y polímeros de ingeniería, y líneas de procesamiento de chapa metálica de precisión.

Referencia rápida: Matriz de comparación de ingeniería 4×4

El mecanizado CNC y la impresión 3D difieren en cuatro áreas clave de la fabricación de carcasas para baterías de vehículos eléctricos. Todas las comparaciones que se presentan a continuación se basan en los estándares de inspección de la industria y en un entorno de producción real.

Con menos de 35 piezas, la impresión 3D se impone en cuanto a tiempo de ciclo y complejidad geométrica; el mecanizado CNC domina en consistencia de tolerancias, rendimiento de sellado y coste por pieza.

Figura 1: La aligeración de la carcasa mediante impresión 3D crea paredes reticulares mientras que el corte CNC elimina el material 6061-T651 con una rugosidad superficial Ra de 0,8 μm.

¿Qué proceso ofrece una tolerancia más estricta para las carcasas?

El mecanizado CNC ofrece una menor tolerancia para las carcasas de vehículos eléctricos, ya que presenta una tolerancia de ±0,008 mm en las superficies de contacto y los orificios de montaje de las celdas. La trayectoria de la herramienta rígida y la calibración de la sonda en la máquina garantizan que se cumpla la tolerancia de ajuste según las clases de ajuste de la norma ISO 286-1:2010. La sinterización del marco mediante lecho de polvo genera tolerancias más altas, ya que no distribuye el calor de manera uniforme, lo que aumenta el riesgo de fugas en los sellos de alto voltaje.

Corte rígido y calibración de sonda en superficies de acoplamiento

La combinación de corte rígido y palpado en máquina mantiene los orificios terminales con una precisión de ±0,003 mm . La retroalimentación del palpado en máquina compensa el desgaste de la herramienta entre orificios, lo que permite que todos los orificios se mantengan dentro del rango de ultraprecisión de 0,002–0,005 mm . Una máquina de medición por coordenadas (CMM) Zeiss inspecciona cada orificio antes del envío.

1. El corte simultáneo de 5 ejes permite acceder a las ranuras de sellado en una sola operación.
2. El sondeo en la máquina recalibra el punto de referencia del orificio después de cada corte de acabado.

Las consideraciones sobre la elección entre la impresión CNC y la impresión 3D para la carcasa de un vehículo eléctrico dependen del punto de referencia del orificio. Una fresadora de 3 ejes no puede corregir la desviación de una pieza impresa en 3D debido al cambio en el punto de referencia tras cada pasada de alivio de tensiones.

Fuentes de deriva en marcos de cerramientos de lecho de polvo

Los marcos fabricados con la tecnología PBF-LB/M (fusión láser de metales en lecho de polvo) presentan tolerancias de ±0,010-0,050 mm, muy superiores al rango de 0,005-0,01 mm, debido a las diferentes temperaturas de sinterización y a la flexión de las secciones largas. La selección de la carcasa de la batería del vehículo eléctrico debe tener en cuenta la tolerancia de apilamiento.

• Conserva las piezas impresas para los canales de refrigeración conformados.
• Cuándo elegir el mecanizado CNC para piezas de vehículos eléctricos : utilizar el corte de acabado después de aplicar el sellado IP67 a una superficie.

Elementos de acción

1. Las tolerancias en las superficies de contacto se ajustan a una banda de tolerancia de 8 micras ; las tolerancias más estrictas requieren tiempo de mecanizado adicional.
2. Solicite información sobre la orientación del proceso de sinterización antes de proporcionar un presupuesto para los marcos de las carcasas impresas.

Fuente de datos y punto de referencia: Norma ISO 286-1:2010 sobre límites y ajustes, e informe de calibración del error de indicación espacial de la máquina de medición por coordenadas Zeiss CMM.

¿En qué se diferencian las propiedades térmicas entre la impresión CNC y la impresión 3D?

El aluminio forjado 6061-T651 tiene una conductividad térmica de 167 W/(m·K), mientras que el AlSi10Mg impreso tiene solo 120 W/(m·K). Con flujo de grano isotrópico en el lingote forjado. La velocidad de carga está limitada por la capacidad de refrigeración.

Conductividad isotrópica en bandejas de acero forjado 6061-T651

Los lingotes forjados de 6061-T651 tienen una conductividad térmica de 167 W/(m·K) y una resistencia a la fluencia de 276 MPa en todas las direcciones. Los lingotes sólidos garantizan la continuidad de las trayectorias de calor en toda la superficie de la bandeja, evitando el sobrecalentamiento localizado de los picos de las celdas.

• La estructura granular de la aleación forjada garantiza la ausencia de porosidad, lo que impide la conducción transversal.
• La planitud de la superficie fresada de la bandeja garantiza el contacto de la almohadilla de separación bajo la presión de sujeción del módulo.
• Gestión térmica: Las consideraciones sobre el mecanizado CNC frente a la impresión 3D comienzan con la orientación de la conductividad.

Penalizaciones por rugosidad dentro de microcanales impresos

El AlSi10Mg se imprime a 120 W/(m·K) y tiene un límite elástico de 195 MPa. Los canales conformados producidos mediante fusión láser de lecho de polvo no se pueden mecanizar con una CNC de 3 ejes debido a la imposibilidad de crear una trayectoria de herramienta en línea recta dentro de las curvas de las piezas. Gestión térmica: la comparación entre CNC e impresión 3D entra en juego cuando los canales están sellados.

1. Se indica una rugosidad de pared de 6,3 micras en estado de impresión.
2. Asignar el acabado antes de la prueba de caída de presión.

La selección de la carcasa de la batería del vehículo eléctrico depende más de la resistencia al flujo que de la disponibilidad de formas. Las bandejas para baterías de vehículos eléctricos mecanizadas por CNC ofrecen una superficie térmica con un acabado Ra de 0,4 micras. En resumen: las paredes impresas dan forma y la base fresada disipa el calor.

En resumen

• Solicite certificados de conductividad térmica en estado estacionario para todas las coladas de 6061-T651 al momento de obtener la cotización.
• Desarrolle modelos de puntos críticos de descarga máxima antes de seleccionar el material de la bandeja.

Fuente de datos y punto de referencia: Manual ASM Vol. 2, capítulo sobre propiedades mecánicas de aleaciones de aluminio forjado y según ASTM E1461, datos internos, 2026.

Figura 2: El mecanizado CNC de las bandejas de baterías para vehículos eléctricos elimina las virutas de 6061-T651 bajo refrigeración mientras un cabezal apila capas de AlSi10Mg.

¿Qué factores influyen en el coste de las carcasas de las baterías de los vehículos eléctricos en función del volumen de producción?

El costo unitario se determina por la cantidad y no por la capacidad del proceso: al superar el límite de unidades, el método menos costoso pasa de la impresión al corte. La programación y la configuración se tienen en cuenta en las primeras cotizaciones, pero el costo de la carcasa de la batería del vehículo eléctrico disminuye con mayores cantidades. El cliente se beneficia en un 26,5 % por unidad al superar el límite de cantidad.

Costo fijo de programación dentro de las cotizaciones de corte anticipado

La programación y la prueba del primer artículo (primera verificación del programa en la pieza uno) determinan los presupuestos iniciales de corte. La impresión no requiere utillaje y cuesta 860 dólares por entre una y cinco piezas.

El coste del programa para una ejecución única se reduce por unidad al aumentar el volumen.

1. Los métodos de corte probados permiten que los programas funcionen de forma independiente durante varias horas.
2. El material en lingotes cuesta menos por kg que el polvo atomizado con gas (de forma redonda) .

El mecanizado CNC de alto volumen reduce el costo fijo por unidad. Las tolerancias generales de la norma ISO 2768-1:1989 para dimensiones no críticas eliminan la necesidad de un proceso de acabado. Su pedido de 100 piezas se reduce a aproximadamente una cuarta parte del presupuesto inicial.

Coste lineal por hora de láser y de polvo en la fabricación aditiva

El coste por hora de láser y por factura de polvo se mantiene lineal para cada unidad adicional.

¿Cuándo elegir el mecanizado CNC para piezas de vehículos eléctricos ? Después de alcanzar este umbral, es preferible seleccionar la carcasa de la batería del vehículo eléctrico durante la fase piloto en lugar de imprimirla.

¿Cuándo supera la impresión 3D al CNC en velocidad de creación de prototipos?

Verificaciones de concepto más rápidas para una a tres unidades: 72 horas frente a 6 días en el mecanizado. Tanto las piezas de metal como las de nailon se obtienen directamente del archivo CAD, y las verificaciones de ruta pueden comenzar antes de que se complete el diseño del accesorio. Más de 100 unidades ralentizan la fabricación mediante lecho de polvo; el ciclo de fabricación y eliminación de polvo de 26 días ocupa el segundo lugar después de los 14 días de los cortes multieje.

La creación de prototipos de carcasas para baterías de vehículos eléctricos en la etapa de muestra A es más eficiente con carcasas de nailon o metal impresas en 3D . Las piezas fabricadas mediante lecho de polvo se obtienen directamente de la geometría CAD sin necesidad de troquelado ni reajuste de la fijación. La fusión por lecho de polvo no requiere fijaciones, piezas troqueladas ni bibliotecas de herramientas; la entrega de la primera pieza omite toda la preparación de herramientas.

1. Los prototipos de las líneas de refrigeración se entregan antes de la fase final de diseño arquitectónico.
2. La holgura del conector de alta tensión se comprueba físicamente.

La reducción de peso de la carcasa mediante impresión 3D permite evaluar variantes de adelgazamiento de paredes antes de los objetivos de choque. Aún es necesario solicitar plazos de entrega para 3 y 100 unidades en la lista de verificación de la solicitud de cotización para mecanizado CNC .

Inversión del cronograma a escala de lote piloto

El tiempo de fabricación de las carcasas para vehículos eléctricos mediante CNC o impresión 3D depende de la cantidad, no de la complejidad de la pieza. El tiempo de fabricación mediante lecho de polvo es de 26 días para 100 unidades, ya que se utilizarán varias plataformas de impresión.

• Imprima las carcasas de muestra A en nailon para facilitar el embalaje.
• Trasladar las partes de la muestra B al área de corte una vez que los datos de referencia se estabilicen.

El mecanizado CNC elimina la rugosidad superficial tras la impresión, preparándola para las pruebas de estanqueidad. El diseño de los dispositivos de fijación y la validación de la trayectoria de la herramienta impiden que las fresadoras de 3 ejes alcancen la misma velocidad que las muestras impresas. La planificación del comprador exige la impresión temprana del nailon y el corte del aluminio en la muestra B.

Reglas del lote piloto

1. Solicite presupuestos para viviendas conceptuales en fase inicial, sin accesorios.
2. Estimar el tiempo de despulpamiento por unidad frente a la tarifa por hora antes de comprometerse con la muestra B.

Figura 3: El prototipado de la carcasa del vehículo eléctrico mediante CNC frente a la impresión 3D da forma al metal con chispas, mientras que el polvo forma una carcasa de nailon.

¿Qué proceso proporciona una rigidez estructural y una seguridad en caso de colisión superiores?

El mecanizado de bloques sólidos se encarga de la protección contra impactos: la bandeja monolítica de aluminio 6061-T651 proporciona densidad interna, mientras que el aluminio impreso presenta propiedades anisotrópicas capa por capa. El lingote forjado distribuye las fuerzas de impacto a lo largo de una estructura granular continua.

Estructura de grano continuo en bandejas monolíticas

Las piezas monolíticas de aleación 6061-T651 eliminan la porosidad interna antes del corte. La energía de impacto, del orden de decenas de kJ, atraviesa los granos intactos, evitando el colapso celular.

• Los granos ininterrumpidos eliminan la porosidad antes de que se inicie la fisura.
• Las cargas de raspado en la parte inferior de la carrocería afectan a toda la superficie de la plataforma.
• El mecanizado CNC de paredes delgadas admite nervaduras de 2-3 mm sin vibraciones.

El flujo forzado del grano garantiza una resistencia a la fluencia uniforme en las tres direcciones. En otras palabras, el metal es estructuralmente resistente mientras que la impresión gana en eficiencia de masa.

Riesgos de anisotropía y porosidad en metales impresos

Las piezas fabricadas mediante impresión láser de lecho de polvo presentan discrepancias de resistencia en los planos XY y Z. La porosidad en las paredes metálicas impresas provoca grietas por fatiga debido a la vibración del chasis. La reducción de peso mediante impresión 3D en las carcasas sigue siendo adecuada para aplicaciones no estructurales.

1. En la selección de la carcasa de la batería del vehículo eléctrico, solo se debe utilizar metal impreso en los cortes a nivel de la cubierta.
2. Los niveles de porosidad de la tomografía computarizada cerca de la celda deben limitarse.

Las uniones en la dirección Z en el metal impreso fallan primero bajo cargas cíclicas en el chasis; el material mecanizado en bloque no tiene un plano débil. Los errores de diseño en el mecanizado CNC suelen comenzar con las trayectorias de carga asignadas al metal impreso.

Reglas de servicio de emergencia

• Palanquilla forjada con certificados de fábrica para cada bandeja portante.
• El rendimiento ante impactos está certificado según los perfiles de vibración ISO 16750-3:2012 antes de la aprobación del proyecto.

Fuente de datos y punto de referencia: Especificación del límite de fractura por tracción mecánica para forja de la base de datos MatWeb 6061-T651.

Árbol de decisiones para la fabricación de carcasas de baterías para vehículos eléctricos

Cualquier carcasa de batería para vehículos eléctricos pasa por cinco etapas consecutivas para llegar a una ruta de fabricación específica: geometría, textura de la superficie de sellado, número de lote, clase de ajuste y plazo de entrega. Los diseñadores de programas y los responsables de compras disponen de una ruta de fabricación clara y comprensible, sin depender de conjeturas de los proveedores. Los plazos de entrega inferiores a 72 horas son el criterio final de diferenciación. Las soluciones híbridas combinan la impresión de un núcleo de canal con el fresado de una superficie de sellado.

Geometría y compuertas de sellado frontal

La geometría conforme (canales internos que siguen la forma de las celdas) envía un programa a la compuerta 2. Si la superficie debe texturizarse como una ranura, se requiere una combinación de un núcleo de canal impreso y el fresado de una superficie de sellado. Las superficies de pared más rugosas se pueden imprimir completamente.

1. Resalte la geometría del canal antes de solicitar presupuestos.
2. Especifique la textura de la ranura y verifíquela con un medidor de rugosidad Mitutoyo Surftest SJ-210.
3. Las aplicaciones de mecanizado CNC abarcan rutas de corte híbridas y puras.

Las máquinas CNC de 3 ejes no pueden producir canales internos que se ajusten a las especificaciones, ya que solo pueden moverse a lo largo de un eje.

Volumen, categoría de ajuste y puntos de entrega

• Verifique el tamaño del lote antes de cotizar dos.
• El mecanizado CNC de lotes pequeños es de hasta 35 piezas.
• Echa un vistazo a las herramientas de fundición a alta presión (aluminio fundido inyectado rápidamente) para 500 piezas.

Acciones de bloqueo de ruta

1. Prevea un margen de mecanizado de 1,5 a 2,0 mm en las superficies de acoplamiento impresas.
2. La verificación de las herramientas de fundición a presión se realiza a 500 piezas, no a 100 piezas.

Figura 4: El mecanizado de la carcasa del vehículo eléctrico mediante CNC frente a la impresión 3D corta el material 6061-T651 bajo refrigeración mientras una boquilla extruye capas de polímero.

Mecanizado CNC frente a impresión 3D de LS Manufacturing para carcasas de baterías de vehículos eléctricos: optimización de tolerancias y sellado térmico.

El mecanizado CNC de precisión del material base 6061-T651 resuelve los problemas de deformación térmica y fugas de sellado en las carcasas de baterías de vehículos eléctricos de gran tamaño. El cambio en el proceso de fabricación redujo el costo por bandeja en un 26,5 % para un lote de 40 unidades. Los informes de laboratorios externos validaron el sellado IP67 y el cumplimiento de la norma AS9100D. El personal de compras evitó exceder el presupuesto del programa piloto sin incurrir en nuevos costos de herramientas. Los objetivos de reducción de impactos y peso se lograron sin problemas tras el cambio de proceso.

Desafío del cliente

Se requería una carcasa monobloque refrigerada por líquido de 950 mm para el programa de camiones comerciales ligeros. Las bandejas impresas mediante SLS (sinterización selectiva por láser) se deformaron 0,45 mm en total. Las paredes de las ranuras de sellado tenían un grosor de 6,3 μm ; las pruebas de presión de 0,3 MPa mostraron fugas importantes. El presupuesto del proyecto piloto superó los 860 dólares estimados por bandeja; los plazos de 22 días del proceso de fabricación aditiva resultaron ajustados para fines de validación.

Solución de fabricación LS

Los comités de revisión redirigieron todas las carcasas a piezas de aluminio aeronáutico. Las deformaciones de corte de prueba ascendieron a 0,12 mm en el punto medio, ya que las paredes de 2,5 mm liberaron la tensión residual. El envejecimiento artificial secundario aseguró las piezas. Los ingenieros de procesos de LS Manufacturing sustituyeron la sujeción rígida por succión al vacío multipunto. El voladizo de la herramienta se redujo de 85 mm a 45 mm debido al corte multipaso de poca profundidad.

Resultados y valor

El costo por bandeja aumentó a $420 después de la reconfiguración. Las superficies de sellado cumplieron con las tolerancias geométricas. La tasa de defectos se redujo del 12,5 % al 1,8 % . El tiempo de entrega por lote se redujo a 14 días, un 36,3 % más rápido que en los planes de fabricación aditiva. Se superaron las pruebas de fatiga por vibración ISO 16750-3 y de exposición a niebla salina ASTM B117 de 1000 horas. Las comparaciones entre el mecanizado CNC y la impresión 3D aprueban el corte.

"La impresión sin herramientas tenía un precio más bajo hasta que falló la prueba de presión. Las bandejas mecanizadas en 6061-T651 tenían clasificación de sellado IP67 en el conjunto fotovoltaico." — Jefe de Diseño Mecánico, programa de camiones comerciales ligeros de nueva energía, Proyecto n.° AUTO-2026-041A

Fuente de datos y punto de referencia: base de datos de mediciones entre procesos de LS Manufacturing, proyecto n.° AUTO-2026-041A (ruta CNC) y n.° AUTO-2026-041B (ruta de impresión 3D), tamaño de la muestra >1500.

Preguntas frecuentes

1. ¿Qué proceso logra un mejor sellado IP67 para las carcasas de baterías?

Las ranuras de sellado se mecanizan con un acabado de 0,8 micras , sellando así cualquier vía de fuga antes del ensamblaje. Las paredes impresas en 3D capturan las porosidades entre capas, que se expanden al someterse a pruebas de presión. Gracias a la precisión de la ranura, los materiales que llegan superan la prueba de protección IP67 en su primer envío para inspección.

Fuente de datos: Norma ASME Y14.5-2018 sobre dimensionamiento y tolerancias geométricas (GD&T) y normas de ensayo de presión para la estanqueidad al aire en máquinas.

2. ¿Cuál es el punto de equilibrio de costes entre el mecanizado CNC y la impresión 3D?

La paridad de costos se alcanza con 35 unidades, donde los costos de desarrollo mediante impresión son un 32,8 % menores por unidad. LS Manufacturing amortiza las horas de preparación más allá del punto de equilibrio, logrando un costo unitario un 52,9 % menor a las 100 unidades . Los profesionales de compras fijan el precio unitario antes de que aumente el volumen, y la documentación ISO 9001:2015 realiza un seguimiento de cada partida cotizada.

Fuente de datos: Base de datos empírica de procesos cruzados de LS Manufacturing 2025-2026, que abarca el proyecto n.° AUTO-2026-041A (ruta CNC) y el proyecto n.° AUTO-2026-041B (ruta de impresión 3D).

3. ¿Puede la impresión 3D sustituir al mecanizado CNC en la fabricación de bandejas de refrigeración de aluminio de paredes delgadas?

Las impresiones metálicas no pueden sustituir el mecanizado de bandejas de carga con un espesor de pared de 2,5 mm , ya que las tensiones térmicas residuales deforman las paredes delgadas. Se pueden imprimir núcleos de canal microconformables, mientras que las superficies térmicas y los marcos de carga requieren fresado de acabado para alcanzar una resistencia a la fluencia de 276 MPa . Los ensambladores obtienen superficies de montaje rectas, y las indicaciones de la norma ASME Y14.5-2018 distinguen las referencias mecanizadas de la geometría impresa.

4. ¿Cómo se compara la repetibilidad dimensional entre ambos métodos?

Los lotes mecanizados se repiten dentro de una banda de 3 micras , pero las piezas impresas crecen hasta 10 micras en distancias largas. El escaneo láser multicapa genera deriva térmica; el mecanizado a temperatura constante elimina los errores de deriva térmica acumulados en cada lote. La línea de ensamblaje de carcasas del fabricante de equipos originales (OEM) no requiere calces, y las tolerancias generales de la norma ISO 2768-1:1989 se aplican al resto.

Fuente de datos: Registros de aceptación de precisión de medición espacial de Zeiss CMM.

5. ¿Cómo decidir rápidamente entre la fabricación mediante CNC y la impresión 3D para su paquete de baterías?

Dos controles supervisan el aprovisionamiento: se envían a imprenta lotes de muestra de cinco piezas con tolerancias de ajuste inferiores a 0,01 mm. Los lotes de más de 35 piezas pasan a la fase de corte. Los plazos se reducen si se consideran primero opciones que no impliquen utillaje, y se recurre a servicios de mecanizado CNC de precisión para el control de procesos según la norma AS9100D.

6. ¿Por qué se prefiere el mecanizado CNC de 6061-T651 para las bandejas de absorción de impactos estructurales?

El material forjado 6061-T651 contiene líneas de flujo de fibra altamente alineadas, lo que garantiza un comportamiento a la tracción y al impacto 100% uniforme en todas las direcciones. Las estructuras reticulares metálicas se romperán a lo largo de las uniones en la dirección Z durante cargas de impacto rápidas. La garantía se mantiene vigente durante los impactos, y los datos de fatiga del Volumen 2 del Manual ASM para aluminio forjado confirman la idoneidad del material.

Fuente de datos: Manual ASM, vol. 2, parámetros de fatiga para aleaciones de aluminio forjado.

Resumen

La compatibilidad del proceso, y no la clasificación, determina el éxito del diseño de las carcasas en las iniciativas de baterías para vehículos eléctricos. El procesamiento aditivo ofrece libertad topológica durante la fluidez de los procesos de diseño, pero el procesamiento multieje garantiza que la eficacia del sellado se mantenga una vez que las cargas se vuelven estructurales. El presupuesto de capital se mantiene seguro cuando se produce un cambio de ruta tras alcanzar los límites de volumen.

Envíe los archivos de diseño 3D/2D a info@lsrpf.com o póngase en contacto con los ingenieros sénior de LS Manufacturing en el +86 185 6675 9667 para obtener una comparación gratuita de rutas de proceso y un análisis DFM en un plazo de 2 horas.