헬리컬 기어 제조: 맞춤형의 원활한 동력 전달을 위한 정밀 CNC 가공 서비스

헬리컬 기어 제조 과정 에서 까다로운 응용 분야에서 소음, 진동, 거칠기(NVH) 및 내구성 목표를 달성하지 못하는 경우가 많은데, 이는 공급업체들이 헬리컬 기어를 단순히 각도가 있는 스퍼 기어로 취급하기 때문입니다. 당사는 설계, 특정 하중 스펙트럼에 맞춘 치면의 정밀 가공, 그리고 핵심 공정 제어를 통합하여 과도한 소음, 조기 마모, 무게 대비 성능 저하 등의 문제를 해결하고, 이론적인 사양을 조용하고 신뢰성 높은 작동으로 구현합니다.

당사의 솔루션은 15년간 축적된 최고 수준 프로젝트 데이터베이스를 활용하여 헬릭스 각도 최적화, 미세 형상 보정 및 재료 선택에 대한 정확한 수치적 분석을 제공합니다 . 이를 통해 전달 오차를 체계적으로 줄이고 배치 일관성을 보장함으로써 실제 작동 조건에서 기어의 성능과 수명을 이론적인 수치보다 뛰어넘도록 합니다.

헬리컬 기어 제조: 빠른 참조 가이드

고성능 헬리컬 기어 제조의 핵심 과제는 변형 제어, 정밀한 형상 구현, 재료 특성 균형 유지 등 주요 문제를 진정으로 이해하고 해결하는 것입니다 . 당사의 통합 공정을 통해 생산되는 기어는 부드럽고 조용하며 안정적인 동력 전달은 물론, 수명 연장을 통해 조기 고장 및 시스템 가동 중단을 최소화합니다.

이 가이드를 신뢰해야 하는 이유? LS 제조 전문가들의 실제 경험

헬리컬 기어 제조 관련 자료는 많지만, 본 기사는 엄격한 산업안전보건법 (OSHA)을 준수하며 정밀도를 최우선으로 여기는 작업 현장의 생생한 경험을 담고 있습니다. 소음, 마모, 무게를 최소화하는 것이 우리의 가장 큰 과제이며, 이를 위해 이론적인 지식뿐 아니라 실제 적용 경험을 바탕으로 복잡한 사양을 신뢰할 수 있는 맞춤형 솔루션으로 구현하여 원활한 동력 전달을 실현합니다.

당사의 부품은 항공우주, 전기차, 로봇공학 분야에서 매우 중요한 역할을 하며, 이러한 분야에서는 고장이 절대 용납될 수 없습니다. 모든 미세한 수정과 소재 선택은 실제 부품을 생산하고 미국 환경보호청 (US EPA) 기준에 부합하는 공정을 구축하기 위한 과정의 결과물이며, 이를 통해 장기적으로 책임감 있고 지속 가능한 방식으로 성능을 보장합니다.

여기에 담긴 모든 조언은 기어 가공 및 열처리 과정에서 얻은 성공과 값비싼 실패 경험을 바탕으로 합니다. 저희는 이러한 검증된 실무 노하우를 공개하여 여러분이 초기에 저희가 저질렀던 실수를 반복하지 않도록 돕습니다. 이것이 바로 저희가 진정으로 부드럽고 오래 지속되는 동력 전달이 가능한 맞춤형 기어를 제작할 때 적용하는 전문성입니다.

그림 1: 중장비 및 산업용 동력 전달 장치에 사용되는 고정밀 합금강 헬리컬 기어 가공.

소음, 효율 및 강도 사이의 최적 균형을 달성하기 위해 헬리컬 기어 매개변수를 과학적으로 정의하는 방법은 무엇일까요?

헬리컬 기어 설계 에서 소음, 효율성, 강도 사이의 최적의 균형점을 찾는 것은 매우 어려운 엔지니어링 과제입니다. 당연히 체계적이고 응용 분야에 초점을 맞춘 매개변수 최적화가 필요하며, 한 가지 속성을 개선하면 거의 항상 다른 속성에 부정적인 영향을 미칩니다. 본 논문에서는 이러한 제약 조건 내에서 안정적인 동력 전달을 제공하기 위한 접근 방식을 설명합니다.

NVH 및 하중 관리를 위한 전략적 헬릭스 각도 선택

나선각(β)은 소음과 베어링 하중을 결정하는 주요 요인입니다. β 값이 높을수록 오버랩 비율이 높아져 소음이 적고 SPM( 부드러운 동력 전달 기어 )이 향상되지만, 동시에 축 방향 하중도 커집니다. 따라서 단일 전기 자동차(EV) 감속기의 경우 단순히 β 값을 최대화하는 것만으로는 충분하지 않습니다. 우리는 15° 의 나선각이 최적의 절충안임을 확인했습니다. 이 각도는 소음 및 진동(NVH)을 크게 개선하는 동시에 베어링에 가해지는 축 방향 하중을 베어링이 감당할 수 있는 수준으로 유지하여 시스템 수명을 연장합니다.

굽힘 강도 향상을 위한 압력각 조정

일반적으로 기어 톱니면의 압력각(αₙ)은 20° 이지만, 이는 엄격한 규칙은 아닙니다. 고토크 동력전달장치를 사용하는 경우, 맞춤형 헬리컬 기어는 매우 강한 치근을 필요로 합니다. 우리는 αₙ를 22.5° 로 매우 신중하게 증가시켰는데, 이는 내구성이 뛰어난 헬리컬 기어 의 핵심 요소인 치근의 강도를 높였을 뿐만 아니라 접촉비가 약간 감소하는 결과를 가져왔습니다. 그러나 헬릭스 각도 최적화를 통해 이러한 감소분을 충분히 상쇄할 수 있었기에, 접촉비 감소라는 사소한 부작용은 계산된 절충안이라고 판단했습니다.

프로필 전환을 활용하여 내구성을 균등화

프로파일 시프트 계수(x₁, x₂)는 기어의 내구성 균형에 영향을 미치는 가장 중요한 요소일 가능성이 높습니다. 높은 변속비를 가진 기어 쌍을 예로 들면, 작은 피니언이 시스템에서 가장 약한 부분일 가능성이 큽니다. 우리는 피니언을 위로 시프트하는 동시에 기어를 아래로 시프트했습니다. 그 결과, 두 부품의 상대적인 슬라이딩 속도와 루트에서의 굽힘 응력이 일치하게 되어 시스템의 피로 수명과 신뢰성이 크게 향상되었습니다.

시나리오 모델링을 통한 통합 설계 검증

단일 지점 설계는 최종 제품이 아니라 단일 지점 설계의 여러 반복 과정을 거칩니다. 우리는 매개변수 간의 상호 작용을 완벽하게 시각화하여 고객에게 2~3가지 최적 시나리오를 제공합니다. 예를 들어 시나리오 A는 차량 실내 소음 감소를 통한 편안함 향상에 중점을 두고, 시나리오 B는 토크 밀도 향상에 초점을 맞출 수 있습니다. 이러한 직접적인 데이터 기반 비교를 통해 고객의 특정 정밀도를 요구하는 헬리컬 기어 설계를 포함한 다양한 문제에 대한 의사 결정 과정을 간소화할 수 있습니다.

체계적이고 절충 중심적인 이러한 방법론은 당사의 심도 있는 기술적 이해를 반영합니다. 당사는 단순히 사양만 제공하는 데 그치지 않고, 기어 소음, 효율성 및 강도와 관련된 주요 문제점을 효과적으로 해결할 수 있는 검증된 설계 정보를 제공하여 처음부터 견고하고 적용 분야에 최적화된 기어 시스템을 제공합니다.

CNC 가공으로 헬리컬 기어를 제작할 때, 치 방향 정확도와 헬릭스 라인의 일관성을 확보하는 방법은 무엇일까요?

정확한 치면 정렬과 일정한 헬릭스 형상에 대한 요구 사항을 성공적으로 충족하는 것은 조용하고 효율적이며 정밀한 헬리컬 기어를 얻기 위한 필수 단계입니다. 본 발표에서는 대량 생산 중 엄격한 기어 정밀도 관리를 유지하는 데 필요한 구체적인 목표 제어 사항을 검토하며, 이는 변속기 전체 성능에 상당한 영향을 미칩니다.

이러한 통합적 접근 방식은 헬릭스 편차의 근본 원인인 기계적, 공구적, 열적 요인을 해결합니다. 정량화된 엄격한 제어를 통해 이러한 변수들을 정밀하게 제어함으로써, 까다로운 응용 분야에서 예측 가능한 고성능 맞물림 특성을 갖춘 내구성 있는 헬리컬 기어 생산에 근본적인 도전을 제시합니다.

그림 2: 정밀 동력 전달 시스템용 고정밀 합금강 베벨 기어 및 헬리컬 기어 제작.

헬리컬 기어의 소음 및 충격 문제를 해결하는 데 있어 톱니 형상 및 톱니 방향 수정이 중요한 이유는 무엇일까요?

이론적으로 완벽한 톱니 형상을 가진 기어라 할지라도, 실제 하중을 받으면 톱니가 휘어지고, 전달 오차(TE)가 발생하며, 모서리 접촉이 집중되어 기어가 파손될 수 있습니다. 그 결과, 기어에서 소음이 발생하고 충격 하중에 취약해집니다. 기어 수정은 이러한 문제를 보정하기 위해 톱니 형상을 정밀하게 변경하는 설계 방식으로, 원활한 작동과 긴 수명을 보장합니다. 일반적인 기어 수정은 당사의 방법론을 뛰어넘는 수준입니다.

진입/퇴출 충격 완화를 위한 프로필 수정

일반적인 인벌류트 기어는 하중을 받을 때 기어 끝과 뿌리 부분에서 서로 충돌합니다. 당사는 이러한 부분에 집중적인 날끝 및 뿌리 릴리프( 5-10μm )를 적용합니다. 이처럼 미묘하고 정밀한 기어 마감 처리를 통해 기어의 부드러운 진입 및 이탈을 위한 간극을 확보하여, 조립된 변속기에서 발생하는 기어 소음의 직접적인 원인이 되는 충격력을 감소시킵니다.

균일한 하중 분산을 보장하기 위한 리드 크라운

축의 처짐과 정렬 불량은 기어 끝단에 과부하를 초래합니다. 당사는 이 문제를 해결하기 위해 기어 이빨 면에 매우 정밀한 배럴 형상(크라운)을 구현합니다(예: 0.015mm ). 이러한 고급 기어 개량을 통해 기어에 하중이 가해지면 접촉면이 중앙으로 이동하여 응력이 전체 면폭에 고르게 분산되므로, 불균일한 접촉으로 인한 조기 마모 및 소음을 ​​방지할 수 있습니다.

응용 분야별 저소음을 위한 부하 스펙트럼 적응형 최적화

저희는 기존의 방식에서 벗어나 고객의 운영 프로필에 맞춘 맞춤형 솔루션을 제공합니다. 주로 부분 부하로 작동하는 풍력 터빈용 헬리컬 기어 제조 사례를 예로 들면, 전체 부하 범위에 걸쳐 소음 수준을 시뮬레이션했습니다. 최적의 조정 곡선을 통해 60~80% 부하 범위에서 가장 낮은 소음을 달성했으며, 이는 가장 빈번한 작동 조건에서 실제로 4dB의 소음 감소 효과를 가져옵니다.

정밀 기어 엔지니어링 에 대한 이러한 체계적이고 예측적인 접근 방식은 기어 수정이 더 이상 일반적인 보정이 아니라 성능을 결정짓는 핵심 요소가 되도록 합니다. 당사는 고성능 헬리컬 기어를 더욱 조용하게 만들 뿐만 아니라, 고객 애플리케이션의 정확한 요구 사항에 완벽하게 부합하는 최적화된 부하 관리를 통해 수명을 연장합니다.

열처리 후 헬리컬 기어의 변형 패턴, 정밀도 보정 및 수리 방법은 무엇일까요?

정밀 기어 제조 에서 마이크론 수준의 정확도를 달성하는 데 있어 가장 큰 걸림돌은 예측 가능하지만 본질적으로 복잡한 열처리 변형입니다. LS Manufacturing은 체계적인 접근 방식을 통해 이 문제를 제어 및 보정 가능한 요소로 전환하여 최종적으로 부품의 품질 기준을 충족하도록 보장합니다.

최소 왜곡을 위한 공정 최적화

• 핵심 기술: 진공 저압 침탄(LPC) 후 고압 가스 담금질 공법 적용.
• 결과: 오일 담금질 방식 대비 최대 50% 까지 변형이 감소된 안정적인 헬리컬 기어 제조 기준이 확립되었습니다.
• 제어: 열 및 상변화 기울기의 세심한 조절.

데이터 기반 사전 보상

1. 예측 엔진: 자체 개발한 재료-기하학적 형상-공정 데이터베이스를 활용합니다.
2. 조치: 연성 가공 중 변형 방지 오프셋 적용(예: 나선 각도 사전 조정 ).
3. 결과: 열처리 변형 제어 요인이 능동적 대응책을 통해 사전에 무력화됩니다.

최종 미세 수정

• 필수성: DIN 5+ 등급의 헬리컬 기어 정밀도 에 필수적입니다.
• 해결책: CNC 형상 기어 연삭을 통한 고정밀 재료 제거.
• 최종 상태: 나노 스케일의 형상 오차를 제거하고 Ra ≤ 0.4 μm 의 표면 조도를 달성하여 최상의 성능을 구현합니다.

본 논문에서는 예측 보정과 정밀 가공을 결합한 폐쇄 루프 시스템을 기술합니다. 이 시스템을 통해 변형 문제는 더 이상 문제가 아니라 제어 가능한 공정 변수가 됩니다. 변형 문제는 다음과 같은 단계를 통해 처리합니다. 첫째, 공정을 제어합니다. 둘째, 오차를 사전 보정합니다. 마지막으로, 규격에 맞춰 미세 연삭 가공을 수행합니다. 이를 통해 가장 까다로운 성능 테스트를 항상 만족시키는 신뢰성 높고 견고한 헬리컬 기어 솔루션을 생산할 수 있습니다.

헬리컬 기어, 스퍼 기어, 헤링본 기어의 실제 성능 및 비용 비교 데이터는 무엇입니까?

적합한 기어 유형을 선택하려면 정성적인 주장보다는 정량적인 데이터가 필요합니다. 본 논문은 동일한 모듈, 재질 및 품질 등급을 기반으로 헬리컬 기어, 스퍼 기어 및 헤링본 기어 설계의 주요 성능 및 비용 매개변수를 간략하게 비교하여 엔지니어링 선택에 도움이 되는 정보를 제공합니다.

데이터에 따르면 정밀 헬리컬 기어는 부드러운 작동, 뛰어난 강도 및 비용 효율성을 모두 제공하여 대부분의 산업용 드라이브에 최적의 선택입니다. 당사의 비용 대비 성능 분석은 고객이 객관적으로 제품을 선택할 수 있도록 지원하며, 이론적인 논쟁에서 벗어나 실용적이고 데이터 기반의 설계를 가능하게 합니다. 이 방법을 통해 소음, 부하 및 예산 목표를 정확하게 충족하는 기어 유형을 선택하는 핵심 문제를 확실하게 해결할 수 있습니다.

그림 3: 산업 기계 및 원활한 동력 전달을 위한 고정밀 합금강 맞춤형 헬리컬 기어 가공.

LS Manufacturing 신에너지 자동차 산업: 전기 구동 감속기 헬리컬 기어 NVH 극한 최적화 프로젝트

이 LS Manufacturing EV 사례 연구는 일반적인 조정 방식을 넘어 근본적인 원인을 제거함으로써 고급 전기차 구동계의 기어 소음을 없앤 방법을 자세히 설명합니다.

고객 과제

시장 선두의 한 전기차 제조업체는 감속기의 주요 정밀 헬리컬 기어 ( 20CrMnTiH, DIN 6 )로 인해 발생하는 기어 소음( >70dB SPL ) 문제에 직면해 있었습니다. 초기 거시적 형상 변경이 실패하면서 차량 음향 인증과 신모델 출시가 모두 위협받고 있었습니다. 당면 과제는 변속 효율이나 내구성을 저해하지 않으면서 신속한 NVH(소음·진동·불쾌감) 해결책을 제시하는 것이었습니다.

LS 제조 솔루션

기어 좌표 측정기를 이용한 정밀한 3D 지형 연구를 수행하고 그 결과를 NVH(소음, 진동, 거칠기) 테스트 결과와 비교 분석했습니다. 그 결과, 기어 치면의 중주파수 파형이 주요 진동 발생 원인임을 밝혀냈습니다. 당사의 맞춤형 헬리컬 기어 솔루션은 정밀한 미세 지형 변형을 도입하여, 제어된 패싯 휠 드레싱 공정을 통해 특정 위상 영역에서 2μm 미만 의 재료만 제거함으로써 파형 발생 원인을 근본적으로 억제했습니다.

결과 및 가치

특수한 소음이 수정 후 완전히 제거되어 중요 대역에서 12dB 감소 효과를 거두었습니다. 전체 시스템의 NVH(소음, 진동, 불쾌감)는 최고 수준에 도달하여 차량 출시를 매우 성공적으로 이끌었습니다. 본 프로젝트에 제공한 기어 NVH 최적화는 고객에게 안정적인 성능과 실질적인 경쟁 우위를 제공했으며, 복잡한 변속기 소음 ​​문제를 해결하는 당사의 역량을 입증했습니다.

본 사례는 극한의 NVH(소음, 진동, 불쾌감) 목표를 달성하기 위한 당사의 체계적인 헬리컬 기어 솔루션을 보여주는 대표적인 사례입니다. 당사는 미세 지형 수준에서 진동 발생 원인을 정확히 찾아내어 해결할 수 있으며, 이를 통해 정밀 엔지니어링을 제공하여 차량 내 음향 품질을 향상시키고 까다로운 전기차 애플리케이션에서 신속한 문제 해결을 가능하게 합니다.

변속기 오류로 인한 기어 소음 때문에 어려움을 겪고 계신가요? 맞춤형 NVH 솔루션을 원하시면 저희에게 연락하세요.

헬리컬 기어 공급업체의 실제 제조 및 테스트 역량을 어떻게 평가할 수 있을까요?

헬리컬 기어 제조업체를 평가하는 것은 단순히 기본 설비 목록을 확인하는 것 이상의 의미를 지닙니다. 제조 공정에 대한 전문 지식과 철저한 품질 보증 체계가 평가 기준이 되어야 합니다. 이러한 심층적인 평가를 통해 고성능 정밀 헬리컬 기어 세트를 꾸준히 공급할 수 있는 제조업체의 역량을 확인할 수 있습니다.

검사 및 계측 능력

• 핵심 장비: 기어의 전체적인 형상 정보를 얻기 위해 전용 기어 측정 센터가 사용되고 있는지, 단순히 기본 치수 측정용 CMM 만 사용되는 것은 아닌지 확인하십시오.
• 데이터 투명성: Fα, Fβ 및 누적 피치 편차를 나타내는 실제 검사 보고서를 요청하십시오.

공정 제어 및 일관성

1. 통계적 증명: 주요 특성에 대한 SPC 차트를 검토하십시오. CpK ≥ 1.67 이면 시간이 지남에 따라 공정이 관리 상태에 있음을 증명하는 것입니다.
2. 기어 검사 엄격성: 주요 부품에 대해 100% 검사를 수행하는 것이 표준 절차인지, 아니면 적절한 통계적 샘플링 방법을 사용하는지 확인하십시오.

엔지니어링 및 맞춤화 역량

• 수정 숙련도: 리드 및 프로필 조정 생성 및 구현을 위한 팀 소프트웨어의 기능을 확인합니다.
• 핵심 공정 제어: 원하는 미세 구조 및 형상을 얻기 위해 열처리 및 마무리 공정(예: 정밀 연삭 )에 대한 숙련도를 검토합니다.

당사가 자체 개발한 템플릿 보고서와 프로세스 데이터를 공유하여 검증한 이 체계적인 공급업체 역량 평가 프레임워크는 헬리컬 기어 소싱 의 핵심 과제인 위험 완화 문제를 해결합니다. 주관적인 판단 대신 객관적인 사실을 제시함으로써, 고객이 선택한 파트너가 검증되고 데이터에 기반한 역량을 갖추고 있어 신뢰할 수 있는 맞춤형 헬리컬 기어 성능을 제공할 수 있도록 보장합니다.

그림 4: 산업용 동력 전달 시스템에 사용되는 고정밀 합금강 헬리컬 기어를 검사하는 모습.

시제품 제작부터 대량 생산까지 단일 헬리컬 기어 공급업체를 선정하는 것이 왜 중요한가요?

정밀 헬리컬 기어의 시제품 ​​및 양산 공급업체를 분리하는 것은 부품 성능을 결정짓는 핵심 요소가 초기 개발 단계에서 정해지기 때문에 상당한 기술적 위험을 수반합니다. 역량 있는 헬리컬 기어 제조업체 로부터 원스톱 솔루션을 제공받는다면 이러한 중요한 공정 노하우를 보존하고 원활하게 규모를 확장할 수 있습니다.

프로토타입 단계에서 성능의 핵심 요소가 정의됩니다.

시제품 제작 단계는 독창적인 헬리컬 기어 설계 의 마지막 단계입니다. 이 단계에서는 미세 형상 조정, 특정 열처리 및 표면 마감 목표 설정 등이 이루어집니다. 이는 단순한 설계도가 아니라 공식화된 생산 지침입니다. 우리는 반복적인 테스트를 통해 이 기본 설계를 구축하고, 첫 번째 샘플부터 요구되는 소음·진동·통기성(NVH), 효율성 및 내구성 결과를 얻을 수 있는 정확한 매개변수를 결정합니다.

프로세스 지식 이전의 높은 비용

생산 공급업체를 변경하면 헬리컬 기어 절삭 서비스 및 공정 제어에 대한 암묵적인 노하우를 잃게 됩니다. 새로운 제조업체는 사양을 해독해야 하는데, 이는 대부분 성능 일치를 위해 비용과 시간이 많이 소요되는 반복 작업을 필요로 하며, 원래 기어의 동작을 완벽하게 재현할 수 있다는 보장도 없습니다. 이러한 격차는 프로그램 일정에 직접적인 위협이 되며 최종 제품에서 예상치 못한 품질 편차를 초래합니다.

원활한 확장성과 일관성 보장

당사의 통합적인 접근 방식은 업그레이드된 프로토타입 공정을 대량 생산의 출발점으로 삼도록 보장합니다. 개발 단계에 투입되었던 동일한 인력, 장비 및 엄격하게 관리되는 공정 매개변수를 그대로 활용하여 대량 생산을 진행함으로써, 생산되는 모든 기어가 검증된 프로토타입과 정확히 동일한 제품이 되도록 합니다. 이러한 방식으로 재검증 과정을 생략하고 가장 까다로운 동력 전달 기어 에 필요한 신뢰성을 확보할 수 있습니다.

프로토타입에서 양산으로의 원활한 확장에 중점을 둔 이 방법론은 대량 생산 시에도 성능을 유지하는 핵심 문제를 해결합니다. 이를 통해 고객은 프로토타입 단계에서 성능 검증을 거쳐 위험 부담을 줄이고 신속하게 시장에 진출할 수 있으며, 이는 모든 양산 제품에 그대로 적용됩니다 .

자주 묻는 질문

1. 헬리컬 기어 한 쌍의 최소 주문 수량(MOQ)은 얼마입니까?

표준 소재를 사용하는 소량 시험 생산의 최소 주문 수량(MOQ)은 일반적으로 10~50개 입니다. 대량 생산의 최소 주문 수량은 기어의 복잡성에 따라 달라지며, 금형 및 공구 비용의 경제적 상각을 고려하여 일반적으로 300~500개 범위입니다.

2. 헬리컬 기어의 일반적인 리드 타임은 얼마입니까?

이미 관련 공정이 갖춰진 기어 샘플의 제작 기간은 4~6주 입니다(설계 확인, 가공, 열처리 및 테스트 포함). 대량 생산의 경우, 수량에 따라 제작 기간이 더 길어질 수 있습니다.

3. 달성할 수 있는 최고 정밀도 등급은 무엇입니까?

기어 가공을 통해 DIN 5 정밀도를 지속적으로 구현할 수 있으며, 항공우주 분야와 같이 매우 까다로운 용도에는 DIN 3 정밀도까지 적용 가능합니다. 일반적인 산업용 애플리케이션의 경우, 성능과 비용 측면에서 최적의 균형을 위해 DIN 6-7 정밀도를 권장합니다.

4. 대량 생산에서 기어 소음의 일관성을 어떻게 보장합니까?

당사는 " 변속 오차(TE) 스펙트럼 "의 일관성을 엄격하게 관리함으로써 이를 달성합니다. 샘플링된 각 기어 쌍 배치에 대해 전용 맞물림 테스트 장비를 사용하여 TE 테스트를 실시하여 변동이 허용 범위 내에 있는지 확인하고, 이를 통해 NVH 성능을 확보합니다.

5. 기어에 대한 진동 및 소음 시험 보고서를 제공하시나요?

네. 중요 프로젝트의 경우, 추가 서비스로 개별 기어의 진동 시험을 제공해 드릴 수 있으며, 원하시는 경우 당사 시험 플랫폼에서 맞물림 소음 시험을 수행하고 스펙트럼 분석 보고서를 제공해 드릴 수도 있습니다.

6. 애플리케이션 용량이 매우 민감한 경우 사용할 수 있는 경량 솔루션에는 어떤 것들이 있습니까?

강도를 동일하게 유지하면서 위상 최적화를 사용하여 기어 웹 구조의 형상을 만들거나 고강도 경량 소재(예: 고성능 침탄강 )를 사용하여 동일한 하중에서 15~30% 의 무게 감소를 달성할 수 있습니다.

7. 제 오래된 기어들이 마모되었는데, 매핑 및 복제 작업을 해주실 수 있나요?

네. 저희는 전문적인 기어 역설계 서비스를 제공할 준비가 되어 있습니다. 정밀 측정, 재료 분석 및 고장 평가를 통해 기어를 손쉽게 복제할 수 있습니다. 동시에 기존 기어의 고장 원인을 파악하고 새로운 기어에 대한 최적의 해결책을 제시해 드릴 수 있습니다.

8. 헬리컬 기어 프로젝트는 어떻게 시작해야 하나요?

변속기 사양( 속도, 토크, 기어비, 공간 제약, 소음 목표 )을 제공해 주시거나 기어 도면만 제공해 주셔도 됩니다. 저희 엔지니어들이 타당성 조사를 실시하여 48시간 이내에 예비 솔루션을 제시해 드리겠습니다.

요약

고정밀 헬리컬 기어 생산은 결코 쉬운 일이 아니며, 설계 과학, 재료 공학, 정밀 제조 및 계측학 간의 긴밀한 상호 작용을 통해 이루어지는 복잡한 공정입니다. 치수 정확도뿐만 아니라 최종 변속 시스템의 부드러운 작동, 정숙성 및 신뢰성 또한 중요한 목표입니다. 이러한 분야의 전문성을 갖춘 파트너는 변속 시스템 관련 핵심 위험을 효과적으로 관리해 줄 수 있습니다. 따라서 이들과 협력하는 것은 제품의 성능 향상과 시장 인지도 제고에 필수적입니다.

변속기 요구사항이나 기어 도면을 LS Manufacturing으로 보내주십시오. 48시간 이내에 당사의 기어 전문가들이 주요 매개변수에 대한 제안, 발생 가능한 위험 영역 파악, 다양한 최적화 방안 제시 등을 포함한 " 헬리컬 기어 설계 및 제조에 대한 예비 타당성 분석 보고서 "를 무료로 제공해 드립니다. 이를 통해 프로젝트 초기 단계부터 탄탄한 엔지니어링 지식을 확보하실 수 있습니다.

당사의 정밀 맞춤형 헬리컬 기어 제조 서비스를 통해 매우 조용하고 효율적인 동력 전달을 실현하십시오.

📞전화: +86 185 6675 9667
📧이메일: info@longshengmfg.com
🌐웹사이트: https://lsrpf.com/

부인 성명

이 페이지의 내용은 정보 제공 목적으로만 작성되었습니다. LS Manufacturing 서비스는 이 정보의 정확성, 완전성 또는 유효성에 대해 명시적이든 묵시적이든 어떠한 진술이나 보증도 하지 않습니다. 제3자 공급업체 또는 제조업체가 LS Manufacturing 네트워크를 통해 성능 매개변수, 기하 공차, 특정 설계 특성, 재료 품질 및 유형 또는 제조 기술을 제공할 것이라고 추론해서는 안 됩니다. 이는 구매자의 책임입니다. 부품 견적이 필요하시면 해당 항목에 대한 구체적인 요구 사항을 명시해 주십시오. 자세한 내용은 당사에 문의하십시오 .

LS 제조팀

LS Manufacturing은 업계를 선도하는 기업으로 , 맞춤형 제조 솔루션에 집중하고 있습니다. 20년 이상의 경험과 5,000개 이상의 고객사를 보유하고 있으며, 고정밀 CNC 가공 , 판금 제조 , 3D 프린팅 , 사출 성형 , 금속 스탬핑 등 원스톱 제조 서비스를 제공합니다.
저희 공장은 ISO 9001:2015 인증을 획득한 100대 이상의 최첨단 5축 가공 센터를 갖추고 있습니다. 전 세계 150여 개국 고객에게 빠르고 효율적이며 고품질의 제조 솔루션을 제공합니다. 소량 생산이든 대규모 맞춤 제작이든, 24시간 이내 최단 시간 내 납품으로 고객의 요구를 충족시켜 드립니다. LS Manufacturing을 선택하십시오. 이는 효율성, 품질 및 전문성을 의미합니다.
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