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핫 챔버 다이캐스팅
아연 합금 및 마그네슘 부품에 이상적인 이 공정은 사출 시스템을 용융 금속에 담그는 방식으로 빠른 사이클과 탁월한 효율성을 제공합니다. 커넥터, 하우징, 하드웨어 등 가전제품, 자동차 내장재, 잠금 장치와 같은 작고 복잡한 부품의 대량 생산에 적합하며, 높은 반복성과 최소한의 가동 중지 시간을 보장합니다.
맞춤형 고압 다이캐스팅 서비스
LS Manufacturing은 뛰어난 치수 정밀도와 빠른 생산 주기가 요구되는 복잡한 부품의 대량 생산을 위한 정밀 고압 다이캐스팅 솔루션을 제공합니다.
- 고속 생산: 일관된 부품 품질을 유지하면서 빠른 생산 주기를 제공하여 자동차 및 전자 제품 분야의 대량 생산에 이상적입니다.
- 복잡한 박막 형상: 구조적 무결성을 유지하면서 재료 사용량을 줄이는 정밀 공차의 경량 부품 생산이 가능합니다.
- 탁월한 표면 마감 높은 정밀도의 매끄러운 주조 표면을 구현하여 후가공 작업을 최소화합니다.
- 높은 정밀도 정밀한 치수 정확도와 반복성을 유지하여 완벽한 조립 통합을 보장합니다.
- 다양한 소재 알루미늄, 마그네슘, 아연 등 다양한 합금을 주조하여 최적의 성능 특성을 구현합니다.
- 비용 효율성 빠른 생산 주기와 2차 가공 감소를 통해 부품당 비용을 절감합니다.
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ISO9001:2015 인증
99.80%정시 납품
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12000+프로젝트 완료 건수
±0.5%치수 정확도
신뢰받는 기업수많은 회사들
LS Manufacturing은 15년 이상의 전문성을 바탕으로 고객의 신뢰를 얻어왔으며, 12,000건 이상의 프로젝트에서 ±0.5%의 치수 정확도와 품질을 보장해 왔습니다. 이는 ISO 9001:2015 인증과 99.80%의 정시 납품률로 입증됩니다.
무엇인가요
고압 다이캐스팅?
고압 다이캐스팅은 뛰어난 치수 정밀도, 우수한 표면 마감, 빠른 생산 속도를 특징으로 하는 복잡하고 얇은 금속 부품을 대량 생산하는 제조 공정입니다. 용융 금속을 고압으로 정밀 강철 금형에 주입하여 경량 설계와 구조적 안정성을 모두 갖춘 부품을 대량 생산할 수 있습니다.
LS Manufacturing은 신뢰성 높은 대량 생산이 요구되는 산업 분야를 위해 알루미늄 및 마그네슘 고압 다이캐스팅을 전문으로 합니다. 당사의 공정은 복잡한 형상에서 부품 간 일관성을 확보하고, 2차 가공을 최소화하며, 총 단가를 절감하는 등 생산의 핵심 과제를 해결하는 동시에 자동차, 가전제품 및 산업 분야에서 요구되는 엄격한 공차와 외관 품질을 유지합니다.
고압 다이캐스팅은 어떻게 작동할까요?
고압 다이캐스팅은 용융 금속을 재사용 가능한 강철 금형에 고압으로 주입하는 방식으로, 높은 정밀도와 강도를 요구하는 복잡하고 얇은 벽의 부품을 대량 생산하는 데 이상적입니다.
LS Manufacturing은 신뢰성과 규모 확장을 고려하여 공정을 설계합니다. 정밀 가공 및 온도 제어 기능을 갖춘 금형을 사용하여 600~1200bar의 고압으로 알루미늄, 마그네슘 또는 아연 합금을 사출합니다. 이를 통해 급속 응고 전에 미세한 부분까지 완벽하게 채울 수 있습니다. 사출 속도, 압력, 열 관리 등의 제어된 매개변수와 첨단 시뮬레이션을 통해 불량률을 최소화하고 일관된 품질을 보장합니다.
이러한 접근 방식은 높은 생산량, 일관성, 비용 효율성이라는 핵심 생산 과제를 해결합니다. 가볍고 강도가 높은 부품을 직접 조립에 필요한 정확성과 표면 마감으로 제공합니다. 대량 생산, 정밀도 및 신뢰성을 위한 고압 다이캐스팅 솔루션은 LS Manufacturing과 함께하십시오.
대규모 고압 다이캐스팅 생산 공정
LS Manufacturing은 대량 생산 요구를 충족하기 위해 세 가지 특수 고압 다이캐스팅 공정을 도입하여 산업 분야에 일관된 품질, 비용 효율성 및 생산 확장성을 제공합니다.
콜드 챔버 다이캐스팅
알루미늄 및 기타 고융점 합금에 최적화된 이 공법은 사출 챔버와 용융 금속 공급원을 분리하여 탁월한 열 안정성과 공정 제어 기능을 제공합니다. 향상된 강도를 갖춘 중대형 구조 부품 생산을 지원하며, 자동차 변속기, 기계 하우징, 전동 공구 본체 등 연속 생산 환경에 적합한 솔루션입니다.
반고체 다이캐스팅(SSDC)
반고체 슬러리 사출을 활용하는 이 첨단 기술은 가스 혼입 및 기공 발생을 줄이는 동시에 기계적 특성을 향상시키고 열처리를 가능하게 합니다. 뛰어난 강도와 기밀성이 요구되는 고성능 박판 부품에 최적의 선택이며, 전기 자동차 배터리 트레이, 차체 구조 부품, 고급 자동차 및 항공우주 분야에 널리 적용됩니다.
고압 다이캐스팅 대량 생산 코어
기술 매개변수
다음은 아연-알루미늄-구리 합금 주조품의 대량 생산 특성에 맞춰 설계된 고압 주조의 세 가지 주요 대량 생산 공정의 핵심 기술 매개변수입니다. 고객 도면, 작업 조건 및 배치 요구 사항에 따라 조정 가능하며, 모든 매개변수는 업계 대량 생산 표준을 충족합니다.
고압 다이캐스팅 일반 핵심 매개변수
치수 정밀도CT4-CT6
표면 조도Ra1.6-Ra6.3μm
최소 벽 두께≥ 1.5mm
사출 압력15-100MPa
충전 속도0.5-5m/s
단일 금형 사이클8-55초/금형
중량 범위0.01-25kg
생산량200,000-800,000개/월
고압 다이캐스팅 재료 성능
| 주조 재질 | 녹는점(℃) | 인장 강도(MPa) | 경도(HB) | 고압 공정 적용 | 적용 분야 |
|---|---|---|---|---|---|
| 다이캐스팅 아연 합금(Zamak3/Zamak5) | 420-450 | ≥280 | 80-90 | 열간 주조(HCC) | 3C 전자 케이스, 장난감 부품, 하드웨어 소형 부품 대량 생산 |
| 다이캐스팅 알루미늄 합금(ADC12/A380) | 680-720 | ≥220 | 60-80 | 냉간 주조/반고체 주조 | 자동차 부품, 스마트 홈, 하드웨어 및 위생 도기 대량 생산 |
| 다이캐스팅 동 합금(Hpb59-1) | 1100-1150 | ≥300 | 90-110 | 냉간 주조(CCC) | 산업용 제품 대량 생산 액세서리, 유압 밸브 본체, 전도성 부품 |
| 고급 알루미늄 합금(6061/7075) | 700-730 | ≥350 | 100-120 | 반고체 주조 | 신에너지 자동차 핵심 부품 및 고급 3C 액세서리 대량 생산 |
표준화된 정밀 고압 다이캐스팅 공정
LS Manufacturing의 고압 다이캐스팅은 탁월한 정밀도와 표면 품질을 갖춘 복잡하고 얇은 벽의 부품을 생산합니다. 당사의 엔지니어링 공정은 알루미늄, 마그네슘 및 아연 합금 부품의 대량 생산을 지원하며, 정밀도, 속도 및 비용 효율성이 중요한 자동차, 가전 제품 및 산업 분야의 핵심 제조 과제를 해결합니다.
1
첨단 금형 설계
고객의 CAD 모델은 충진 패턴 및 응고에 대한 정밀한 시뮬레이션 분석을 거칩니다. 컨포멀 쿨링이 적용된 다중 캐비티 공구강 금형은 치수 안정성과 금형 수명 연장을 보장합니다.
2
과학적인 공정 개발
첨단 유동 시뮬레이션을 통해 최적의 사출 매개변수를 정의하여 생산 시작 전에 결함을 사실상 제거합니다. 이는 개발 시간을 단축하고 높은 수율의 제조를 보장합니다.
3
정밀 합금 준비
인증된 합금은 제어된 분위기에서 용융되어 샷 슬리브에 자동으로 계량되어 각 생산 주기마다 일관된 야금 및 온도를 보장합니다.
4
고속 사출
유압 플런저는 용융 금속을 30~100m/s의 속도와 600~1200bar 이상의 압력으로 주입하여 응고가 시작되기 전에 복잡한 형상을 완벽하게 채웁니다.
5
제어된 응고
가압을 통해 응고 중 재료 밀도를 유지하여 강도와 압력 기밀성에 필수적인 기공 없는 미세 구조를 생성합니다.
6
자동화된 핸들링
로봇 시스템은 정밀하게 주조물을 추출하여 공정 일관성을 유지하고 무인 생산을 가능하게 합니다.
7
부가가치 마감 처리
자동 트리밍, 디버링 및 열처리 공정을 통해 조립 또는 추가 가공 작업에 바로 사용할 수 있는 부품을 제공합니다.
8
종합적인 품질 보증
다단계 검증에는 인라인 검사, CMM 검증 및 비파괴 검사가 포함되어 모든 사양을 충족하는지 확인합니다.
고압 다이캐스팅 및 일체형 후가공 CNC 가공
LS Manufacturing은 정밀 고압 다이캐스팅과 첨단 CNC 가공을 통합하여 엔드 투 엔드 부품 생산을 제공합니다. 이러한 완벽한 통합 접근 방식을 통해 고객의 가장 엄격한 공차 및 성능 요구 사항을 충족하는 부품을 생산하는 동시에 공급망을 간소화하고 시장 출시 시간을 단축할 수 있습니다.
통합 가공 서비스:
- 5축 CNC 가공 - 복잡한 윤곽 및 깊은 홈 가공
- 고속 밀링 및 터닝 - 정밀 보링 및 표면 마감 가공
- 지그 보링 및 호닝 - 초정밀 공차 가공
- 와이어 방전 가공 및 싱커 방전 가공 - 복잡한 내부 형상 가공
- 완벽한 표면 마감 - 연삭, 연마 및 코팅
LS Manufacturing - 원스톱 솔루션
당사의 수직 통합 공정은 리드 타임을 30~40% 단축하고 주조에서 완제품까지 치수 일관성을 보장합니다. 당사는 다중 공급업체 관리 위험을 제거하여 고객의 핵심 애플리케이션에 최고의 품질, 신뢰성 및 책임성을 보장합니다.
고압 다이캐스팅 재료 및 마감
고압 다이캐스팅은 극한의 열 사이클과 사출 압력을 견딜 수 있도록 고급 경화 공구강을 사용합니다. 이 공정은 우수한 유동성, 빠른 응고 및 뛰어난 기계적 특성을 위해 선별된 알루미늄, 마그네슘 및 아연 합금에 최적화되어 있습니다. LS Manufacturing은 까다로운 성능 및 생산 요구 사항을 충족하기 위해 업계 표준 및 맞춤형 재료를 지원합니다.
경화 공구강
H13강
고압 알루미늄 및 마그네슘 주조 금형의 업계 표준 소재입니다. 고온 강도, 인성 및 열피로 저항성의 최적 균형을 제공하여 금형 수명을 연장하고 고속 사이클링 조건에서도 일관된 부품 품질을 보장합니다.
고압 다이캐스팅 합금
알루미늄 다이캐스팅 합금
높은 유동성과 빠른 응고를 위해 설계되어 우수한 강도 대 중량비와 열전도율을 갖춘 얇은 벽의 복잡한 부품 생산이 가능합니다.
- ADC12 (A383) - 일반 부품에 적합한 우수한 주조성과 기계적 특성.
- A380 - 복잡한 얇은 벽 부품에 적합한 탁월한 유동성과 강도.
- A360 - 까다로운 응용 분야에 적합한 향상된 내식성과 압력 기밀성.
- A413 - 높은 실리콘 함량으로 탁월한 유동성과 최소한의 열간 균열 발생.
재료 선택은 부품 성능, 제조 용이성 및 비용에 직접적인 영향을 미칩니다. 최적의 합금은 기계적 특성, 내식성, 무게 및 생산량에 대한 특정 요구 사항에 따라 달라집니다. 성능과 비용의 균형을 맞춘 데이터 기반 권장 사항을 원하시면 LS Manufacturing 엔지니어에게 문의하십시오.
고압 다이캐스팅 품질 보증
LS Manufacturing에서는 고압 다이캐스팅 공정의 모든 단계에 품질 보증을 통합하고 있습니다. 당사의 시스템은 IATF 16949 및 ISO 9001 인증을 획득하여 자동차, 항공우주 및 산업 분야의 까다로운 응용 분야에 필요한 대량 생산 부품을 탁월한 일관성과 신뢰성으로 제조할 수 있도록 보장합니다.
정밀 측정 및 검사
당사는 첨단 측정 시스템을 통해 치수 편차를 최소화합니다. 복잡한 형상 검증을 위한 고속 CMM, 실시간 합금 검증을 위한 분광기, 결함 감지를 위한 자동 비전 시스템 등을 보유하고 있습니다. 이를 통해 모든 고압 주조 부품이 설계 사양에 정확하게 부합하도록 보장합니다.
종합적인 시험 프로토콜
귀사의 부품은 기계적 특성 검증, 압력 밀폐 인증, 피로 분석 및 내식성 시험을 포함한 엄격한 검증 시험을 거칩니다. 안전에 중요한 응용 분야의 내부 무결성을 보장하기 위해 X선 및 CT 스캔과 같은 첨단 비파괴 검사(NDT) 방법을 사용합니다.
공정 우수성 약속
LS Manufacturing은 엄격한 공정 관리를 통해 98% 이상의 초도품 합격률을 달성하여 제조의 확실성을 보장합니다. 무결점 생산을 위한 당사의 노력에는 부적합 사항에 대한 즉각적인 근본 원인 분석 및 신속한 교체가 포함되어 있어 대량 생산 요구 사항에 대한 중단 없는 생산 및 공급망 안정성을 보장합니다.
품질 중심의 공급업체와 파트너십을 맺으십시오.
부품 설계 도면을 업로드하여 상세한 품질 계획을 받아보시고, 고압 다이캐스팅 분야에서 LS Manufacturing의 차별화된 우수성을 경험해 보세요.
고압 다이캐스팅 성공 사례
LS Manufacturing은 글로벌 업계 선두 기업들과 협력하여 대량 생산을 위한 정밀 고압 다이캐스팅 솔루션을 제공합니다. 자동차부터 항공우주까지, LS Manufacturing은 복잡한 제조 과제를 신뢰할 수 있고 비용 효율적인 결과물로 전환하여 치수 정확도, 구조적 무결성 및 공급망 효율성을 대규모로 보장합니다.
자동차
LS Manufacturing & 글로벌 자동차 부품 공급업체: 고정밀 변속기 하우징
한 주요 자동차 제조업체는 여러 부품으로 구성된 조립품을 대체할 복잡하고 얇은 알루미늄 변속기 하우징을 필요로 했습니다. 이 과제는 25bar 이상의 압력 밀폐성을 달성하는 동시에 고온 부하 조건에서도 치수 안정성을 유지하고, 주요 밀봉 부위에 기공이 전혀 없도록 하는 것이었습니다.
±0.05mm내경 공차
99.98%누출 테스트 합격률
30%강철 대비 무게 감소
소비자 가전
LS Manufacturing & Electronics 브랜드: 박막형 기기 케이스
한 소비자 가전 회사는 우수한 EMI 차폐 특성을 갖춘 경량 고강도 마그네슘 케이스를 필요로 했습니다. 설계에는 0.8mm 미만의 균일한 벽 두께와 미관을 위한 완벽한 표면 마감이 요구되었습니다.
0.6-0.8mm벽 두께 균일성
100%X선 검사 합격률
45%알루미늄 대비 무게 절감
항공우주
LS Manufacturing & Aviation Systems 공급업체: 위성 부품
항공우주 시스템 통합업체는 위성 통신 모듈용 알루미늄 하우징 시리즈를 필요로 했는데, 이 하우징은 진공 조건에서 탁월한 강도 대 중량비와 열 안정성을 요구했습니다.
±0.02mm치수 정밀도
ISO 9100항공우주 인증
99.90%정시 납품률
산업 장비
LS Manufacturing & Hydraulic Systems 선도 기업: 펌프 하우징
산업 장비 제조업체는 500bar 이상의 작동 압력을 견디면서 정밀한 내부 통로 형상을 유지할 수 있는 고압 펌프 하우징을 필요로 했습니다.
65,000월 생산량
100%압력 시험 인증
25%가공 시간 단축
에너지 부문
LS Manufacturing & Valve Manufacturer: 고압 밸브 본체
에너지 인프라 공급업체는 극한 온도 환경에 적합한 내식성 및 내압성 밸브 본체를 필요로 했으며, ASTM A216 표준을 준수해야 했습니다.
≥485 MPa인장 강도 달성
100%품질 준수율
6,200 kg단일 주조 중량
고압 다이캐스팅에 LS Manufacturing을 선택해야 하는 이유
LS Manufacturing은 엄격한 품질 관리, 확장 가능한 생산 능력, 그리고 까다로운 배치 생산 요구 사항을 충족하는 맞춤형 솔루션을 결합하여 대규모 생산에 최적화된 정밀 고압 다이캐스팅 서비스를 제공합니다.
/01
인증된 생산 안정성 및 품질 보증
당사의 IATF 16949 인증 제조 시스템은 대량 생산 과정에서 탁월한 치수 안정성과 일관된 품질을 보장합니다. 첨단 자동 검사 시스템과 실시간 모니터링을 통해 배치 간 일관성을 보장하며, 가장 엄격한 자동차 및 산업 표준을 충족하는 부품을 제공합니다.
/02
확장 가능한 생산 능력 및 안정적인 납기
전략적으로 설계된 고압 다이캐스팅 셀과 효율적인 생산 흐름을 통해 시제품부터 양산에 이르기까지 모든 주문에 대해 신속한 생산능력 배분과 정시 납품을 보장합니다. 확장 가능한 인프라를 통해 고객의 생산 일정 및 물량 변동에 유연하게 대응합니다.
/03
다양한 용도에 맞는 유연한 솔루션
모듈식 공정 설계와 신속한 금형 교체 기능을 통해 다양한 생산 요구사항에 효율적으로 대응할 수 있습니다. 소량 다품종 프로젝트부터 대규모 양산에 이르기까지 자동차, 가전제품, 산업 장비 등 다양한 산업 분야에 서비스를 제공합니다.
고압 다이캐스팅의 주요 장점
대량 생산에 최적화된 설계로, 탁월한 효율성, 반복 가능한 정밀도, 그리고 공정 자동화를 통해 다양한 산업 분야에 안정적인 다이캐스팅 솔루션을 제공합니다.
탁월한 대량 생산 효율성
금형당 10~60초의 사이클 타임으로 24시간 연중무휴 자동 생산이 가능하며, 월 10만~50만 개의 제품을 생산할 수 있습니다. 이러한 확장 가능한 생산량은 부품당 비용을 크게 절감하고 제품 출시 기간을 단축합니다.
정밀도 및 일관성 보장
CT4-CT6 수준의 주조 정밀도를 달성하며, 치수 공차는 ±0.05mm 이내, 표면 조도는 Ra1.6-6.3μm입니다. 배치 간 편차는 ≤0.02mm 이내로 제어되어 최종 조립 시 안정적인 맞춤과 성능을 보장합니다.
향상된 박판 및 통합 설계 기능
고압, 고속 충전 기술을 통해 1.5mm 두께의 복잡한 박판 부품 생산이 가능합니다. 일체형 다이캐스팅은 여러 부품을 통합하여 조립 단계를 30% 이상 줄이고, 전체 부품 무게와 비용을 절감합니다.
다양한 합금 호환성으로 최적의 성능 구현
다양한 아연, 알루미늄, 구리 합금을 가공할 수 있습니다. 정밀한 열 관리 시스템은 산화를 방지하고 재료의 무결성을 보장하여 다양한 산업 분야에서 성능 중심의 사양을 충족합니다.
완전 자동화 센서 기반 생산
용융부터 트리밍까지 전 공정 자동화 라인은 수동 개입 없이 운영됩니다. 실시간 공정 모니터링을 통해 99% 이상의 일관성을 유지하여 불량률을 거의 없애고 로트 간 균일성을 보장합니다.
다양한 산업 분야의 고압 다이캐스팅 적용 분야
고압 다이캐스팅은 뛰어난 치수 반복성, 우수한 표면 마감, 높은 강도 대 중량비를 요구하는 복잡하고 얇은 벽 구조의 부품을 대량 생산하는 데 적합합니다. LS Manufacturing은 양산 과정에서 비용, 속도, 성능 측면에서 중요한 과제를 해결하는 정밀 솔루션을 제공합니다.
자동차 및 전기 자동차
고정밀 공차, 높은 품질, 비용 효율성이 요구되는 대량 생산용 엔진 블록, 변속기 케이스 및 차체 구조 부품.
산업 기계 및 자동화
펌프 하우징, 밸브 본체 및 기어박스 부품은 마모, 압력 및 가혹한 환경을 견디면서 생산 일관성을 유지해야 합니다.
소비자 가전 및 통신
얇은 벽, EMI 차폐, 뛰어난 외관 마감, 빠른 생산 확장성이 요구되는 장치 케이스, 방열판 및 내부 프레임.
항공우주 및 방위 산업
가급적의 작동 조건에서도 정밀도, 신뢰성 및 성능이 요구되는 경량 브래킷, 항공전자 장비 하우징 및 계측기 부품.
전동 공구 및 가전제품
소비자 및 산업용 제품에서 충격 저항성, 열 관리 및 장기적인 신뢰성을 위해 설계된 내구성 있는 하우징, 모터 엔드 프레임 및 구조 부품.
고압 다이캐스팅 서비스 최신 소식
고압 다이캐스팅 FAQ
완전 자동화된 센싱 및 모니터링 시스템을 도입하여 주요 생산 매개변수를 실시간으로 조정하고 제어합니다. 엄격한 대량 생산 품질 관리 시스템과 결합하여 각 제품 배치별 치수 및 성능의 높은 일관성을 보장합니다.
다양한 주류 다이캐스팅 합금 소재와 호환됩니다. 정밀한 온도 제어 및 공정 최적화를 통해 다양한 합금의 성형 문제점을 효과적으로 해결하여 여러 산업 분야의 대량 생산 요구에 부응합니다.
생산 공정을 최적화하고 생산 보조 재료를 지능적으로 재활용함으로써 재료 손실과 생산 에너지 소비를 효과적으로 줄였습니다. 대규모 생산의 특성과 결합하여 단위 생산 비용을 더욱 효율적으로 관리할 수 있습니다.
네. 모듈식 공정 설계와 신속한 금형 교체 기술을 통해 다양한 제품 생산으로 유연하게 전환할 수 있으며, 생산 효율성과 제품 다양성의 균형을 유지하여 다양한 품목의 대량 생산 요구에 맞춰 대응할 수 있습니다.
국제적으로 인정받는 대량 생산 품질 관리 기준을 준수하며, 원자재 입고부터 완제품 출고까지 전 과정에 걸쳐 검사 체계를 구축하여 대량 생산 제품의 안정적인 품질을 종합적으로 보장합니다.
생산 라인의 자동화 수준이 높습니다. 금속 용해부터 주조 세척까지의 핵심 공정은 완전 무인화되어 인적 오류를 줄이고 생산 안정성과 표준화를 향상시킵니다.
고품질 금형 재료와 전문적인 표면 강화 처리를 채택하고, 정기적인 금형 유지 보수 및 공정 최적화를 통해 금형의 수명을 효과적으로 연장하고 대량 생산의 연속성을 보장합니다.
제품 일관성과 생산 안정성이 요구되는 다양한 산업 분야에 폭넓게 적용 가능하며, 효율적이고 안정적인 대량 생산 지원 서비스를 제공하고 다양한 배치 생산 시나리오에 적응합니다.
전문적인 환경 보호 처리 설비를 갖추어 생산 공정에서 발생하는 폐가스 및 잔류물을 표준화된 방식으로 처리합니다. 또한, 국가 환경 보호 생산 기준을 충족하는 친환경 생산 보조 재료를 사용합니다.
대량 생산 제품에 대해 전 생애주기 품질 추적 서비스를 제공합니다. 대량 생산 과정에서 발생하는 문제에 대해서는 신속한 대응과 공정 최적화 솔루션을 제공하여 생산 연속성을 보장합니다.
