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CNC旋削サービス工具鋼の選択において重要な課題に直面することがよくあります。さまざまな鋼の違いと、それぞれの硬度、耐久性、靱性のレベルは、旋削加工の効率にさまざまな影響を与える傾向があります。選択が適切でないと、生産コストが少なくとも 30% 増加する傾向があります。
問題は、走行距離に基づいてサプライヤーや代数的推奨に依存する従来の選択方法にあります。特定の用途に合わせて特性を調整するために利用できる、明示的なパフォーマンス関連のデータや最適な切断条件はほとんどありません。したがって、最適なパフォーマンスを得るためにデータ主導型の、より科学的な方法を採用する必要性が生じます。
CNC 旋削サービス クイック リファレンス ガイド
| セクション | 主な内容 |
| はじめに | 工具鋼の選択の課題。不適切な選択によるコストの30% 以上の増加。効率と品質に影響を与えます。 |
| コアプロパティ | 硬度、耐摩耗性、靱性、機械加工性。パフォーマンスの妥協。 |
| 材料の選択 | アプリケーションベースの基準。切断パラメータの最適化。コストパフォーマンスのバランス。 |
| 加工パラメータ | 加工パラメータには、主軸速度、切削速度、切込み深さ、切削工具の形状、切削剤の選択、または切削液の選択が含まれます。表面仕上げ。 |
| 品質管理 | 寸法公差と表面の完全性、検査のプロセスと手順、欠陥と故障。 |
| コスト分析 | 材料費と加工費。工具寿命の最適化;最適生産のための最適数量と生産管理への影響。 |
| ケーススタディ | 実際の例、導入の成功、投資収益率の計算。 |
| 今後の動向 | 高性能素材、スマート生産、デジタルツイン、そして持続可能性。 |
当社では機械加工において、工具鋼材料の最適な組み合わせをお客様にご提案する「材質提案システム」を導入しており、お客様に最適な提案を行うことで、お客様の生産コストの30％以上を最小限に抑えることができます。
このガイドが信頼できる理由LS 製造の専門家による実践的な経験
非常に競争の激しい受託製造分野において、 CNC旋削加工, 信頼は獲得しなければならないものであり、勝ち取ることはできません。しかし今のところ、少なくとも15 年以上にわたり、理想的な世界ではなく現実の世界で、工場の現場の人々は、取り扱いが難しい材料、非常に厳しい公差の作業などで、LS Manufacturing のスキルを毎日試してきました。次のガイドで説明する内容はすべて、その分野で証明されています。
私たちは、お客様が言及している工具鋼の種類についてさらに詳しく知ることができるだけでなく、生産工場で正確に機械加工を行うために存在する時間枠内で、指定された材料に対してタスクを実行する方法についても知ることができます。当社の専門知識は、何か新しいことを学ぶ機会を提供するだけでなく、当社が熱心に推進している適切なエンジニアリングの同じ原則を使用して磨かれたスキルセットも提供します。 3D システムそしてGrabCAD ブログ理論を完璧に実行すること。
これは、私たちが無数の精密部品の加工から得た知識の結果です。このノウハウをもとに、その知識をお客様にもお伝えし、同時に、成功と失敗から学ぶプロセスにおける工具鋼と切削パラメータの最適化に関するさらなる知識を獲得していきます。このノウハウにより、最適化された工具鋼の選択を知ることで、効率、工具寿命、品質の問題を簡単に克服するために必要な知識を利用できるようになります。
図 1: LS Manufacturing による冷却流体プロセスを利用した CNC 旋削による鋼の機械加工
加工要件に基づいて CNC 旋削用の工具鋼を選択するにはどうすればよいですか?
CNC 旋削サービスでは、工具鋼の選択に関して組織的なアプローチが必要です。この文献レビューの妥当性は、さまざまな種類の工具鋼を個別の機械サービスに分類しようとするときに生じる深刻な問題を扱っているという事実に由来しています。提案されたプロセスには、材料マッチングに関するデータが必要です。
材料の硬度と被削性の分析
ワーク材料の検査には、ワーク材料の特性試験があり、さらにワーク材料の硬さ試験、ワーク材料の引張強度試験、ワーク材料の熱伝導率試験に分類されます。高硬度材のワークの場合、ワーク材硬さの基準がHRC45以上の場合、ワーク材は粉末冶金高速度鋼またはPM-HSSを推奨いたします。ワークピースの材質を見つけるには、 50 以上のワークピース間で一致するものを見つける必要があります。 工具鋼の種類切断条件にもよりますが。
性能を高めるコーティング技術
高度に特殊化された PVD コーティング、CVD コーティング、化学蒸着などは、使用される工具の寿命に大きく貢献することが知られています。または高度なアプリケーション。このような背景から、大量生産の要件を満たすために、超硬工具に AlTiN コーティングが使用されることになります。このようなプロセスの効率は、平均寿命が40%以上延長されるという事実によって確認できます。
生産量とコストの最適化
材料選択のプロセスは、バッチサイズの影響を受ける可能性があります。小規模で試作または製造する場合、検討される材料はコーティングされていない高速度鋼です。しかし、大規模製造では、耐久性の向上によって工具の寿命を延ばすだけでなく、段取り替えに伴うダウンタイムの削減にもつながるため、最適な形状の超硬が好まれる可能性があります。
精度要件と表面仕上げ
切削工具の形状やワークの材質特性によっては、高精度レベルの加工公差値や優れた仕上げが必要になる場合があります。仕上げ精度を追求する当社では、超微粒子超硬合金からなる刃先を採用し、刃先の効果的な冷却により刃先精度の維持に努めています。
詳細が記載された技術ガイドには、製品の品質を確保するために当社が従う厳しい手順が示されています。 工具鋼当社のCNC 旋削サービスの提供に選ばれました。当社が適用するインテリジェントな素材マッチング技術により、コストと品質がこれまでにない完璧さを兼ね備えた機会を確実に提供します。テクニカル ガイドは、弊社製品の優秀なエンジニアに対する工具寿命の問題に関する指標として機能します。
工具鋼を科学的に選択する場合、どのような性能指標を優先する必要がありますか?
科学的な選択が関係しているため、工具鋼の選択に影響を与える可能性のある継承プロセスは、効率的かつ効果的な生産のための工具の生産に関連する非常に重要なプロセスです。この文書は、材料の特性を決定することを目的とした試験の手段を通じて、特性に関連するレビュープロセスを可能にする技術レポートです。 LS Manufacturing では、性能指標を定義する要素を考慮することで、効果的な生産のための効果的な材料選択が可能になります。
| パフォーマンス指標 | 目標値 | 試験方法 | 主な考慮事項 |
| 硬度 (HRC) | 58-62 | ロックウェル C スケール | 耐摩耗性と刃先保持力 |
| 赤の硬度 | HRC 54 @ 600°C | 高温試験 | 高速加工時の熱安定性 |
| 靭性（衝撃エネルギー） | ≥20J | シャルピー衝撃試験 | 欠けや割れに対する耐性 |
| 耐摩耗性 | 比較評価 | ピンオンディスクテスト | 摩耗条件下での工具寿命 |
| 熱伝導率 | 素材特有の | レーザーフラッシュ方式 | 切削加工時の熱放散 |
の体系的な評価工具鋼の選び方耐摩耗性には硬度、熱安定性には赤硬度、耐衝撃性には靭性を優先する必要があります。相対試験では、 LS Manufacturingが開発した技術が、機械加工の考慮事項に応じて適切な工具鋼を選択するための意思決定を支援します。技術的アプローチを適用することで、工具の寿命を延ばし、ダウンタイムをゼロにし、製造効率を最大化することが可能になります。
図2：LSマニュファクチャリングによる高機能鋼のCNC旋削による精密製造
費用対効果の高い工具鋼は、品質を維持しながらコストを最適化するにはどうすればよいでしょうか?
工具鋼材料の場合、特性とコスト効率のバランスを図る必要があります。このレポートの目的は、バリューエンジニアリング分析を使用してコスト最適化の数式を提供し、機械的特性を損なうことなくコスト最適化についてのより良い洞察を提供することです。その目的は、ツールが次のことを行うことを目的としています。
材料置換分析
比較テストは、同等の性能を備え、より有利な価格で同等のグレードの鋼を見つけることです。この材料 DC53 は、耐摩耗性の価値を少しも損なうことなく、中規模のオーダーで SKD11 を置き換え、 25% の材料コストダウンを達成します。試験は硬度、靭性、温度などの基準に基づいて行われます。
加工コストの削減
当社では、熱処理と機械加工に関連するすべてのパラメータを最適化することで、複数段階の焼き戻しプロセスを使用することで、プロセスの結果として得られる材料の特性に影響を与えることなく、生産サイクル時間を最大15 ～ 20%短縮することができます。
総所有コストの評価
当社のバリューエンジニアリングアプローチは、工具寿命、メンテナンスサイクル、生産のダウンタイムなど、基本的な材料コストを超えて拡張されます。高いレベルの摩耗が要求される用途では、最適なレッド硬度を備えた高グレードの使用をお勧めします。これにより、工具寿命が30%延長され、切り替えコストが低くなり、総生産コストが最小限に抑えられます。
アプリケーション固有の最適化
費用対効果の高い各工具鋼は、特定の加工パラメータ、材料、生産量に基づいています。当社は詳細な技術情報を提供するため、一般的な要件ではなく特定の性能基準に基づいて、代替鋼材の選択をインテリジェントに完全に比較できます。
技術フレームワークから、工具鋼に関するコストの最適化は品質の低下ではなく、賢明な決定に基づいていることは明らかです。バリュー エンジニアリングを通じて、ツールのパフォーマンスを低下させることなく、大幅なコスト削減を達成できるという事実は真実です。この有効性は競争上の観点から非常に重要であり、本質的にこの技術の特定に関連する活動です。
CNC旋削における高速度鋼と超硬の利点と欠点
で使用される材料の比較CNC旋盤ハイス切削工具と超硬切削工具の選択については、使用条件に応じて適切な選択を行うことに重点を置いています。どちらの材料にも異なる利点があり、アプリケーション シナリオに応じてどちらかを選択する必要があります。
| 材料 | 硬度 | 靭性 | 料金 | こんな方に最適 |
| HSS | 中くらい | 高い | 低い | 断続切削 |
| 炭化物 | 高い | 中くらい | 高い | 連続加工 |
工具の使用効率の悪さや加工結果の不鮮明さによる問題を解決します。ツーリングアシスタントは、ニーズに応じて、ハイス工具と超硬工具のどちらを使用するかを正確に決定するための、間違いない答えを提供します。このアシスタントは、ツール リソースの使用を最適化し、最大限の生産性とコスト削減を達成するのに役立ちます。
CNC 旋削材料の選択は最終部品の品質にどのような影響を与えますか?
CNC旋削材の選択旋削加工の部品品質を決定する上で重要な役割を果たすため、これは最も重要なトピックの 1 つです。このレポートは、冶金分析の観点から、旋削工具材料に使用される材料品質の違いが性能に与える影響を評価するための体系的な方法論を示しています。
- 金属分析と微細構造評価：金属組織学的分析から得られた結果を徹底的に調査し、炭化物の分布を特定します。 DC53 および SKD11 高速工具の改良に関する研究を明らかにすると、DC53 の炭化物分布が改善され、高速切削の微細な表面仕上げが15%向上しました。
- 動作条件下での機械的特性試験:当社の試験プロトコルは、模擬加工条件下での耐摩耗性、疲労強度、熱安定性を評価します。テストの結果、適切に選択された工具材料は、高摩耗用途において部品の寿命を30 ～ 50%延ばすことができ、特定のグレードは摩耗環境において優れた性能を実証することが示されています。
- アプリケーション固有の性能検証: CNC 旋削材の選択に関するすべての推奨事項は、機械加工で実行される実験、および表面粗さ、精度、工具の摩耗速度の測定によって正当化されます。
- 総所有コストの評価:まず、初期の材料コストに加えて、ツール、メンテナンス サイクル、または生産停止を考慮してコスト分析を詳細に行うことができます。一例として、重要な部品を高品質で高価なツールで製造すると、寿命を延ばすために生産コストをさらに40%下げることができます。
この技術的フレームワークは、次のことを実証します。 CNC旋削材優れた部品品質を達成し、生産効率を最大化するには、選択が不可欠です。提示されたテスト結果データは、効率的な生産を目的とした加工プロセスの最適化に関する情報に基づいた意思決定に使用できるため、このツールは技術的な意思決定者にとって貴重なリソースとなります。
図 3: LS Manufacturing による CNC 旋削による切削工具による金属ワークピースの加工
高性能工具鋼は、極限の動作条件下でどのようにして安定性を維持するのでしょうか?
の高性能工具鋼極端な条件下、たとえば高温および重負荷下での機械的特性を保証する必要があります。磨耗の影響。次の文書では、材料の安定性とアプリケーションの長寿命を保証し、過酷な作業条件下での工具の故障の問題に対処する高度な製造技術について説明します。
高度な溶解および精製プロセス
当社では、真空誘導溶解 (VIM) およびエレクトロスラグ再溶解 (ESR) 技術を採用し、非金属介在物を最小限に抑えた超清浄な鋼を実現しています。このプロセスにより、酸化物と硫化物の含有量が80%以上減少し、疲労強度と衝撃靱性が大幅に向上します。洗練された微細構造により、600℃を超える温度でも安定した性能が得られ、熱間加工用途に最適です。
精密熱処理の最適化
当社の多処理熱処理プロセスには、 -196°Cの温度で行われる深極低温プロセスが含まれており、炭化物の析出とともに残留オーステナイトがマルテンサイトに変換され、それによって鋼の硬度がHRCの2 ～ 3 ポイント増加し、耐摩耗性が30 ～ 40%向上します。当社では全製品に焼き戻し工程を設けており、残留応力の緩和と製品の歪み防止に効果があります。
特性を向上させるための微細構造工学
当社は最適な炭化物分布と結晶粒構造を実現する熱加工処理の開発と実行に積極的に取り組んでいます。たとえば、当社の独自のグレードは、細かく均一に分散された炭化物のネットワークの存在を特徴とし、赤色硬度と熱疲労特性をもたらします。工具におけるこのような微細構造の高度化は、過酷な使用条件下での熱疲労や衝撃に耐える可能性を秘めています。
シミュレートされた条件下でのパフォーマンスの検証
これらの材料に対して、高温摩耗試験、熱疲労試験、衝撃試験といった極限条件下での加速試験を実施しています。当社ではデータ主導の方法論を採用しており、さまざまな種類の材料が用途に指定された基準を確実に満たすように測定可能な性能パラメーターを達成するのに役立ちます。
前述の技術的枠組みから、極限条件下で高性能工具鋼材料の安定性を得るには、製造および品質管理プロセス内での調整が必要であることが明らかになりました。現時点では、材料の意思決定者が極端な環境でも適切に機能する材料に関する意思決定を行うための技術的専門知識を確実に備えていることを保証するという正しい方向に向かって進んでいることを示す役割を果たしているため、信頼性に関連する状況において私たちの作業の関連性は重要です。
加工パラメータに基づいて工具鋼の切削性能を最適化するにはどうすればよいですか?
を選択すると、最高のCNC旋削工具鋼最大限の性能最適化を達成するには、材料特性と最適な切断パラメータを正確に一致させる必要があります。この特定のレポートで提供されるソリューションは、次の理由により、最大の生産性、最大の工具寿命、および部品の最大の品質を得る目的で旋削条件を最適化する方法を提供します。
- 包括的な切削パラメータテスト：特定のグレードの工具鋼に必要な最適な切削速度、送り速度、切込み深さを確認するために、広範囲にわたる機械加工試験を実施します。 M42 グレードの高速度鋼の場合、材料除去と工具寿命にとって理想的な80 ～ 120 m/minの切削速度が、加工試行を通じて確認されています。
- 材料固有の性能マッピング: 各工具鋼グレードが複数の切削条件にわたって評価され、生産性と工具寿命のスイートスポットを特定する性能マップが作成されます。たとえば、当社のテストでは、DC53 が中程度の送り速度で100 ～ 150 m/minの切削速度で最適に機能するのに対し、超硬グレードは大量生産の場合200 ～ 300 m/minで動作できることが示されています。これらのパフォーマンス マップにより、生産要件に基づいた正確なパラメータの選択が可能になります。
- アプリケーション固有の最適化: 個々の切削加工の切削パラメータ、加工硬度、切削工具の種類、冷却効率などの要素を削減することを提案します。断続切削では、切削速度が高い連続切削よりも高い送り速度で、切削工具上での切りくずの生成を避けるために切削速度が低くなります。
- 実世界の検証と継続的改善：当社のパラメータ推奨値は、実際の製造試行、工具の摩耗の進行、表面仕上げの品質、寸法精度の測定を通じて検証されています。この反復的なプロセスにより、データが常に最新の状態に保たれ、進化する製造技術や材料に適用できることが保証されます。
この方法では、最適な工具を確実に使用できるように、パフォーマンスを最適化するために切削パラメータを慎重に検討する必要があることがわかります。コンピュータ数値制御旋盤でのCNC旋削用鋼。最適な工具鋼材料を選択するための推奨データを以下に示します。
工具鋼を選択する際に見落とされがちな重要な要素は何ですか?
何よりもまず、 工具鋼の選択特定の圧力に耐える能力を超える特性に主に焦点を当てています。これは、工具鋼の選択にはいくつかの重要な要素を考慮する必要があり、これらの要素を見逃すわけにはいかないという事実に起因すると考えられます。レポートの重要な部分では、ツールの効率に関する重要な部分を形成する主要な要素の特定と分析が取り上げられます。詳細を見落とさないように、簡略化されたプロセスがあります。
- 機械加工性と研削性の評価：工具鋼の各グレードの機械加工性と研削性の特性も、材料除去率と特定の表面仕上げを達成する能力についてテストされます。たとえば、一部の高合金鋼タイプでは、加工時間が30%も増加し、砥石車が必要になる場合があるため、製造コストに直接影響します。
- 熱処理応答と寸法安定性:完全に文書化された当社のデータベースには、熱処理プロセスに関する次の情報を保存できます: 熱処理の歪み係数、焼入れ曲線、寸法変化特性。重要な部品が熱処理プロセスを受ける場合は、寸法が注文仕様のサイズ公差内に収まるように、プリマッハの許容値と歪みを最小限に抑える一連の熱処理が推奨されます。
- 溶接性と修理に関する考慮事項：修理作業を行う際の工具鋼に関する限り、鋼材に亀裂や損傷のリスクをもたらすことなく溶接可能な種類を挙げ、溶接性に焦点を当てて、修理可能な工具鋼の種類を検討します。予熱または溶接後の熱処理に関する熱処理も、工具をより修理しやすくする上で議論されるべき別のトピックです。
- アプリケーション固有の環境要因:動作が腐食、熱衝撃、または衝撃荷重の影響を受ける可能性がある環境も、上で概説した選択ガイドラインによって考慮できます。たとえば、高湿度または熱衝撃条件下で使用できる材料は、選択ガイドラインによって特定できます。
この技術的枠組みは、通常見落とされ、機械的特性に依存しない重要な要素の完全な分析が考慮された場合にのみ、工具鋼の選択が効果的に成功することを強調しています。通常見落とされがちな詳細に対処することで、メーカーが安易な間違いを犯すことを可能にし、プロジェクトの成功を確実にすることができます。
図 4: LS マニュファクチャリングによる CNC 加工中に高性能鋼旋削加工により金属チップが生成される
LS Manufacturing 自動車金型業界: エンジンコンロッド金型鋼材最適化プロジェクト
前述のことからケーススタディLS Manufacturing が提供する高度な材料工学の専門知識は、ツールの製造を取り巻く主要な問題に対処するのに役立ちましたが、次の理由で自動車の金型の製造に適用されました。
クライアントの課題
大手自動車金型メーカーは、エンジンのコンロッド金型で定期的に故障が発生したため、生産停止に直面していました。従来のH13 工具鋼金型では、故障が発生するまでの製造寿命はわずか50,000 サイクルでした。お客様は、 ±0.02mmの精度を損なうことなく、金型の生産寿命を延ばす製品を必要としていました。
LS製造ソリューション
熱処理パラメータを最適化した高品位 ESR H13 工具鋼の使用を推奨します。 1020°Cでの真空焼入れと560°Cでの二重焼戻しにより、 HRC 48 ～ 50の制御された硬度が得られます。優れたレベルの耐摩耗性を維持しながら、衝撃靱性を30％向上させました。元の金型の早期破損の原因となる熱疲労や摩耗などの問題を解決するために、特別な努力が払われました。
結果と価値
最適化された金型鋼ソリューションにより、性能が大幅に向上し、耐用年数が50,000 サイクルから 150,000 サイクルに、つまり200% 延長されました。これにより、工具交換頻度の減少と生産ダウンタイムの減少により、年間800,000 円のコスト削減につながりました。これに加えて、お客様は、金型交換の時間が短縮され、プロセスの安定性が向上したため、生産性が25%向上しました。これにより、顧客は自動車のサプライチェーン内での競争力を強化することができました。
このケーススタディでは、LS Manufacturing がデータ駆動型材料工学を使用して製造上の困難な課題に対するソリューションを提供するための技術的専門知識をどのように備えているかについて説明します。冶金工学における当社の技術的専門知識と製造における知識が、お客様が改良された工具の利点を活用するのに役立ちます。パフォーマンス。当社の技術的専門知識は、技術的意思決定者が製造上の課題を解決することを選択するのに役立ち、結果的に競争で優位に立つことができます。
工具鋼を選択する際にも同様のジレンマに直面します。 CNC旋盤プロジェクト、パフォーマンスを最適化するためのカスタム ソリューションを提供できます。
精密部品加工における先進工具鋼技術の革新的応用
の分野で開発が行われてきました先進的な工具鋼粉末冶金や金属母材複合材などの技術により、複雑な部品の精密機械加工の画期的な機能が可能になりました。このレポートでは、生産セットアップにおける高品質の表面仕上げ、機械加工コンポーネントの精度、および工作機械の耐用年数の延長の問題を解決するための、このような革新的なアプリケーションの導入に対する体系的なアプローチを検討します。
粉末冶金工具鋼の実装
その点で、当社では最適な切削性能を実現するために微細で均質な微細構造を持つPM 工具鋼を使用しています。たとえば、当社のPM M4 は、従来の類似品と比較して耐摩耗性が30%向上しており、高硬度鋼材料の高速切削を実行する場合に、より長い切削寿命を実現します。
パフォーマンスを向上させる金属マトリックス複合材料
当社の製品範囲には、非常に高い硬度と耐熱性を提供するセラミックを使用した粒子強化MMC が含まれます。これらの材料は+800°Cを超える温度でも刃先強度を維持し、クーラントの使用が不可能な乾式機械加工用途に使用されます。熱膨張係数が低いため、使用温度に関係なく寸法精度が維持されます。
高度なコーティング技術
弊社では切削工具の改良を目的として、TiAlN、AlCrN、ダイヤモンドライクカーボン層を含むPVD/CVDコーティングを行っております。摩擦係数を低減することは可能であり、上記の層を適用すると50% の低減に達する可能性があります。航空宇宙材料の精密加工には、表面粗さの値がRa ≤ 0.4μmの切削工具が使用されます。
特定用途向け材料工学
おそらく、その答えは、アルミニウム合金や耐熱超合金に含まれるシリコンを多く含む成分を見つけるなど、材料加工における特定の要求に対する具体的な解決策を探すことです。これは、さまざまなタイプの摩耗、熱疲労、または加工材料の相互作用に必要な一連の特性を持つ特定の合金を見つける上で重要な役割を果たすことを目指しています。
この技術フレームワークは、高度な工具鋼テクノロジーが、精密加工能力の限界を押し上げる革新的なアプリケーションを可能にすることを示しています。当社は粉末冶金技術、金属マトリックス材料、およびコーティング材料を利用して、ツーリングおよび機械加工技術の精度に具体的な利点をもたらす革新的なソリューションを提供します。これにより、意思決定者は機械加工技術の革新的な精度を採用するために切望されていた自信を得ることができます。
よくある質問
1. 機械加工プロセスに対する工具鋼の適合性を判断するには、どのような基準を使用できますか?
加工精度や生産量などが考えられます。試し切りをして適正かどうかを確認することができます。
2. 工具鋼の典型的な経済グレードは何ですか?
DC53 や Cr12MoVなど、高域に向かう傾向のあるスチールのバリエーションは、非常にバランスの取れたパフォーマンスと価格を提供します。
3. 超硬工具で加工できる材料の種類は何ですか?
焼き入れ鋼や鋳鉄などの高硬度(HRC45以上)の金属加工に適しています。
4. 熱処理プロセスが工具寿命に与える影響は何ですか?
熱処理によってその性能特性が決まります。最適な処理により寿命を30～50%向上させることができます。温度と処理時間は正確である必要があります。
5. 工具鋼の費用対効果分析を実行するにはどうすればよいですか?
次に、機械コスト×終身刑×効率を使用して、それぞれの単価を計算します。
6. 粉末冶金工具鋼の利点は何ですか?
均一な組織と靭性を持ち、精密金型加工に適しており、一般鋼材に比べ2～3倍の長寿命です。
7. 工具鋼を購入する際に考慮すべき品質指標は何ですか?
化学組成、純度、硬度の均一性が重視されます。材料証明書はベンダーによって提供されます。
8. 工具鋼の寿命はどのように延長されますか?
工具寿命を最大化するために、切削パラメータ、コーティング、取り扱い方法の最適化が適用されます。
まとめ
科学的な鋼材選択技術を適用することで、企業は、以下を使用して実行される旋削加工に関連する経済効率と品質を大幅に向上させることができます。 CNC加工。材料の選択は加工の最適化の鍵であると考えられています。
プロジェクト パラメータを LS Manufacturing の技術チームに送信してください。カスタマイズされたCNC旋盤加工プロセスまたはニーズを満たす材料の最適化。これらの特定の加工要件、材料の相互作用、お客様独自の性能ニーズを慎重に検討することで、当社はカッターの寿命、精度を向上させ、製造コストを削減するためのデータ駆動型のソリューションを提供します。
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