Skalierung der Produktion mit kundenspezifischem Laserschneiden: Ein Kosten-Nutzen-Leitfaden für OEM-Komponenten

Gemäß den geometrischen Toleranzen (GPS) ISO 1101:2017: Die Schnittflächen thermisch geschnittener Teile müssen der konische und rechtwinklige Toleranzteil der geometrisch toleranten Kette sein, andernfalls die Die kumulative Montagetoleranz wird die Toleranzgrenze überschreiten.

Um die Norm strikt einzuhalten, wird eine Facettenverjüngung einer Komponente auf 0,02 mm festgelegt und ein hochfrequenter modulierter Pulslaser wird verwendet, um das Material zu schneiden, um die HAZ zu reduzieren Tiefe unter 0,08 mm (6 mm S355-Stahl). Nach dem Schneiden wurden drei kritische Punkte gelöst:

• Unerwartete Härteschwankungen: Die Härte der HAZ-Kante ist etwa 40 % bis 60 % höher als das Grundmetall, was beim Biegen zu Rissen entlang der gehärteten Schicht führt.
• Facettensenkrechtheit: Die Verjüngung wurde auf 0,02 mm kontrolliert, um sicherzustellen, dass an der Verbindung keine Lücken entstehen.
• Strukturmodifikation: Durch die Anwendung von hochfrequenzmoduliertem Impulsschneiden wird der HAZ-Bereich von 6 mm S355-Baustahl auf weniger als 0,08 mm begrenzt.

Vergleich der HAZ-Steuerungsparameter

Unterschiedliche Verarbeitungsmodi führen zu großen Unterschieden in den HAZ-Eigenschaften. Die Wahl der Laserschneidmethode bestimmt direkt die Metallmatrix:

• Kontinuierlicher Laser (CW): HAZ-Breite 0,25 mm, Kantenhärte 380–420 Hv und Ermüdungslebensdauer nur 65 % des Grundmetalls.
• Pulsweitenmodulation (PWM): HAZ-Breite 0,12 m, Kantenhärte 290–330 HV und Ermüdungslebensdauer 82 % des Grundmetalls.
• Laserquelle (LS Manufacturing): HAZ-Breite von nur 0,08 mm, Härte von 240-Hv bis 280-Hv und eine Ermüdungslebensdauer von 94 % der des Grundmetalls.

Eine Erklärung: Jedes Mal, wenn die HAZ-Breite um 0,05 mm zunimmt, verkürzt sich die Lebensdauer des Produkts bei Ermüdung um etwa 10–15 %. Die Wahl eines Laserschneidverfahren ist daher für OEM-Automobilstrukturteile, die wechselnder Beanspruchung ausgesetzt sind, von entscheidender Bedeutung.

Abbildung 3: Präzisionsgefertigte Teile mit Bremssätteln und technischen Zeichnungen.

Wann wird die Massenproduktion mit Laserschneiden rentabler als Alternativen mit harten Werkzeugen?

In der traditionellen Literatur wird immer wieder falsch eingeschätzt, dass die Kosten für die Massenproduktion mit Laserschneiden höher sind als die für das Stanzen. Die Technik von LS Manufacturing, digitale Layouts zu verwenden, ermöglicht es, das Erreichen des Break-Even-Punkts deutlich hinauszuzögern. Das Spektrum der Kostenvorteile, die Laserschneiden in der Massenproduktion bietet, ist viel größer als Ingenieure erwarten.

Vergleich des Kostenwendepunkts beim Laserschneiden mit dem Stanzen

Die Form für das progressive Stanzen mit der schnellsten Zeit pro Stück kann für komplexe und unregelmäßig geformte Teile etwa 15.000 bis 50.000 US-Dollar kosten, und der Formänderungszyklus dauert normalerweise 3 bis 4 Wochen. Die tatsächlichen Wendepunktdaten für Laserschneiddienstleistungen mit hohem Volumen lauten wie folgt:

• 1.000 Teile: Laser kostet insgesamt 4.200 $ im Vergleich zum Stanzen (22.000 $ inklusive Form), Laser ist das Beste.
• 5.000 Stück: Laser 18.500 $ gegenüber Stempeln 29.000 $ Laser ist die bevorzugte Option.
• 15.000 Stück: Lasern 51.000 US-Dollar im Gegensatz zu Stempeln 56.000 US-Dollar
• 35.000 Teile: Laserschneiden 115.500 $ Stempeln 102.000 $ Stempeln empfohlen.
• 50.000 Teile: Laserschneiden 165.000 gegenüber Stanzen 135.000 Stanzen empfohlen.

Aufgrund dieser Berechnungen unter Verwendung realer Projektdaten liefern Produkte, die häufig geändert werden müssen (mehr als zweimal im Jahr) oder einzelne Chargenmengen im Bereich von 3.000 bis 35.000 Stück haben, Laserschneiden im Durchschnitt zu niedrigeren Gesamtstückkosten.

Modifikationskosten und Vorteile der Prozessflexibilität

Der kundenspezifische OEM-Laserteileservice zeigt drei Gründe, warum er bei häufigen Änderungen überlegen ist: Der erste und wichtigste Grund ist die Freiheit des physischen Werkzeugs. Flexibilität beim Laserschneiden ist die zentrale Wettbewerbsfähigkeit formloser Prozesse:

1. Keine Werkzeuge erforderlich: Sie müssen die Zeichnungsdatei nur ändern, wenn ein Design geändert werden soll, und es fallen keine Kosten für Werkzeuge an, die sich auf eine sehr große Summe wie 15.000–50.000 US-Dollar summieren könnten.
2. Beseitigung der Werkzeugverschleißkorrektur: Nach 50.000 Zyklen sind die Stanzwerkzeuge kantengeschliffen, die Kosten für jede Wartung betragen 800–2.000 US-Dollar,Laserschneiden spart Geld für diesen Verbrauch.
3. Schnelle Änderungsiteration: Während formbasierte Methoden 3 bis 4 Wochen benötigen, um eine Änderung vorzunehmen, benötigt der Laser nur etwa 1 bis 2 Tage. Dadurch ist es möglich, Produkte nach dem Prinzip „Trial-and-Error“ herzustellen, die mehr als zwei Änderungen pro Jahr erfordern.

Das bedeutet, dass Sie, wenn Sie ständig Designänderungen vornehmen, mit dem Laser schnell testen und scheitern können, aber ohne den hohen Verlust, während die Änderung beim Stempeln Sie immer teuer kostet. In schnellen Änderungen und Testzyklen sind die Vorteile des Laserschneidens einzigartig und unwiederholbar.

Sie sind sich nicht sicher, in welchen Bereich Ihre Menge fällt? Laden Sie die Tabelle zur Berechnung des Laser-/Stanz-Wendepunkts herunter, geben Sie Ihre Menge und Teileabmessungen ein und es werden automatisch eine Kostenkurve und empfohlene Prozesse erstellt.

Abbildung 4: Industrielle Laserschneidmaschine, die Metallbleche bearbeitet.

Wie optimiert man Verschachtelungsvektoren, um den Materialausschuss für die Massenproduktion beim Laserschneiden zu minimieren?

Jede 1-prozentige Steigerung der Materialausnutzung beim Massenlaserschneiden kann potenziell mehrere tausend Dollar zusätzlichen Gewinn bringen. LS Manufacturing verwendet zweidimensionale Vektorschachtelung, die die Ausschussrate von Blechen auf ein Minimum beschränkt. Die Laserschneid-Massenproduktion durch optimierte Verschachtelung ist die einfachste und direkteste Möglichkeit, die Kosten zu senken.

Allgemeine Einschränkungen beim Kantenschneiden von verschachtelten Vektoren

Die Optimierung der Verschachtelung von OEM-Services für Laserteile wird durch drei begrenzende Faktoren eingeschränkt. Die Materialkosten werden direkt von der Laserschneidgenauigkeit beeinflusst:

• Gemeinsamer Kantenabstand: Für das Laserschneiden von dünnem (<2 mm dickem) Blech muss die gemeinsame Kante genau den Laserpunktdurchmesser haben (z. B. 0,25 mm). Ein zu geringer Abstand führt nicht nur zu einer thermischen Überlappung, sondern wahrscheinlich auch zu einem Ausfall. Gleichzeitig wäre ein etwas zu großer Raum eine große Quelle für Materialverluste.
• Wärmemanagement: Wärmeableitungsprobleme bei angrenzenden zu schneidenden Teilen werden vermieden, indem Schneidpfade übersprungen werden und eine Schneidsequenz verwendet wird, die sicherstellt, dass die Wärmekonzentration von gemeinsamen Kanten auf ein Minimum beschränkt bleibt.
• Verbesserte Nutzung: Nesting-Software auf technischem Niveau war ein wesentlicher Treiber für die Steigerung der Auslastung eines einzelnen kaltverformten Stahlblechs von 1220 x 2440 mm von 78 % auf derzeit bis zu 93 %.

Vergleichstabelle der Verschachtelungsmethoden (1,5 mm SGCC verzinktes Stahlblech)

Insgesamt können mit der intelligenten Common-Edge-Nesting-Technologie mit demselben Blechmaterial 33 % mehr Teile hergestellt werden als mit der manuellen Verschachtelung ohne jegliche Technologie. Allein die Materialkosten können durch diese Technik bei Bestellungen von Zehntausenden von Teilen um bis zu 3.000–8.000 Euro eingespart werden. Der Nesting-Algorithmus zur Laserschneidoptimierung ist der technologische Motor für eine kontinuierliche Kostensenkung im Produktionsprozess.

Welche technischen Faktoren bestimmen die Kantenrauheit für schwere OEM-Laserschneidkomponenten?

Die Oberflächenrauheit von Laserschneidteilen hat Einfluss darauf, ob die Teile eine sekundäre Nachbearbeitung benötigen. Bei LS Manufacturing kontrollieren wir genau das Mischgasverhältnis zusammen mit der Fokustiefe, um die Schnittfläche nahezu schlackenfrei zu halten, was ansonsten das Problem der Laserschnittoberfläche gewesen wäre. Für einen Zulieferer, der Bleche für schwere OEM-Laserschneidkomponenten laserschneiden kann, ist diese Fähigkeit von Grobblechen nichts weniger als ein Maß für die technische Leistungsfähigkeit des Zulieferers.

Lösungen und Ursachen der Schlackenansammlung auf einer Grobblechplatte

Die Hauptursache für das Problem von Streifen und harter Schlacke, die an der Unterkante hängen, aufgrund eines unzureichenden Gasflusses bei der herkömmlichen Bearbeitung von dicken Blechen (>10 mm Kohlenstoffstahl/Edelstahl), ist der schlechte Schlackenabfluss. Die Lösung für OEM-Laserschneidführungen umfasst:

1. Koaxiale Mischgasdüse: Die Injektion einer Gasmischung aus 95 % Stickstoff und 5 % Sauerstoff durch eine Düse reicht aus, damit der Laser die Laserschneidgeschwindigkeit des Blechs um 25 % erhöht und Kantenverbrennungen beim Schneiden durch schwere Bleche vermeidet.
2. Fokustiefensteuerung: Laser-Defokussierung dynamisch auf 1/3 der Tiefe innerhalb der Platte eingestellt, um einen reibungslosen Auswurf der geschmolzenen Schlacke zu ermöglichen.
3. Oberflächenrauheitsstandard: stabil innerhalb von Ra 6,3 μm, sodass kein Schleifen erforderlich ist.

Parametervergleich beim Schneiden dicker Platten

Die Fusionsschneideparameter variieren stark bei verschiedenen Plattengrößen. Eine Änderung der Laserschneidbedingungen wirkt sich direkt auf die Oberflächenrauheitsqualität nach dem Schneiden aus

• 10 mm Kohlenstoffstahl: Sauerstoffunterstütztes Schneiden, inneres Drittel der Brennplatte, Schnittgeschwindigkeit 1,2 m/min, Oberflächenrauheit Ra 6,3 μm.
• 12 mm Edelstahl: 95 % N+5 % O₂-Mischung, inneres Drittel der Brennplatte, Schnittgeschwindigkeit 0,8 m/min, Oberflächenrauheit Ra 6,0 μm.
• 16 mm Kohlenstoffstahl: Sauerstoffunterstütztes Schneiden, inneres Drittel der Brennplatte, Schnittgeschwindigkeit 0,6 m/min, Oberflächenrauheit Ra 6,5 μm

Wenn Ihr Laserschneiddienstleister die Produktion von kundenspezifischen OEM-Laserteilen für dicke Bleche anbieten kann, bedeutet das, dass Sie die Nachbearbeitung der Teile, die Sie zuvor bearbeiten mussten, eliminieren können. Die Laserschnitttiefe ist ein wichtiger Indikator, auf den Sie bei der Auswahl eines Lieferanten achten sollten.

Warum ist eine frühzeitige DFM-Intervention wichtig, um die Kosten in Ihrem OEM-Laserschneidleitfaden zu kontrollieren?

Es ist wichtig, die Design for Manufacturability (DFM)-Analyse frühzeitig in der Produktdesignphase einzuführen, um versteckte Kosten bei der Beschaffung zu vermeiden. In diesem Teil des Artikels werden Methoden vorgestellt, die die Produktionskosten pro Produkt drastisch senken können, indem sie einfach die gezeichneten geometrischen Merkmale optimieren. Das DFM-Kapitel des OEM-Laserschneidleitfadens ist das praktischste Tool zur Kostenreduzierung.

Kostenprobleme bei der Verwendung von nicht standardmäßigen Blechen und Öffnungen

DFM-Bewertungen des kundenspezifischen OEM-Laserteileservices heben hauptsächlich zwei typische Kostenbereiche hervor, in denen einem Unternehmen sehr hohe Preise in Rechnung gestellt werden könnten.

1. Premiumblech für nicht standardmäßiges Material: RDas Ersetzen von 3,2 mm nicht standardmäßigem Material durch leicht verfügbares 3,0 mm Standardmaterial verhindert eine Materialanpassungsprämie von 15 %.
2. Toter Winkel mit kleiner Öffnung: Wenn beispielsweise ein Loch mit einem Durchmesser von 2 mm in ein 6 mm dickes Metallstück gebohrt werden soll, ist es nicht möglich, das Loch konventionell mit einem Kreis zu schneiden. Daher ist ein Bohrvorgang mit Impuls erforderlich, der sehr zeitaufwändig ist und zu Linsenschäden führt.

DFM-Kosteneinsparungen vor und nach der Optimierung

Die Auswirkungen der Laserschneidoptimierung auf drei typische Merkmale gemäß DFM-Überprüfung sind unten aufgeführt.

1. Blattstärke: Der Wechsel von 3,2 mm (nicht standardmäßig) auf 3,0 mm (standard) führt zu einer Ersparnis von 0,45 $ pro Stück.
2. Verhältnis von Lochdurchmesser/-tiefe: Das Ersetzen von 0,33 (2 mm/6 mm Durchmesser) durch Markieren und Bohren führt zu einer Einsparung von 0,28 $ pro Stück.
3. Lochposition: Durch die Verschiebung des Lochs von 1,5T auf 2,5T werden Ausschussverluste vermieden.

Gemäß den DFM-Richtlinien wird empfohlen, bei Gehäusen mit kleinem Durchmesser vor der Planungsphase der Produktion auf das Markieren und Anreißen mit anschließendem mechanischem Bohren umzustellen oder die Form zu ändern, um den Verarbeitungszyklus pro Stück um 22 % zu reduzieren. Die Verbesserung des Laserschneidens beginnt mit DFM und setzt sich durch den gesamten Produktionsprozess fort.

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Fallstudie: Wie LS Manufacturing 32 % der Produktionskosten für ein OEM-Projekt mit kundenspezifischen Chassisplatten für medizinische Geräte einsparte?

Kundenherausforderungen

Ein großer Hersteller medizinischer Bildgebungsgeräte musste für die Herstellung seiner hochpräzisen Radiologiegeräte eine Rückwand aus 2,5 mm dickem SUS316L-Edelstahl in medizinischer Qualität in großen Mengen produzieren. Bei dieser Platte handelte es sich um eine 1200 mm x 800 mm große Rückplatte mit einem Design aus über 450 unregelmäßig geformten, eng angeordneten Löchern für die Wärmeableitung und Hochfrequenz-Schaltkreisschnittstellen.

Der Einsatz gängiger Hochenergie-CO2-Laserschneider durch den ursprünglichen Lieferanten führte zu einer überörtlichen Erwärmung, die zu massiven seitlichen Verformungen und einem vollständigen Verzug der Platte (bis zu 3,5 mm) führte. Der Kunde sah sich dadurch bei der anschließenden Montage mit Dichtungsproblemen konfrontiert, wobei die Fehlerquote bis zu 18,2 % betrug und die manuelle Nivellierung zu viel Zeit in Anspruch nahm.

LS-Fertigungslösung

Nachdem die OEM-Entwicklungsgruppe für Laserschneidteile die Leitung übernommen hatte, führte sie zunächst die Neuberechnung der Interferenzvektoren von Lochanordnungen mithilfe von CAD und CMM durch. Die grundlegende Änderung dieses spezialisierten Laserteileservices betraf hauptsächlich Folgendes:

• Mehrzonen-Interleaved-Puls-Laserschneiden (ZIP): Es handelt sich um ein einzelnes Stück kreisförmiges Schneiden, das zum Mehrzonen-Interleaved-Puls-Laserschneiden (ZIP) weiter verbessert wird. Diese Laserschneidtechnik verteilt die Wärme gleichmäßig auf kalte Bereiche.
• 20 kW Ultrahochleistungs-Faserlaser gekoppelt mit einer stromlinienförmigen Gasdüse: Mit Hilfe von hochreinem Stickstoffgas mit 1,7 MPa Hochdruck wird das Werkstück gleichzeitig gekühlt und geschält.
• Inline-Wärmebildsensor: Sobald die lokale Temperatur des Teils 120 °C überschreitet, fährt der Laser automatisch aus der Heizzone auf Millimeterebene.

Produktivität und Qualitätsergebnisse

Dank der Innovationen werden die Wärmeeinflusszone und die Verformung des Panels auf ein vernachlässigbares Maß reduziert. Auch die Verzugsverzerrung wird vollständig unterdrückt. Der Gesamtverzug liegt mit einer Marge von 0,2 mm deutlich unter dem Standard. Und das manuelle Richten, das früher ein sehr aufwändiger Prozess war, entfällt. Die Montagefehlerquote konnte von 18,2 % auf Null gesenkt werden.

Durch den Wegfall des Schleifens, Richtens und der sekundären Qualitätsprüfung konnte die Gesamtvorlaufzeit für das medizinische Gremium auf 65 % verkürzt werden. Die Herstellungskosten pro Gerät des Kunden konnten dank dieser Laserschneidleistung direkt um 32 % gesenkt werden.

Steht Ihr Projekt auch vor Herausforderungen wie thermischer Verformung oder hohen Fehlerraten? Laden Sie Ihre 3D-CAD-Zeichnungen hoch (STEP/IGS/DXF) und erhalten Sie innerhalb von 24 Stunden eine kostenlose DFM-Bewertung und ein genaues Angebot, was diesen Erfolg wiederholt.

FAQs

F1: Wie hoch ist die maximale Dicke für Ihren kundenspezifischen OEM-Laserteileservice aus Aluminium und Kupferlegierungen?

Basierend auf einer 20-kW-Ultrahochleistungs-Faserlaser-Workstation sind wir in der Lage, stabiles Schneiden von Aluminiumlegierungen bis zu 30 mm und Kupferlegierungen bis zu 16 mm durchzuführen.Die fertige Schnittoberfläche ist sauber, keine Oxidation und keine Schlacke. Es ist also kein Nachschleifen erforderlich und die fertigen Produkte können direkt an nachfolgende Prozesse wie Schweißen und Montage angepasst werden!

F2: Wie hält LS Manufacturing enge Maßtoleranzen bei kontinuierlichen Laserschneid-Massenproduktionsläufen ein?

Die Anlage ist mit einer Doppelantriebs-Linearmotor-Portalstruktur und einem Echtzeit-Gitterlineal-Thermorückkopplungssystem ausgestattet, das die thermische Abweichung der Anlage im Massenproduktionsprozess in Echtzeit ausgleichen, kontinuierlich eine hohe Wiederholgenauigkeit der Positionierung von ± 0,03 mm aufrechterhalten und die Konsistenz der Chargengröße mit rückverfolgbaren Daten während des gesamten Prozesses gewährleisten kann.

F3: Warum sollten wir bei unseren großvolumigen Laserschneid-Serviceaufträgen Hochdruck-Stickstoff gegenüber Sauerstoff bevorzugen?

Hochdruckstickstoff als inertes Schutzgas ermöglicht eine vollständige Isolierung der Hochtemperatur-Oxidationsreaktion beim Schneiden. Dadurch ist die Schnittfläche sauber und frei von Oxiden. Im Vergleich zum Schneiden mit Sauerstoff sind kein Beizen, Entfernen der Oxidschicht und andere Nachbearbeitungsschritte erforderlich, was zu einer massiven Reduzierung der Gesamtproduktionszeit und -kosten bei der Massenproduktion führt.

F4: Können Sie Varianten mit gemischter Verschachtelung innerhalb eines einzigen Produktionslaufs verarbeiten, um die Anzahl zu reduzieren?

Mit unserem intelligenten Verschachtelungsalgorithmus können wir gemischte Verschachtelungen durchführen, d. e.Kombination verschiedener Teiletypen auf einem Blech. Dies durchbricht nicht nur die Grenzen der Einzelteilschachtelung, sondern erhöht auch die Blechausnutzung, sodass Sie mit einer Ausschussquote von weniger als 7 % rechnen können, was die Rohmaterial- und Produktionskosten pro Stück effektiv senkt.

F5: Was ist der minimale Lochdurchmesser zum Durchbohren von dickem Stahl unter Verwendung Ihrer OEM-Laserschneidteilespezifikationen?

Wir können durchweg hochpräzise Bohrungen bei mitteldicken Platten durchführen, die dem Verhältnis von Dicke zu Durchmesser von 1:1 als standardmäßige technische Grundsätze entsprechen. Die gebohrten Löcher sind perfekt rund und weisen keine Formverformungen oder Überhitzungsprobleme auf, sodass die Genauigkeit der Lochwand dem Standard entspricht. Daher ist weder Reiben noch eine andere Lochreparatur oder Nachbearbeitung erforderlich.

F6: Wie entfernt man Mikrograte auf komplizierten Geometrieprofilen beim Laserschneiden hochpräziser OEM-Teile?

Mit der Hochfrequenz-Pulsmodulations-Schneidetechnik schneiden unsere Maschinen komplexe Konturen und scharfkantige Strukturen. Es ändert die Schnittleistung und -geschwindigkeit dynamisch, um eine konzentrierte Wärmeentwicklung zu verhindern. Dadurch werden Mikrograte und Schlacke von der Schnittfläche entfernt, wodurch das manuelle Entgraten reduziert wird. Dies führt zu einer höheren Produktion der fertigen Produkte.

F7: Können wir uns darauf verlassen, dass LS Manufacturing eine ergänzende DFM-Engineering-Optimierung durchführt, bevor ein offizielles Produktionsangebot erstellt wird?

Alle Anfragen werden von einem professionellen Ingenieurteam begleitet, das eine DFM-Vorabgenehmigung für 3D-Zeichnungen durchführt, Perforationszeiten, Layoutschemata und Materialauswahl optimiert, versteckte, durch das Design verursachte Kosten vermeidet und sich auf ausgereifte Prozesskonfigurationen verlässt, um Kunden kostengünstige, maßgeschneiderte Massenproduktionsangebote zu unterbreiten. Sie können Zeichnungen hochladen für eine schnelle Berechnung.

F8: Welche Industriestandards und Qualitätszertifizierungen erfüllt Ihre Produktionsstätte?

Beide Qualitätszertifizierungen, ISO 9001:2015 und IATF 16949, wurden ausschließlich an unsere Produktionsstätte weitergegeben. Der gesamte Massenproduktionsprozess wurde für jeden Prozess online mit optischen Inspektionsgeräten ausgestattet, um die Präzision jedes Prozesses streng zu kontrollieren. Damit die Qualität über die gesamte Produktionslinie nachvollziehbar ist, können wir Materialzertifikate sowie Prüfberichte komplett anbieten.

Zusammenfassung

Die industrielle Massenproduktion des Laserschneidens ist eng mit den Gesamtlebenszykluskosten verknüpft, sodass jeder technische Indikator des Prozesses in direktem Zusammenhang mit der Kapitalrendite steht. Durch die Neugestaltung der Materialausnutzung, d. h. den Einsatz von Faserlasern und durch die Optimierung der Blechausnutzung mit intelligenter Kantenteilung, können OEMs die Fallstricke von Nacharbeit und Sekundärbearbeitung vermeiden, indem sie die Materialien standardisieren und die Perforation und HAZ steuern. Ein technologieorientierter Fertigungspartner wird der Schlüssel sein, um die Geometrie des Entwurfs in einen kostengünstigen Wettbewerbsvorteil umzuwandeln. Um die Gewinnmarge Ihres Projekts aufrechtzuerhalten, lassen Sie nicht zu, dass ineffiziente Fertigung und Verschwendung es verschlingen! Unabhängig davon, ob Sie sich in der letzten Entwurfsphase eines medizinischen Geräts befinden oder bereit sind, gestanzte Teile durch eine formlose Massenproduktionstechnik zu ersetzen, sind die Ingenieure von LS Manufacturing immer für Sie da, um Sie bei detaillierten Verarbeitungsmöglichkeiten und Materialeignungsbewertungen zu unterstützen.

Senden Sie uns Ihre CAD-Zeichnungen – seien es .DXF.STEP-Dateien oder .DWG-Dateien. Auf diese Weise können wir Ihnen innerhalb der nächsten 24 Stunden ein vollständiges Angebot für die Laserschneid-Massenproduktion einschließlich eines vollständigen DFM-Layouts, einer Materialeignungsprüfung und einer sehr genauen Kostenkalkulation unterbreiten.

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