Масштабирование производства с помощью лазерной резки по индивидуальному заказу: руководство по рентабельности OEM-компонентов

Обслуживание OEM-запчастей для лазерных лазеров по индивидуальному заказу – это фундаментальный подход к получению высокой отдачи от инвестиций при переходе от образцов к массовому производству. Точный анализ затрат на лазерную резку – это ключ к максимальной окупаемости инвестиций во время этих изменений. Лазерная резка больших объемов не только полностью устраняет высокие затраты на инструменты, которые обычно возникают при штамповке, но и значительно сокращает время.

Используя мощные волоконные лазеры в сочетании с передовым программным обеспечением для набора текста, можно минимизировать отходы листового металла, сохраняя при этом исключительный допуск ±0,1 мм. Таким образом, лазерная резка для массового производства является наиболее экономически эффективным решением для объемов производства, где традиционные методы становятся очень дорогими и неэффективными.

Краткий обзор основных параметров для снижения затрат при массовом производстве лазерной резки

<тело> <тр> <тр> <тр> <тр>

Основные выводы

<ул>

Устранение затрат на пресс-формы: использование услуг по изготовлению нестандартных лазерных деталей может полностью исключить необходимость затрат на пресс-формы, что приводит к значительной экономии, поскольку Можно будет избежать первоначальных инженерных затрат, связанных с традиционной штамповкой.

Баланс затрат контролируется на уровне 30 000–50 000 деталей: Инновационная оптимизация компоновки – секрет повышения баланса между лазерной резкой тяжелых пластин и штамповкой. Это позволяет лазерной резке стать более экономичной для производства средних и больших объемов.

Сокращение расхода материала достигает 18 %: Использование интеллектуальной резки по общей кромке и удаление лишних отверстий приводит к значительному сокращению необходимого сырья за счет экономии затрат на материалы.

Почему стоит выбрать услугу OEM-производства лазерных деталей на заказ от LS Manufacturing?

Благодаря 15-летнему опыту лазерной резки медицинского, автомобильного и промышленного оборудования наша экономичная служба OEM-производителей лазерных деталей требует трех основных функций: мощное оборудование, интеллектуальные алгоритмы компоновки и предварительный аудит DFM. Отсутствие одного из этих элементов приведет к скрытым затратам во время массового производства.

<блок-цитата>

ISO 9013:2018 Термическая резка. В классификации и допусках на размеры четко указано, что допуски профиля для прецизионной термической резки должны соответствовать пределам класса утонения, ширина ЗТВ должна быть включена в приемку. параметры.

Мы проводим более 300 предварительных аудитов DFM в среднем в год, что не только экономит нашим клиентам затраты на доработку в размере 8 000–15 000 долларов США, но и обеспечивает качество их продукции. Мы используем станки мощностью 12–20 кВт с технологией динамической фокусировки, которая позволяет точно контролировать допуск для листов толщиной в пределах 0,1 мм, и достигаем высокого коэффициента использования материала до 93%.

В качестве другого примера мы используем проект шасси для медицинского оборудования. Изначально был огромный прогиб 3,5мм и 18,2% дефектов. Чтобы решить эти две проблемы, мы внедрили поэтапную импульсную резку и тепловизионный контроль, так что прогиб продукта составил 0,2 мм, дефектность была равна нулю, а также была достигнута экономия средств на 32 % и экономия времени на 65 %. Все это продвинутое решение можно повторять пакетно.

Хотите узнать, поможет ли ваш дизайн снизить затраты за счет массового лазерного производства? Свяжитесь с нашими инженерами, чтобы получить сравнительную таблицу затрат на массовое производство лазеров, которая включает в себя расчеты точек перегиба и оценки коэффициента использования материалов для сравнительного анализа.

Почему комплексный анализ затрат на лазерную резку так важен перед масштабированием вашей индивидуальной службы OEM-производителей лазерных деталей?

Проведение анализа затрат на лазерную резку на раннем этапе поможет вам понять изменения цен на лазерную резку и предотвратить ненужный перерасход бюджета, когда вы, наконец, начнете оказывать услуги лазерной резки нестандартных лазерных деталей OEM в больших масштабах. Простой взгляд на время обработки по часам не отражает изменяющееся влияние переменных факторов, влияющих на стоимость единицы продукции, таких как вспомогательный газ, время прошивки и использование листового металла. Анализ затрат на лазерную резку должен учитывать цену на уровне поверхности, чтобы выявить реальное влияние использования газа и времени прожига.

Скрытое влияние стоимости газа и времени прожига

При массовом производстве решающее влияние вспомогательных газов и общего количества точек прокалывания на общую стоимость намного превосходит ожидания. Различия в ценах на OEM-услуги по изготовлению лазерных деталей часто скрыты в этих деталях.

<ол>

Соотношение затрат на газ: Например, для 3 мм требуется азот под высоким давлением 1,6 МПа для получения поверхности среза, не содержащей оксидов, а стоимость газа составляет 35–40 % от общей стоимости обработки.

Сокращение времени прожига: LS производственная реализациятехнология динамической термокомпенсации линз, которая сокращает время прожига одной точки с 0,8 с до 0,15 с, непосредственно устраняя неэффективное время.

Использование листового материала: Выигрыш от использования, скажем, 1 процент, может означать экономию 500–1200 долларов США на стоимости материала, когда речь идет о проектах с десятками тысяч деталей.

Разница в стоимости в зависимости от различных стратегий переключения газа

Разница в стоимости различных вспомогательных газов значительна, поэтому руководство по лазерной резке OEM рекомендует выбирать тот, который наиболее соответствует толщине материала. Выбор параметров лазерной резки напрямую приводит к разнице в эффективности потребления газа:

<ол>

Азот высокого давления (≤6 мм): Цена за баллон 85 долларов США, безоксидное серебристо-белое покрытие, затраты на газ составляют 35-40%.

Кислород (6–25 мм): Цена за баллон — 45 долларов США, можно считать, что поверхность среза с некоторым окислением учитывает стоимость газа, составляющую 15–20 %.

Сжатый воздух (≤3 мм): Цена за баллон 12 долларов США, незначительное скопление шлака на поверхности среза, затраты на газ составляют 8–12 %.

Анализ затрат на лазерную резку в основном заключается в количественной оценке всего, что является заменой, если вы смотрите только на почасовую ставку оборудования. Повышение эффективности лазерной резки обычно начинается с правильного управления газом.

Рис. 1. Станок для лазерной резки с ЧПУ в работе, летят искры.

Как выбор станка влияет на ценовые показатели ваших услуг по лазерной резке в больших объемах?

Цены на лазерную резку для заказов большого объема варьируются в зависимости от характеристик, включая мощность и длину волны станка. Тонкие пластины, подвергающиеся воздействию устройств с меньшей мощностью, имеют тенденцию образовывать действительно более шероховатые поверхности, тогда как волоконные лазеры, работающие в диапазоне от 12 до 20 кВт от LS Manufacturing, могут достигать очень коротких сроков изготовления одной детали при очень жестких допусках. Оборудование для больших объемов услуг лазерной резки определяет уровень затрат.

Сравнение эффективности волоконного лазера и CO2-лазера

Разница в том, сколько времени требуется двум типам для резки одного метра определенной толщины, приводит к очень разной эффективности. Важную роль, влияющую на окупаемость инвестиций в изготовленные на заказ OEM-машины для обслуживания лазерных деталей, играет согласование мощности.

Параметры снижения затрат	Ключевые показатели	Преимущества для клиентов
Инвестиции в пресс-форму	Нет форм, прямая лазерная формовка	Экономия 15 000–50 000 долларов США на первоначальных затратах на пресс-форму
Точка перегиба затрат	Эксклюзивная оптимизация макета повышает точку безубыточности	Все еще конкурентоспособен в диапазоне 30 000–50 000 штук
Использование материала	Интеллектуальная резка по общей кромке + меньше лишних отверстий	Процент отходов снижен на 18 %

<тело> <тр> <тр> <тр> <тр> <тр>

Эффективность фотоэлектрического преобразования волоконного лазера достигает 35 % (CO2 составляет всего 10 %), а потребление энергии на единицу продукции можно снизить на 60 % при производстве с высокой производительностью. При больших объемах услуг лазерной резки листов толщиной 1,5–4 мм скорость резки волокна в 3–4 раза выше, чем при использовании CO2.

Контроль точности при обработке толстых листов

Чтобы предотвратить повреждение пластин толщиной более 12 мм из-за теплового расширения, компания LS Manufacturing внедрила систему фокусировки для лазерной резки, которая постоянно корректирует себя, а также сервопривод сопла, который перемещается всего на 0,05 мм для обеспечения высокой точности. Смещение фокуса – один из наиболее существенных дефектов в процессе резки. Таким образом, точность лазерной резки можно сохранить только посредством постоянного контроля и механизмов немедленной коррекции.

Рис. 2. Станок для лазерной резки с ЧПУ обрабатывает металлические листы.

Какие параметры определяют настоящую точность OEM-компонентов, изготовленных с помощью лазерной резки и подвергающихся жестким нагрузкам?

Не только размерный допуск компонента, но и микроскопическая морфология зоны термического влияния (ЗТВ) определяет точность OEM-компоненты, вырезаемые лазером в условиях высокой нагрузки. Регулируя частоту импульсов лазера, LS Manufacturing удается предотвратить появление микроскопических трещин в деталях.

Усталостная долговечность изделия под воздействием ЗТВ

Зона термического влияния и измельчение кристаллов поверхности вследствие высокотемпературной обработки металла при 3000℃ являются факторами, которые определяют характеристики изгиба и усталостной долговечности деталей после резки металла. В отделе OEM-производителей лазерных деталей контроль на микроскопическом уровне осуществляется тремя различными способами. Оптического контроля двумерных измерений будет недостаточно для стрессовых ситуаций, таких как медицина и автомобильная промышленность.

<блок-цитата>

В соответствии со стандартом геометрических допусков (GPS) ISO 1101:2017: детали, подвергшиеся термической резке, поверхности разреза должны представлять собой часть цепочки геометрических допусков с конусом и прямым углом, как в противном случае совокупный допуск сборки превысит предел допуска.

Чтобы строго соответствовать стандарту, конусность одной грани компонента фиксируется в пределах 0,02 мм, а для резки материала используется высокочастотный модулированный импульсный лазер для уменьшения ЗТВ глубина ниже 0,08 мм (сталь S355 6 мм). После вырезания были решены три критических вопроса:

<ул>

Неожиданное изменение твердости: Твердость кромки ЗТВ примерно на 40–60 % выше, чем у основного металла, что приводит к появлению трещин вдоль закаленного слоя во время изгиба.

Перпендикулярность граней: Конусность контролировалась в пределах 0,02 мм, чтобы гарантировать отсутствие зазоров в стыке.

Модификация конструкции: благодаря применению высокочастотной модулированной импульсной резки площадь ЗТВ конструкционной стали S355 6 мм ограничена величиной менее 0,08 мм.

Сравнение параметров управления ЗТВ

Различные режимы обработки приводят к большой разнице в характеристиках ЗТВ. Выбор метода лазерной резки напрямую определяет матрицу металла:

<ул>

Лазер непрерывного действия (CW): ширина ЗТВ 0,25 мм, твердость кромки 380–420 Hv, усталостная долговечность составляет всего 65 % от основного металла.

Широтоимпульсная модуляция (ШИМ): ширина ЗТВ 0,12 м, твердость кромки 290–330 HV и усталостная долговечность 82 % от основного металла.

Источник лазера (LS Manufacturing): ширина ЗТВ всего 0,08 мм, твердость от 240 до 280 Hv и усталостная долговечность 94 % от срока службы основного металла.

Небольшое пояснение: каждый раз, когда ширина ЗТВ увеличивается на 0,05 мм, срок службы изделия из-за усталости сокращается примерно на 10–15 %. По этой причине выбор процесса лазерной резки становится вопросом жизни и смерти для элементов конструкции OEM-автомобилей, которые подвергаются переменному напряжению.

Рис. 3. Детали, обработанные с высокой точностью, со штангенциркулем и техническими чертежами.

Когда массовое производство лазерной резки станет более прибыльным, чем альтернативы жесткой оснастке?

Традиционная литература постоянно неверно оценивает переломный момент в отношении стоимости массового производства лазерной резки, превышающей стоимость штамповки. Техника использования цифровой верстки, используемая LS Manufacturing, позволяет значительно отодвинуть точку безубыточности. Диапазон экономических преимуществ, обеспечиваемых массовым производством лазерной резки, намного шире, чем ожидают инженеры.

Сравнение точки перегиба затрат при лазерной резке и штамповке

Пресс-форма для прогрессивной штамповки с наименьшим временем изготовления одной детали может стоить для деталей сложной и неправильной формы около 15 000–50 000 долларов США, а цикл модификации формы обычно занимает 3–4 недели. Фактические данные о переломных моментах для услуг лазерной резки в больших объемах следующие:

<ул>

1000 штук: общая стоимость лазера составляет 4200 долларов США по сравнению со штамповкой (включая форму стоимостью 22 000 долларов США), лазер — лучший вариант.

5000 штук: лазер стоимостью 18 500 долларов США по сравнению с лазером для штамповки стоимостью 29 000 долларов США является предпочтительным вариантом.

15 000 штук: лазер — 51 000 долларов США, а штамповка — 56 000 долларов США

35 000 штук: лазерная резка 115 500 долларов США, штамповка рекомендуется 102 000 долларов США.

50 000 штук: лазерная резка 165 000 против штамповки 135 000 рекомендуется штамповка.

Благодаря расчетам с использованием данных реальных проектов продукты, которые требуют частой замены (более двух раз в год) или имеют количество единичных партий в диапазоне 3000–35 000 лазерной резки, обеспечивают в среднем более низкую общую стоимость единицы продукции.

Преимущества стоимости модификации и гибкости процесса

Услуга OEM-запчастей для лазерных лазеров на заказ демонстрирует три преимущества, которые дают преимущества при частых модификациях. Первая и главная причина — отсутствие физического инструмента. Гибкость лазерной резки – это основная конкурентоспособность процессов без плесени:

<ол>

Инструменты не требуются. Вам нужно менять файл чертежа только тогда, когда необходимо изменить дизайн, и нет никаких затрат на инструменты, которые могут составить очень большую сумму, например 15 000–50 000 долларов США.

Отказ от коррекции износа инструмента: После 50 000 циклов штамповки шлифовка кромок обходится в 800–2000 долларов США, лазерная резка экономит деньги на этом расходе.

Быстрая итерация модификации: В то время как методы, основанные на пресс-формах, требуют 3–4 недель для внесения изменений, лазерные методы требуют всего около 1–2 дней. Это позволяет создавать продукты методом проб и ошибок, требующие более двух изменений в год.

Это означает, что если вы продолжите вносить изменения в конструкцию, лазер позволит вам быстро протестировать и выйти из строя, но без больших потерь, тогда как модификация штамповки всегда обходится вам дорого. Преимущества лазерной резки при быстрых изменениях и циклах испытаний уникальны и неповторимы.

Не знаете, в какой диапазон попадает ваше количество? Загрузите таблицу расчета точек перегиба при лазерной штамповке, введите количество и размеры детали, и она автоматически создаст кривую затрат и рекомендуемые процессы.

Рис. 4. Промышленный станок для лазерной резки, обрабатывающий металлические листы.

Как оптимизировать векторы раскроя, чтобы минимизировать отходы материала при массовом производстве лазерной резки?

Каждый 1% увеличения использования материала при крупносерийной лазерной резке потенциально может принести несколько тысяч долларов дополнительной прибыли. LS Manufacturing использует двумерную векторную раскладку сводит к минимуму процент брака листового металла. Массовое производство лазерной резки за счет оптимизации раскроя — самый простой и прямой способ снижения затрат.

Общие ограничения на обрезку ребер вложенных векторов

Оптимизация раскладки услуг OEM-производителей лазерных деталей ограничена тремя ограничивающими факторами. На стоимость материала напрямую влияет точность лазерной резки:

<ул>

Общее расстояние между кромками: Для лазерной резки тонкого (толщиной <2 мм) листового металла общая кромка должна соответствовать диаметру лазерного пятна (например, 0,25 мм). Слишком маленький интервал приведет не только к термическому перекрытию, но и, вероятно, к сбою. В то же время слишком большое пространство станет основным источником материальных потерь.

Управление теплом. Проблем рассеивания тепла при резке соседних деталей можно избежать за счет пропуска траекторий резки и использования последовательности резки, обеспечивающей минимальную концентрацию тепла от общих краев.

Расширенное использование: Программное обеспечение инженерного уровня для раскроя стало основным фактором увеличения коэффициента использования одного холоднодеформированного стального листа размером 1220×2440 мм с обычных 78 % до нынешних 93 %.

Сравнительная таблица методов раскроя (лист из оцинкованной стали SGCC 1,5 мм)

Сравнение размеров	Волоконный лазер (1,06 мкм)	CO2-лазер (10,6 мкм)
Скорость резки листов толщиной 1,5–4 мм	12 м/мин	3,5 м/мин
Эффективность фотоэлектрического преобразования	35%	10%
Стоимость энергопотребления на 10 000 штук	0,12 доллара США за штуку	0,30 доллара США за штуку
Возможность использовать более толстые листы (более 12 мм)	Требуется динамическая коррекция фокуса	Естественное преимущество

<тело>

В целом, благодаря интеллектуальной технологии раскроя по общей кромке, из того же листового материала можно изготовить на 33 % больше деталей по сравнению с ручным раскроем без какой-либо технологии. Только стоимость материала может быть сэкономлена до 3000–8000 с помощью этого метода для таких заказов, как десятки тысяч деталей. Алгоритм оптимизации лазерной резки является технологическим двигателем для непрерывного снижения затрат в производственный процесс.

Какие технические факторы определяют шероховатость кромок крупногабаритных OEM-компонентов для лазерной резки?

шероховатость поверхности деталей при лазерной резке влияет на то, требуется ли вторичная обработка деталей после резки. В LS Manufacturing мы точно контролируем соотношение газовой смеси вместе с глубиной фокуса, чтобы поверхность реза практически не содержала шлака, который в противном случае был бы проблемой поверхности лазерной резки. Для поставщика, который может выполнять лазерную резку пластин для сверхмощных OEM-компонентов для лазерной резки, такая возможность тяжелых листов является не чем иным, как показателем технического мастерства поставщика.

Решения и причины накопления шлака на тяжелой пластине

Основной причиной проблемы нависания полос и твердого шлака на нижней кромке из-за недостаточного потока газа при традиционной обработке толстых листов (углеродистая сталь >10 мм/нержавеющая сталь) является плохой отвод шлака. Решение для OEM-направляющей для лазерной резки включает в себя:

<ол>

Коаксиальное газовое сопло: Впрыска через сопло газовой смеси, содержащей 95 % азота и 5 % кислорода, достаточно, чтобы лазер увеличил скорость лазерной резки пластины на 25 % и избежал пригорания кромок в случае резки тяжелых пластин.

Контроль глубины фокуса:Динамическая настройка лазерной дефокусировки на 1/3 глубины внутри пластины, чтобы обеспечить плавный выброс расплавленного шлака.

Стандарт шероховатости поверхности: стабильный в пределах Ra 6,3 мкм, что исключает необходимость шлифовки.

Сравнение параметров резки толстых листов

Параметры резки плавлением сильно различаются в зависимости от размера пластин. Изменение условий лазерной резки напрямую влияет на качество шероховатости поверхности после резки

<ул>

Углеродистая сталь 10 мм: Кислородная резка, внутренняя 1/3 фокальной пластины, скорость резки 1,2 м/мин, шероховатость поверхности Ra 6,3 мкм.

Нержавеющая сталь 12 мм: 95% N+5% O₂ Смесь, внутренняя 1/3 фокальной пластины, скорость резания 0,8 м/мин, шероховатость поверхности Ra 6,0 мкм.

Углеродистая сталь 16 мм: Кислородная резка, внутренняя 1/3 фокальной пластины, скорость резки 0,6 м/мин, шероховатость поверхности Ra 6,5 мкм

Если ваш поставщик услуг лазерной резки может предложить услуги по изготовлению OEM-деталей для лазерной резки толстых листов по индивидуальному заказу, это означает, что вы сможете устранить пострезочную обработку для деталей, которые вам приходилось обрабатывать ранее. Глубина лазерной резки — важный показатель, на который следует обращать внимание при выборе поставщика.

Почему раннее вмешательство DFM жизненно важно для контроля затрат в вашем OEM-руководстве по лазерной резке?

Важно внедрить анализ проектирования для технологичности (DFM) на ранней стадии проектирования продукта, чтобы предотвратить скрытые затраты при закупках. В этой части статьи представлены методы, которые могут значительно снизить себестоимость продукции за счет простой оптимизации нарисованных геометрических элементов. Глава DFM Руководства по лазерной резке OEM является наиболее практичным инструментом снижения затрат.

Проблемы стоимости при использовании нестандартного листового металла и проемов

В обзорах DFM об услугах OEM-производителей лазерных деталей на заказ в основном выделяются две типичные области затрат, в которых компания может получить очень высокие цены.

<ол>

Листовой металл премиум-класса для нестандартных материалов: Rзамена нестандартного материала толщиной 3,2 мм на легкодоступный стандартный материал толщиной 3,0 мм предотвращает 15 % надбавку за индивидуальную настройку материала.

Слепое пятно с малой апертурой: Например, если в металлическом куске толщиной 6 мм нужно сделать отверстие диаметром 2 мм, невозможно вырезать отверстие обычным кругом. Поэтому потребуется процесс импульсного сверления, который займет очень много времени и приведет к повреждению линзы.

Экономия затрат DFM до и после оптимизации

Влияние оптимизации лазерной резки на три типичные характеристики согласно обзору DFM приведены ниже.

<ол>

Толщина листа: Изменение с 3,2 мм (нестандартный) на 3,0 мм (стандартный) приводит к экономии 0,45 доллара США за штуку.

Соотношение диаметра и глубины отверстия: Замена 0,33 (диаметр 2 мм/6 мм) на разметку и сверление приводит к экономии 0,28 доллара США за штуку.

Расположение отверстия: Перемещение отверстия с 1,5T на 2,5T предотвратит потери лома.

В соответствии с рекомендациями DFM рекомендуется заменить гильзы малого диаметра на маркировку и разметку с последующим механическим сверлением или изменить форму, чтобы сократить цикл обработки одной детали на 22 % перед этапом планирования производства. Совершенствование лазерной резки начинается с DFM и продолжается на протяжении всего производственного процесса.

Есть ли в ваших рисунках какие-либо скрытые ловушки затрат? Загрузите свои 3D-чертежи CAD и получите бесплатный отчет об оценке DFM в течение 24 часов, включая предложения по замене материалов и решения по оптимизации отверстий.

Пример: как производство LS сэкономило 32% производственных затрат на проект изготовления панелей шасси для OEM-производителей медицинского оборудования?

Проблемы клиентов

Одному крупному производителю медицинского оборудования для визуализации потребовалось массовое производство задней панели из медицинской нержавеющей стали SUS316L толщиной 2,5 мм для производства высокоточных радиологических аппаратов. Эта панель представляла собой заднюю пластину размером 1200 x 800 мм, имеющую более 450 близко расположенных отверстий неправильной формы для отвода тепла и интерфейсов высокочастотных цепей.

Использование первоначальным поставщиком обычных высокоэнергетических лазерных резаков CO2 привело к чрезмерно локализованному нагреву, что привело к массивному боковому короблению и полному короблению панели (до 3,5 мм). Из-за этого у заказчика возникли проблемы с герметизацией при последующей сборке, дефекты до 18,2%, а ручное выравнивание занимает слишком много времени.

Решение для производства LS

После того как группа разработчиков OEM-деталей для лазерной резки взяла на себя управление, они сначала выполнили перерасчет с использованием САПР и КИМ векторов интерференции массивов отверстий. Основные изменения в этой специализированной службе лазерной резки деталей касались в основном:

<ул>

Многозонная лазерная резка с чередованием импульсов (ZIP): Это резка цельного куска круглой формы, которая в дальнейшем усовершенствована до многозонной лазерной резки с чередованием импульсов (ZIP). Эта техника лазерной резки равномерно распределяет тепло в холодные области.

Волоконный лазер сверхвысокой мощности 20 кВт в сочетании с обтекаемым газовым соплом: С помощью азота высокой чистоты под высоким давлением 1,7 МПа заготовка охлаждается и очищается одновременно.

Встроенный тепловизионный датчик: Как только локальная температура детали превышает 120 ℃, лазер автоматически выходит из зоны нагрева на уровне миллиметра.

Результаты производительности и качества

Благодаря нововведениям зона термического влияния и деформация панели снижены до незначительного уровня. Деформация также полностью подавляется. Общая деформация значительно ниже стандартной на 0,2 мм. И была исключена ручная правка, которая раньше была очень трудоемким процессом. Уровень дефектов сборки сократился с 18,2% до нуля.

Отказ от шлифовки, правки и вторичного контроля качества позволил сократить общее время выполнения медицинской комиссии до 65 %. Затраты клиента на производство одного устройства были сокращены непосредственно на 32 % благодаря этому достижению в области лазерной резки.

Сталкивается ли ваш проект с такими проблемами, как термическая деформация или высокий процент дефектов? Загрузите свои 3D-чертежи CAD (STEP/IGS/DXF) и получите бесплатную оценку DFM и точную расценку в течение 24 часов, повторяя этот успех.

Часто задаваемые вопросы

Вопрос 1: Какова максимальная толщина для вашей индивидуальной услуги по изготовлению лазерных деталей OEM из алюминия и медных сплавов?

На базе сверхмощной волоконной лазерной рабочей станции мощностью 20 кВт мы можем выполнять стабильную резку алюминиевых сплавов толщиной до 30 мм и медных сплавов толщиной до 16 мм.Готовая поверхность разреза чистая, без окисления и шлака. Таким образом, вторичное шлифование не требуется, а готовые изделия можно адаптировать к последующим процессам, таким как сварка и непосредственная сборка!

Вопрос 2. Как компания LS Manufacturing обеспечивает строгие допуски на размеры во время серийного производства с непрерывной лазерной резкой?

Оборудование оснащено портальной конструкцией с двойным приводом и системой тепловой обратной связи линейки решетчатой линейки, работающей в режиме реального времени, которая может компенсировать тепловой дрейф оборудования в процессе массового производства в реальном времени, постоянно поддерживать высокую повторяемость позиционирования ± 0,03 мм и обеспечивать согласованность размера партии с отслеживаемыми данными на протяжении всего процесса.

Q3: Почему нам следует предпочесть азот под высоким давлением кислороду для наших крупных заказов на лазерную резку?

Азот под высоким давлением в качестве инертного защитного газа позволяет полностью изолировать высокотемпературную реакцию окисления во время резки. В результате поверхность разреза становится чистой и свободной от оксидов. По сравнению с резкой кислородом не требуется травление, удаление оксидного слоя и другие последующие операции, что приводит к значительному сокращению общего времени и стоимости изготовления при массовом производстве.

Вопрос 4. Можете ли вы обрабатывать варианты со смешанным вложением в рамках одного производственного цикла, чтобы сократить их количество?

Используя наш интеллектуальный алгоритм вложения, мы можем выполнять смешанное вложение, т.е. e.комбинирование различных типов деталей на листовом металле. Это не только устраняет ограничения, связанные с раскроем отдельных деталей, но также увеличивает использование листового металла, так что вы можете рассчитывать на долю брака менее 7 %, что эффективно снижает затраты на сырье и производство одной детали.

Вопрос 5: Каков минимальный диаметр отверстия для сверления толстостенной стали с использованием ваших OEM-спецификаций на детали для лазерной резки?

Мы можем стабильно выполнять высокоточное сверление пластин средней толщины, которые соответствуют соотношению толщины к диаметру 1:1 в соответствии со стандартными инженерными принципами. Просверленные отверстия имеют идеально круглую форму, не имеют деформации формы и проблем с перегревом, поэтому точность стенок отверстий соответствует стандарту. Таким образом, не требуется ни развертывания, ни какого-либо другого процесса ремонта отверстий или вторичной обработки.

Вопрос 6. Как удалить микрозаусенцы на профилях сложной геометрии при лазерной резке высокоточных OEM-деталей?

Используя технику резки с высокочастотной импульсной модуляцией, наше оборудование режет сложные контуры и остроугольные конструкции. Он динамически изменяет мощность и скорость резки, чтобы предотвратить концентрированное выделение тепла. Выполнение этого на источнике удаляет микрозаусенцы и шлак с поверхности разреза, поэтому сокращается необходимость удаления заусенцев вручную. Это приводит к увеличению выпуска готовой продукции.

Вопрос 7. Можем ли мы рассчитывать на то, что LS Manufacturing проведет дополнительную инженерную оптимизацию DFM перед составлением официального коммерческого предложения?

Все запросы сопровождаются профессиональной командой инженеров, которая проводит предварительное одобрение 3D-чертежа DFM, оптимизирует время перфорации, схемы компоновки и выбор материалов, позволяет избежать скрытых затрат, вызванных проектированием, и полагаться на продуманные конфигурации процессов, чтобы предоставлять клиентам экономически эффективные индивидуальные предложения по массовому производству. Вы можете загрузить чертежи для быстрого расчета.

Вопрос 8. Каким отраслевым стандартам и сертификатам качества соответствует ваше производство?

Оба сертификата качества, ISO 9001:2015 и IATF 16949, были переданы исключительно нашему производственному предприятию. Весь процесс массового производства был оснащен оборудованием для оптического контроля каждого процесса в режиме онлайн для строгого контроля точности каждого процесса. Мы можем предоставить сертификаты на материалы, а также протоколы испытаний, чтобы можно было отслеживать качество на всей производственной линии.

Сводка

Массовое промышленное производство лазерной резки тесно связано с общей стоимостью жизненного цикла, поэтому любой технический показатель процесса напрямую связан с окупаемостью инвестиций. Изменяя использование материалов, т. е. используя волоконные лазеры, и оптимизируя использование листового металла с помощью интеллектуального разделения кромок, OEM-производители могут избежать ошибок, связанных с доработкой и вторичной обработкой, стандартизируя материалы и контролируя перфорацию и ЗТВ. Партнер-производитель, ориентированный на технологии, станет ключом к превращению геометрии чертежа в экономически эффективное конкурентное преимущество. Чтобы сохранить рентабельность вашего проекта, не позволяйте неэффективному производству и отходам съедать его! Независимо от того, находитесь ли вы на финальной стадии проектирования медицинского устройства или готовы заменить штампованные детали безформенной технологией массового производства, инженеры LS Manufacturing всегда готовы помочь вам с подробными возможностями обработки и оценкой пригодности материалов.

Отправьте нам свои чертежи CAD - будь то файлы .DXF.STEP или файлы .DWG. Таким образом, мы сможем вернуть полное коммерческое предложение на массовое производство лазерной резки, включая полный макет DFM, проверку пригодности материала и очень точную калькуляцию в течение следующих двадцати четырех лет. часов.

📞Тел.: +86 185 6675 9667
📧Электронная почта: info@lsrpf.com
🌐Веб-сайт:https://lsrpf.com/

Отказ от ответственности

Содержимое этой страницы предназначено только для информационных целей.Услуги LS ManufacturingНе существует никаких заявлений или гарантий, явных или подразумеваемых, относительно точности, полноты или достоверности информации. Не следует предполагать, что сторонний поставщик или производитель предоставит параметры производительности, геометрические допуски, конкретные конструктивные характеристики, качество и тип материала или качество изготовления через производственную сеть LS. Это ответственность покупателя. Требуются деталиЦитата Определите конкретные требования для этих разделов.Пожалуйста, свяжитесь с нами для получения дополнительной информации.

Производственная группа LS

LS Manufacturing – ведущая компания в отрасли. Сосредоточьтесь на индивидуальных производственных решениях. У нас более 15 лет опыта работы с более чем 5000 клиентами, и мы уделяем особое внимание высокоточной обработке на станках с ЧПУ, производству листового металла, 3D-печати,Литье под давлением.Штамповка металла и другие универсальные производственные услуги.
Наш завод оснащен более чем 100 современными 5-осевыми обрабатывающими центрами, сертифицированными по стандарту ISO 9001:2015. Мы предоставляем быстрые, эффективные и высококачественные производственные решения клиентам в более чем 150 странах мира. Будь то мелкосерийное производство или крупномасштабная индивидуализация, мы можем удовлетворить ваши потребности с самой быстрой доставкой в ​​течение 24 часов. выберите LS Manufacturing. Это означает эффективность, качество и профессионализм отбора.
Чтобы узнать больше, посетите наш сайт:www.lsrpf.com

Featured Blogs

No data

Метод вложения	Интервал между деталями	Использование материала	Коэффициент утилизации	Количество деталей на листе
Традиционное прямоугольное вложение	5,0 мм	72%	28%	84
Неравномерное размещение вручную	3,0 мм	81%	19%	96
Интеллектуальное вложение по общим краям	0,25 мм	93%	7%	112