LS Manufacturing bietet präzise Hochdruck-Druckgusslösungen, die für die Serienfertigung komplexer Bauteile mit hohen Anforderungen an Maßgenauigkeit und kurze Zykluszeiten entwickelt wurden.
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Bei LS Manufacturing verdienen wir uns das Vertrauen unserer Kunden durch mehr als 15 Jahre Erfahrung. Wir gewährleisten eine Maßgenauigkeit von ±0,5 % und Qualität bei über 12.000 Projekten, wie die Zertifizierung nach ISO 9001:2015 und eine termingerechte Lieferung in 99,80 % der Fälle belegen.
Das Hochdruck-Druckgießen ist ein Fertigungsverfahren für große Stückzahlen, mit dem komplexe, dünnwandige Metallteile mit außergewöhnlicher Maßgenauigkeit, hervorragender Oberflächengüte und kurzen Zykluszeiten hergestellt werden. Geschmolzenes Metall wird unter hohem Druck in eine Präzisionsstahlform eingespritzt, wodurch die Massenproduktion von Bauteilen ermöglicht wird, die geringes Gewicht mit hoher Stabilität vereinen.
Bei LS Manufacturing sind wir auf Aluminium- und Magnesium-Druckguss für Branchen spezialisiert, die eine zuverlässige und volumenstarke Fertigung benötigen. Unser Verfahren löst zentrale Produktionsherausforderungen: die Gewährleistung gleichbleibender Bauteilqualität bei komplexen Geometrien, die Minimierung der Nachbearbeitung und die Reduzierung der Stückkosten – und das alles bei gleichzeitiger Einhaltung der engen Toleranzen und Oberflächenqualitäten, die in der Automobil-, Unterhaltungselektronik- und Industriebranche gefordert werden.
Beim Hochdruck-Druckguss wird geschmolzenes Metall unter hohem Druck in eine wiederverwendbare Stahlform eingespritzt. Dieses Verfahren eignet sich ideal für die Massenproduktion komplexer, dünnwandiger Teile mit hoher Präzision und Festigkeit.
Bei LS Manufacturing optimieren wir den Prozess für Zuverlässigkeit und Skalierbarkeit. Mithilfe präzisionsgefertigter, temperaturkontrollierter Düsen spritzen wir Aluminium-, Magnesium- oder Zinklegierungen mit Drücken von 600–1200 bar ein. Dies gewährleistet die vollständige Füllung feinster Details vor der schnellen Erstarrung. Durch kontrollierte Parameter – Einspritzgeschwindigkeit, Druck und Wärmemanagement – und fortschrittliche Simulationen minimieren wir Defekte und sichern eine gleichbleibende Qualität.
Dieser Ansatz begegnet zentralen Herausforderungen in der Produktion: hohem Durchsatz, gleichbleibender Qualität und Kosteneffizienz. Er liefert leichte, hochfeste Bauteile mit der für die direkte Montage erforderlichen Genauigkeit und Oberflächengüte. Setzen Sie auf LS für Hochdruck-Druckguss – entwickelt für hohe Stückzahlen, Präzision und Zuverlässigkeit.
Bei LS Manufacturing setzen wir drei spezialisierte Hochdruck-Druckgussverfahren ein, um den Anforderungen der Massenproduktion gerecht zu werden und gleichbleibende Qualität, Kosteneffizienz und Produktionsskalierbarkeit für industrielle Anwendungen zu gewährleisten.
Dieses Verfahren eignet sich ideal für Bauteile aus Zinklegierungen und Magnesium. Dabei wird das Einspritzsystem in geschmolzenes Metall eingetaucht, was schnelle Zyklen und außergewöhnliche Effizienz ermöglicht. Es ist perfekt geeignet für die Serienfertigung kleiner, komplexer Teile wie Steckverbinder, Gehäuse und Hardware für Unterhaltungselektronik, Fahrzeuginnenausstattungen und Schließsysteme und gewährleistet hohe Wiederholgenauigkeit und minimale Ausfallzeiten.
Dieses Verfahren wurde speziell für Aluminium und andere hochschmelzende Legierungen entwickelt. Es trennt die Einspritzkammer von der Schmelzquelle und bietet so eine überlegene thermische Stabilität und Prozesskontrolle. Dadurch eignet es sich für die Herstellung mittelgroßer bis großer Strukturbauteile mit erhöhter Festigkeit und ist daher eine bevorzugte Lösung für Automobilgetriebe, Maschinengehäuse und Werkzeuggehäuse in der Serienfertigung.
Durch die Verwendung von halbfester Suspensionsinjektion reduziert dieses fortschrittliche Verfahren Gaseinschlüsse und Porosität, verbessert gleichzeitig die mechanischen Eigenschaften und ermöglicht die Wärmebehandlung. Es ist die optimale Wahl für hochleistungsfähige, dünnwandige Bauteile, die außergewöhnliche Festigkeit und Druckdichtheit erfordern, und findet breite Anwendung in Batterieträgern für Elektrofahrzeuge, Karosserieteilen sowie in hochwertigen Automobil- und Luftfahrtanwendungen.
Nachfolgend sind die wichtigsten technischen Parameter der drei Hauptverfahren zur Massenproduktion von Hochdruckgussteilen aufgeführt, die speziell auf die Anforderungen der Massenproduktion von Zink-Aluminium-Kupfer-Legierungen zugeschnitten sind. Sie können gemäß Kundenzeichnungen, Arbeitsbedingungen und Losgrößen angepasst werden und erfüllen alle branchenüblichen Standards für die Massenproduktion.
| Gussmaterial | Schmelztemperatur (℃) | Zugfestigkeit (MPa) | Härte (HB) | Angepasstes Hochdruckverfahren | Anwendungsszenario |
|---|---|---|---|---|---|
| Zinkdruckgusslegierung(Zamak3/Zamak5) | 420-450 | ≥280 | 80-90 | Heißkammerguss | Massenproduktion von 3C-Elektronikgehäusen, Spielzeugteilen und Hardware-Kleinteilen |
| Aluminium-Druckgusslegierung(ADC12/A380) | 680-720 | ≥220 | 60-80 | Kaltkammer/Halbfest | Massenproduktion von Automobilkomponenten, Smart-Home-Produkten, Eisenwaren und Sanitärartikeln |
| Kupfer-Druckgusslegierung(HPB59-1) | 1100-1150 | ≥300 | 90-110 | Kaltkammerguss | Serienfertigung von Industriezubehör, Hydraulikventilgehäusen, leitfähigen Bauteilen |
| Hochwertige Aluminiumlegierung(6061/7075) | 700-730 | ≥350 | 100-120 | Halbfester Guss | Massenproduktion von Kernkomponenten für Fahrzeuge mit alternativen Antrieben, hochwertiges 3C-Zubehör |
Das Hochdruck-Druckgussverfahren von LS Manufacturing ermöglicht die Herstellung komplexer, dünnwandiger Bauteile mit herausragender Präzision und Oberflächenqualität. Unser ausgereiftes Verfahren unterstützt die Serienfertigung von Teilen aus Aluminium-, Magnesium- und Zinklegierungen und löst damit kritische Fertigungsherausforderungen in der Automobilindustrie, der Unterhaltungselektronik und in industriellen Anwendungen, wo Präzision, Geschwindigkeit und Kosteneffizienz von entscheidender Bedeutung sind.
Kundenspezifische CAD-Modelle werden einer strengen Simulationsanalyse hinsichtlich Füllmuster und Erstarrung unterzogen. Mehrkavitäten-Werkzeugstahlwerkzeuge mit konturnaher Kühlung gewährleisten Dimensionsstabilität und verlängerte Werkzeugstandzeit.
Mithilfe fortschrittlicher Strömungssimulationen werden optimale Einspritzparameter definiert und Fehler praktisch vor Produktionsbeginn eliminiert. Dies verkürzt die Entwicklungszeit und gewährleistet eine hohe Fertigungsausbeute.
Zertifizierte Legierungen werden in kontrollierter Atmosphäre geschmolzen und automatisch in Gießhülsen dosiert, wodurch eine gleichbleibende Metallurgie und Temperatur für jeden Produktionszyklus gewährleistet wird.
Hydraulische Kolben spritzen geschmolzenes Metall mit einer Geschwindigkeit von 30-100 m/s und einem Druck von 600-1200+ bar ein und füllen so komplizierte Geometrien vollständig aus, bevor die Erstarrung einsetzt.
Durch die Druckintensivierung wird die Materialdichte während der Erstarrung aufrechterhalten, wodurch porenfreie Mikrostrukturen entstehen, die für Festigkeit und Druckdichtheit unerlässlich sind.
Robotersysteme entnehmen Gussteile präzise, gewährleisten so die Konsistenz des Prozesses und ermöglichen eine vollautomatische Fertigung.
Automatisierte Prozesse wie das Trimmen, Entgraten und Wärmebehandeln liefern Bauteile, die für die Montage oder weitere Bearbeitungsvorgänge bereit sind.
Die mehrstufige Validierung umfasst Inline-Inspektion, CMM-Verifizierung und zerstörungsfreie Prüfungen, um sicherzustellen, dass alle Spezifikationen erfüllt werden.
LS Manufacturing bietet die komplette Komponentenfertigung durch die Integration von präzisem Hochdruck-Druckguss und modernster CNC-Bearbeitung. Dieser nahtlose Ansatz gewährleistet, dass die Teile Ihre strengsten Toleranz- und Leistungsanforderungen erfüllen, optimiert Ihre Lieferkette und verkürzt die Markteinführungszeit.
Unser vertikal integrierter Prozess verkürzt die Lieferzeiten um 30–40 % und garantiert Maßgenauigkeit vom Guss bis zum fertigen Bauteil. Wir eliminieren die Risiken des Lieferantenmanagements und gewährleisten so unübertroffene Qualität, Zuverlässigkeit und Verantwortlichkeit für Ihre kritischen Anwendungen.
Beim Hochdruck-Druckguss werden hochwertige, gehärtete Werkzeugstähle eingesetzt, um extremen Temperaturwechseln und Einspritzdrücken standzuhalten. Das Verfahren ist optimiert für Aluminium-, Magnesium- und Zinklegierungen, die sich durch hervorragende Fließfähigkeit, schnelle Erstarrung und exzellente mechanische Eigenschaften auszeichnen. LS Manufacturing verarbeitet sowohl branchenübliche als auch kundenspezifische Werkstoffe, um anspruchsvolle Leistungs- und Produktionsanforderungen zu erfüllen.
Der Industriestandard für Hochdruck-Gussformen aus Aluminium und Magnesium. Er bietet ein optimales Verhältnis von Hochtemperaturfestigkeit, Zähigkeit und Beständigkeit gegen thermische Ermüdung und gewährleistet so eine lange Werkzeugstandzeit und gleichbleibende Teilequalität auch bei schnellen Belastungszyklen.
Entwickelt für hohe Fließfähigkeit und schnelle Erstarrung, ermöglicht es die Herstellung dünnwandiger, komplexer Bauteile mit ausgezeichnetem Festigkeits-Gewichts-Verhältnis und Wärmeleitfähigkeit.
Die Materialwahl hat direkten Einfluss auf die Bauteilleistung, die Herstellbarkeit und die Kosten. Die optimale Legierung hängt von Ihren spezifischen Anforderungen an mechanische Eigenschaften, Korrosionsbeständigkeit, Gewicht und Produktionsvolumen ab. Für eine datenbasierte Empfehlung, die Leistung und Kosten optimal in Einklang bringt, kontaktieren Sie die Ingenieure von LS Manufacturing.
Bei LS Manufacturing ist die Qualitätssicherung in jeden Schritt unseres Hochdruck-Druckgussverfahrens integriert. Unsere Systeme sind nach IATF 16949 und ISO 9001 zertifiziert und gewährleisten so die außergewöhnliche Konsistenz und Zuverlässigkeit, mit der Ihre Serienkomponenten für anspruchsvolle Anwendungen in der Automobil-, Luft- und Raumfahrt- sowie Industriebranche gefertigt werden.
Wir eliminieren Maßabweichungen durch den Einsatz modernster Messtechnik. Zu unseren Kompetenzen gehören Hochgeschwindigkeits-Koordinatenmessgeräte (KMG) zur Validierung komplexer Geometrien, Spektrometer zur Legierungsprüfung in Echtzeit und automatisierte Bildverarbeitungssysteme zur Fehlererkennung. So gewährleisten wir, dass jedes Hochdruckgussteil präzise Ihren Konstruktionsvorgaben entspricht.
Ihre Komponenten durchlaufen strenge Validierungstests, darunter die Überprüfung der mechanischen Eigenschaften, die Zertifizierung der Druckdichtheit, die Ermüdungsanalyse und die Korrosionsbeständigkeitsprüfung. Wir setzen fortschrittliche zerstörungsfreie Prüfverfahren wie Röntgen- und Computertomographie ein, um die innere Integrität für sicherheitskritische Anwendungen zu gewährleisten.
Wir gewährleisten Fertigungssicherheit durch kontrollierte Prozesse mit einer Erstmusterannahmequote von über 98 %. Unser Null-Fehler-Konzept umfasst die sofortige Ursachenanalyse und den beschleunigten Austausch fehlerhafter Teile. So sichern wir eine unterbrechungsfreie Produktion und eine sichere Lieferkette für Ihre Großserien.
Laden Sie Ihre Teilekonstruktion hoch, um einen detaillierten Qualitätsplan zu erhalten und den Unterschied von LS Manufacturing in puncto Exzellenz im Hochdruck-Druckguss zu erleben.
LS Manufacturing arbeitet mit weltweit führenden Unternehmen zusammen, um präzise Hochdruck-Druckgusslösungen für die Serienfertigung zu entwickeln. Von der Automobil- bis zur Luft- und Raumfahrtindustrie wandeln wir komplexe Fertigungsherausforderungen in zuverlässige und kosteneffiziente Ergebnisse um – und gewährleisten dabei Maßgenauigkeit, strukturelle Integrität und effiziente Lieferketten in großem Umfang.
Ein führender Automobilhersteller benötigte ein komplexes, dünnwandiges Aluminium-Getriebegehäuse als Ersatz für eine mehrteilige Baugruppe. Die Herausforderung bestand darin, eine Druckdichtheit von über 25 bar zu erreichen und gleichzeitig die Dimensionsstabilität unter hohen thermischen Belastungen sowie die Porosität in kritischen Dichtungsbereichen zu gewährleisten.
Ein Unternehmen der Unterhaltungselektronikbranche benötigte ein leichtes, hochfestes Magnesiumgehäuse mit hervorragenden EMI-Abschirmungseigenschaften. Die Konstruktion erforderte eine gleichmäßige Wandstärke unter 0,8 mm und eine makellose Oberflächengüte für kosmetische Anwendungen.
Ein Systemintegrator für die Luft- und Raumfahrtindustrie benötigte eine Reihe von Aluminiumgehäusen für Satellitenkommunikationsmodule, die ein außergewöhnliches Verhältnis von Festigkeit zu Gewicht und thermische Stabilität unter Vakuumbedingungen erforderten.
Ein Hersteller von Industrieanlagen benötigte Hochdruckpumpengehäuse, die einem Betriebsdruck von über 500 bar standhalten und gleichzeitig eine präzise Geometrie der internen Kanäle gewährleisten.
Ein Energieinfrastrukturanbieter benötigte korrosionsbeständige, druckdichte Ventilkörper für Anwendungen bei extremen Temperaturen und verlangte die Einhaltung der ASTM A216-Normen.
LS Manufacturing bietet Präzisions-Hochdruckgussdienstleistungen, die für die Großserienfertigung entwickelt wurden und strenge Qualitätskontrolle, skalierbare Produktionskapazität und anpassungsfähige Lösungen kombinieren, um Ihre anspruchsvollsten Anforderungen an die Serienfertigung zu erfüllen.
Unser nach IATF 16949 zertifiziertes Fertigungssystem gewährleistet außergewöhnliche Maßstabilität und gleichbleibende Qualität auch bei Serienfertigung. Fortschrittliche automatisierte Prüfsysteme und Echtzeitüberwachung garantieren Chargenkonstanz und liefern Komponenten, die strengsten Automobil- und Industriestandards entsprechen.
Mit strategisch konzipierten Hochdruck-Druckgusszellen und schlanken Produktionsprozessen gewährleisten wir eine flexible Kapazitätszuweisung und termingerechte Lieferung Ihrer Aufträge – vom Prototyp bis zur Serienproduktion. Unsere skalierbare Infrastruktur passt sich nahtlos Ihren Produktionsplänen und Volumenschwankungen an.
Modulares Prozessdesign und schnelle Werkzeugwechsel ermöglichen eine effiziente Anpassung an wechselnde Produktionsanforderungen. Wir unterstützen Projekte jeder Größenordnung – von Kleinserien mit hoher Produktvielfalt bis hin zur Serienproduktion – und bedienen diverse Branchen, darunter die Automobilindustrie, die Unterhaltungselektronik und den Anlagenbau.
Konzipiert für die Serienfertigung, bieten wir außergewöhnliche Effizienz, wiederholbare Präzision und Prozessautomatisierung, um zuverlässige Druckgusslösungen für vielfältige industrielle Anwendungen bereitzustellen.
Zykluszeiten von 10 bis 60 Sekunden pro Form ermöglichen eine automatisierte Produktion rund um die Uhr mit monatlichen Kapazitäten von 100.000 bis 500.000 Einheiten. Dieser skalierbare Durchsatz senkt die Stückkosten deutlich und beschleunigt die Markteinführung.
Die Gussgenauigkeit entspricht den CT4-CT6-Standards, die Maßtoleranzen liegen innerhalb von ±0,05 mm und die Oberflächenrauheiten bei Ra 1,6–6,3 μm. Die Chargenabweichungen werden auf ≤0,02 mm begrenzt, wodurch eine zuverlässige Passung und Funktion in der Endmontage gewährleistet wird.
Die Hochdruck-Hochgeschwindigkeitsfüllung ermöglicht die Herstellung komplexer dünnwandiger Bauteile ab 1,5 mm. Das integrierte Druckgießen fasst mehrere Teile zusammen, reduziert die Montageschritte um über 30 % und senkt das Gesamtgewicht und die Kosten der Bauteile.
Wir verarbeiten eine breite Palette von Zink-, Aluminium- und Kupferlegierungen. Unser präzises Wärmemanagement verhindert Oxidation und gewährleistet die Materialintegrität, wodurch leistungsorientierte Spezifikationen in verschiedenen Branchen unterstützt werden.
Vollautomatisierte Produktionslinien, vom Schmelzen bis zum Beschneiden, arbeiten ohne manuelle Eingriffe. Die Echtzeit-Prozessüberwachung gewährleistet eine Konsistenzrate von über 99 %, wodurch Fehler nahezu ausgeschlossen und die Gleichmäßigkeit von Charge zu Charge sichergestellt wird.
Das Hochdruck-Druckgussverfahren ist für die Serienfertigung komplexer, dünnwandiger Bauteile mit außergewöhnlicher Maßgenauigkeit, hervorragender Oberflächengüte und hohem Festigkeits-Gewichts-Verhältnis konzipiert. LS Manufacturing bietet Präzisionslösungen, die die entscheidenden Herausforderungen hinsichtlich Kosten, Geschwindigkeit und Leistung in der Massenproduktion meistern.
Motorblöcke, Getriebegehäuse und Strukturbauteile der Karosserie, die enge Toleranzen, hohe Integrität und Kosteneffizienz für die Serienfertigung erfordern.
Pumpengehäuse, Ventilkörper und Getriebekomponenten, die Verschleiß, Druck und rauen Umgebungsbedingungen standhalten müssen und gleichzeitig eine gleichbleibende Produktion gewährleisten sollen.
Gerätegehäuse, Kühlkörper und interne Rahmen, die dünne Wände, EMI-Abschirmung, eine hervorragende Oberflächenbeschaffenheit und eine schnelle Produktionsskalierbarkeit erfordern.
Leichte Halterungen, Avionikgehäuse und Instrumentenkomponenten, die Präzision, Zuverlässigkeit und Leistungsfähigkeit unter anspruchsvollen Betriebsbedingungen erfordern.
Robuste Gehäuse, Motorendrahmen und Strukturbauteile, die für Stoßfestigkeit, Wärmemanagement und langfristige Zuverlässigkeit in Konsumgüter- und Industrieanwendungen ausgelegt sind.
Ein vollautomatisches Sensor- und Überwachungssystem dient der Echtzeit-Anpassung und -Steuerung wichtiger Produktionsparameter. In Kombination mit einem strengen Qualitätskontrollsystem für die Serienproduktion wird eine hohe Konsistenz der Abmessungen und Eigenschaften jeder Produktcharge gewährleistet.
Es ist mit einer Vielzahl gängiger Druckgusslegierungen kompatibel. Durch präzise Temperaturregelung und Prozessoptimierung werden die Formgebungsprobleme verschiedener Legierungen effektiv gelöst und die Massenproduktionsanforderungen verschiedenster Branchen erfüllt.
Durch die Optimierung des Produktionsprozesses und das intelligente Recycling von Produktionshilfsstoffen werden Materialverluste und der Energieverbrauch in der Produktion wirksam reduziert. In Verbindung mit den Vorteilen der Großserienfertigung lassen sich die Stückkosten weiter senken.
Ja. Dank modularem Prozessdesign und Technologie für schnellen Werkzeugwechsel kann flexibel zwischen der Produktion verschiedener Varianten umgeschaltet werden, wodurch Produktionseffizienz und Produktvielfalt in Einklang gebracht und die unterschiedlichen Anforderungen der Massenproduktion verschiedener Kategorien erfüllt werden.
Es orientiert sich an international anerkannten Qualitätskontrollstandards für die Massenproduktion und etabliert einen umfassenden Prüfmechanismus vom Wareneingang bis zur Auslieferung des fertigen Produkts, um die gleichbleibende Qualität der in Massenproduktion hergestellten Produkte sicherzustellen.
Die Produktionslinie ist hochgradig automatisiert. Die Kernprozesse vom Metallschmelzen bis zur Gussreinigung laufen vollautomatisch ab, wodurch menschliche Fehler reduziert und die Produktionsstabilität und -standardisierung verbessert werden.
Durch den Einsatz hochwertiger Formmaterialien und professioneller Oberflächenveredelungsbehandlungen, kombiniert mit regelmäßiger Formwartung und Prozessoptimierung, wird die Lebensdauer der Formen effektiv verlängert und die Kontinuität der Massenproduktion sichergestellt.
Es ist breit anwendbar in verschiedenen Branchen, die Produktkonsistenz und Produktionsstabilität erfordern, und bietet effiziente und stabile Unterstützungsleistungen für die Massenproduktion, wobei es sich an verschiedene Serienfertigungsszenarien anpasst.
Professionelle Anlagen zur umweltgerechten Aufbereitung dienen der standardisierten Behandlung von Abgasen und Produktionsrückständen. Es werden umweltfreundliche Produktionshilfsstoffe verwendet, die den nationalen Umweltschutzstandards entsprechen.
Das Unternehmen bietet umfassende Rückverfolgbarkeitsdienste für die Qualität von Massenprodukten über deren gesamten Lebenszyklus. Bei Problemen im Massenproduktionsprozess reagiert es schnell und bietet Lösungen zur Prozessoptimierung, um die Produktionskontinuität zu gewährleisten.
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