DFM 분석에서 발견된 10가지 CNC 가공 설계 실수와 이를 해결하는 방법

도구 액세스를 위한 반경 대 깊이 비율 최적화

포켓 깊이의 1/3보다 작지 않은 모서리 반경의 최소값을 사용하세요. 0.300″ 깊이의 캐비티에는 0.100″의 최소 반경이 필요합니다. 이렇게 하면 공구 휘어짐이나 떨림을 방지하고 Ra 1.6 μm의 필수 표면 거칠기를 얻을 수 있습니다. 거부율을 18% 줄이고 전반적인 CNC 가공 공차 제어를 개선하는 최고의 맞춤형 CNC 가공 설계 수정입니다.

지오메트리 변경을 통해 떨림을 줄이고 표면 마감을 개선합니다.

뾰족한 모서리로 인해 도구 속도가 느려지고 회전하여 진동 자국이 생깁니다. 반경이 ≥ 1.25× 공구 직경인 필렛을 포함하면 이송 및 칩 부하가 동일하게 유지됩니다. 추가 광택 작업 없이 벽을 더 매끄럽게 만들어 가공 시간을 15% 절약할 수 있습니다. 더 낮은 단가로 빠른 납품을 위한 효과적인 CNC 가공 표면 마감 솔루션입니다.

이 문서는 기하학적 고려 사항을 기반으로 불필요한 CNC 비용을 제거하기 위한 과학적으로 타당하고 데이터 중심적인 접근 방식을 제공합니다. 반경 대 깊이 비율과 도구 접근 제약을 사용하면 25% 더 저렴한 가격과 Ra 1.6μm 표면을 얻을 수 있습니다. 마케팅이 아닌 엔지니어링 - 가공된 모든 구성 요소에 대한 실질적인 비용 절감.

포켓 깊이를 어떻게 제한할 수 있나요?도구 떨림과 중요한 치수 오류를 방지할 수 있나요?

공구 직경의 4배를 초과하는 깊이는 길이와 직경 사이의 비율이 높다는 것을 의미하며편향, 채터링 및 칩 패킹을 유발하고 결국 엔드밀을 손상시킵니다. 깊이가 공구 직경의 4배를 초과하지 않도록 하면 이 모든 것을 방지하는 데 도움이 되며 벽 직각도 및 공차 ±0.01의 일관성이 유지됩니다. mm.

깊이 제한을 도구 직경의 4배로 설정

더 깊은 주머니에는 코너 반경 전환 사용

• 하단 반경 요구 사항: 응력 집중을 최소화하려면 캐비티 하단의 필렛 반경이 ≥0.5 x 공구 직경이어야 합니다.
• 이득: 일관적인 도구 힘 및 미세 균열 감소. 이 CNC 가공 DFM 지침 규칙은 공차 ±0.01mm를 유지하면서 공구 수명을 35% 증가시킵니다.
• 적용 방법: 0.125" 엔드밀이 있는 0.500" 깊은 캐비티의 경우 하단 반경 0.063"을 사용하세요. CNC 가공 공구 편향이 기술을 사용합니다.

극한 깊이를 위한 계단식 포켓 디자인 적용

고압 절삭유로 칩 배출 강화

• 절삭유 전략: 절삭 영역까지 1000psi의 관통 스핀들 절삭유.
• 이득: 칩을 즉시 제거하고 다시 절단할 필요가 없습니다. 이 CNC 가공 칩 배출 기술은 사이클 시간을 20% 단축하고 공구 파손을 방지합니다.
• 검증: 항공우주 브래킷 제조 공정: 각각 1.2인치를 측정하는 4개의 캐비티에 대해 ±0.008mm 이내의 스텝 포켓 및 고압 절삭유 정확도.

이 문서는 깊이 제어를 사용하여 채터링 문제를 중지하는 검증된 시스템을 제공합니다. 4x 규칙을 구현하고 하단 반경을 구현하고 매우 깊은 캐비티를 계단식으로 구현하면 ±0.01mm의 공차와 22%의 스크랩 감소가 가능합니다. 깊이 제한, 코너 반경 규칙, 깊은 포켓에서 공구 편향을 방지하는 절삭유 매개변수에 대한 CNC 채터링 방지 백서를 다운로드하세요.

그림 1: 항공기 조립을 위한 정밀 홈이 있는 알루미늄 항공우주 부품을 CNC 가공으로 형상화합니다.

고속 밀링 중 구조적 뒤틀림을 방지하는 벽 두께 임계값은 무엇입니까?

두께가 0.8mm 미만인 금속 벽과 1.5mm보다 얇은 플라스틱 벽은 절단 중에 구부러져 치수 오류와 폐기율이 발생합니다. CNC 가공 DFM 지침 워핑을 기반으로 이러한 표준을 준수하면 수율이 99.8%로 향상됩니다. 얇은 벽을 CNC 가공하는 곳이 바로 여기입니다.

0.8mm(금속) 및 1.5mm(플라스틱) 제한을 시행합니다. 0.5mm 미만의 벽의 경우 동적 지지대가 있는 다축 계단 간격을 사용하세요. 정밀 CNC 가공 오류 방지 규칙은 99.8% 최초의 올바른 부품을 보장합니다. CNC 가공 변형 방지 방법은 재작업을 다음과 같이 줄입니다. 75%.

과도한 허용치가 정밀 가공 비용을 부풀리는 가장 큰 요인인 이유는 무엇입니까?

모든 치수를 과도하게 허용하는 것은 낮은 공급 속도와 전체 CMM 검사를 초래하므로 낭비입니다. 중요한 표면(다른 곳의 ISO 2768-m(±0.1mm))에 대해서만 허용 오차를 초과하면 시간이 40% 단축되고 프로토타입에 대한 CNC 가공 견적이 줄어듭니다. 적절한 CNC 가공 공차 표준은 처음부터 낭비를 제거합니다.

중요 표면과 중요하지 않은 표면 분리

모든 비기능적 크기에 대한 기본값은 ISO 2768-m입니다.

• 표준 사례: ISO 2768-m(120mm를 초과하지 않는 치수의 경우 ±0.1mm)로 표시된 공차 블록을 사용하세요.
• 이득: 검사 포인트가 100%에서 20%로 감소합니다. 이러한 정밀 CNC 가공 오류 방지​ 조치는 열 변화로 인한 잘못된 거부를 방지합니다.
• 적용 방법: 치수가 40인 부품의 경우 8개만 엄격하게 제어해야 합니다. 이는 CNC 가공 도면 노트에 기록되어야 합니다.

통계적 프로세스 제어로 검증

이 문서에서는 과도한 낭비를 줄이기를 위해 통계적으로 뒷받침되는 전략을 간략하게 설명합니다. 중요한 표면과 중요하지 않은 표면을 구별하고 ISO 2768-m을 기본 공차 수준으로 사용하고 SPC를 검증에 사용하여 검사 시간을 40%, 밀링 시간을 40%, 가격 견적을 30% 절감합니다.

F그림 2: CNC 가공 비용 절감으로 스테인리스강 드라이브 샤프트 배치의 사이클 시간이 단축됩니다.

깊은 나사산 구멍을 재설계하여 탭 파손 및 낭비를 제거하는 방법

블랭킷 ±0.005mm 허용 오차는 낮은 공급 속도와 100% CMM 검사로 이어집니다. 엄격한 공차를 중요한 표면으로만 제한하고 다른 모든 표면에는 ISO 2768-m(±0.1mm)을 사용하십시오. 이렇게 하면 검사 및 밀링 시간이 40% 단축되어 프로토타입에 대한 CNC 가공 견적이 낮아집니다. 효과적인 CNC 가공 공차 사양이 낭비 방지의 핵심입니다.

중요 표면과 중요하지 않은 표면 분리

베어링 보어와 씰 홈의 공차는 ±0.005-0.01mm이고 여유 구멍의 공차는 ±0.1mm입니다. 이렇게 하면 표면의 70%에서 저속 패스가 제거되어 부품당 가격이 30% 절감됩니다. 업계 통계에 따르면 불필요한 공차 선택은 CNC 가공 비용 동인을 25~40% 증가시키는 주요 요인 중 하나입니다.

모든 비기능적 크기에 대한 기본값은 ISO 2768-m입니다.

일반 공차 체계 ISO 2768-m(최대 120mm 크기의 경우 ±0.1mm)를 선택하세요. 이러한 정밀 CNC 가공 오류 방지 접근 방식은 검사 빈도를 100%에서 20%로 줄이는 데 도움이 됩니다. 40개의 치수가 있는 부품은 8개의 치수만 정밀하게 제어하므로 가공 시간이 35% 단축됩니다.

통계적 프로세스 제어로 검증

첫 번째 기사의 중요한 치수만 검사하세요. 안정적인 추세선을 살펴보세요. 이를 통해 중요한 표면의 ±0.005mm를 손상시키지 않고 중요하지 않은 치수에 대한 100% 공정 후 검사가 가능합니다. 유압 매니폴드 프로젝트 견적이 28% 낮아졌습니다. 이는 CNC 가공 DFM 검토를 통해 실현된 CNC 가공 비용 절감입니다.

이 문서에서는 낭비적인 과잉 허용을 제거하기 위한 데이터 기반 접근 방식을 제시했습니다. 중요한 표면과 중요하지 않은 표면을 식별하고 기본 공차 ISO 2768-m을 사용하면 검사 및 밀링 시간이 40% 단축되어 부품별 견적이 최대 30% 절약됩니다. 공차가 부품 기능과 일치할 때 예산 최적화가 달성됩니다.

깊은 나사산 구멍을 재설계하여 탭 파손 및 낭비를 제거하는 방법

나사 깊이가 2.5D 스파이크 태핑 토크를 초과하여 막힌 구멍에서 탭이 파손될 수 있습니다. 맞물림을 1.5D~2.5D로 제한하고 0.5D 칩 간격을 추가하세요. 이는 탭 수명을 3배 연장하는 동시에 90% 이상의 인장 하중을 유지합니다. CNC 가공 DFM 가이드라인​을 적용하면 복잡한 부품을 폐기하는 것을 방지할 수 있습니다. 이 규칙을 시행하는 CNC 가공 서비스​를 선택하세요.

스레드 참여를 1.5D~2.5D로 제한

막힌 구멍 바닥에 0.5D 간격 추가

• 칩 여유 공간: 20mm 막힌 구멍을 생성하려면 파일럿을 22.5mm(M10의 경우 0.5D = 5mm)로 보링하세요.
• 이득: 탭을 막지 않고도 칩을 넣을 수 있는 공간이 있습니다. 이 맞춤형 CNC 가공 설계 수정​ 기술로 탭 압류가 중지됩니다.
• 결과: 밸브 본체의 2000개 이상의 구멍에 탭이 파손되지 않아 재작업 비용으로부터 CNC 가공 견적을 보호합니다.

기능 로드에 적합한 스레드 크기

여기에는 적절한 나사산 깊이를 설계하여 탭 파손 문제를 해결하는 물리학 기반 프로세스가 있습니다. 1.5D와 2.5D 사이의 맞물림을 유지하고, 칩 간격을 위해 0.5D를 추가하고, 스레드를 적절하게 설계하면 탭 수명이 3배 늘어납니다. 즉, 더 이상 탭이 파손되거나 재료가 낭비되지 않습니다.

그림 3: 프로토타입에 대한 CNC 가공 견적에는 공차가 엄격한 황동 커넥터가 포함되어 있습니다.

다축 설정 통합으로 위치 오류와 설정 노동력을 어떻게 최소화합니까?

3축 기계에서 4개 이상의 설정이 필요한 작업에서는 위치 지정 오류가 발생하고 설정 노력이 두 배로 늘어납니다. 다축 클램프는 0.008mm 공차까지 동축성을 생성하고 준비 시간을 60% 단축합니다. CNC 가공 DFM 가이드라인 전략은 확실히 가시적인 성과를 내고 있습니다. 제조 공정에서 다중 설정 CNC 가공을 제거하세요.

단일 클램핑에 다양한 3축 설정을 결합하면 누적 오류가 발생하지 않으며 노동력이 60% 줄어듭니다. 이 맞춤형 CNC 가공 설계 수정을 통해 0.008mm 이하의 위치 지정을 더 적은 오류로 달성할 수 있습니다. 고정밀 CNC 가공이 대량 생산의 표준이 되었습니다.

정밀 가공 부품의 양각 문자를 디보싱 텍스트로 대체해야 하는 이유는 무엇입니까?

구호 문구에서는 최대 0.5mm 직경의 마이크로 엔드밀을 통해 금속을 제거해야 한다고 명시하고 있습니다. 재료를 제거하려면 조각하는 데 많은 시간이 걸립니다. 0.3mm 깊이와 0.5mm 너비의 새겨진 텍스트를 사용하면 표준 절단 도구를 사용하여 한 번에 이 기능을 수행할 수 있습니다. 이를 통해 사이클 시간이 부품당 15분 이상 단축되어 CNC 가공 비용 절감에 기여합니다.

더 빠른 주기 시간을 위해 Debossed 텍스트로 전환

깊이를 0.3mm로 설정하고 선 너비를 최소 0.5mm로 설정하여 표준 1mm 엔드밀이 한 번에 문자를 추적할 수 있도록 합니다. 이를 통해 마이크로 도구 교체가 필요 없으며 조각 시간이 몇 시간에서 몇 분으로 단축됩니다. 효율적인 CNC 가공​ 매개변수를 사용하는 간단한 맞춤형 CNC 가공 설계 수정​ 규칙으로 부품당 15분 이상을 절약할 수 있습니다.

마이크로 도구 마모 및 파손 방지

양각 텍스트에서는 깨지기 쉽고 빠르게 마모되는 0.5mm 엔드밀을 요구합니다. 음각된 텍스트에는 수명이 길고 훨씬 더 빠르게 작동할 수 있는 더 크고 강력한 도구가 필요합니다. 이 정밀 CNC 가공 오류 방지 기술은 공구 교환 시간과 마이크로 공구 파손으로 인한 불량률을 제로로 보장합니다.

표준 매개변수로 가독성 유지

양각 처리 또는 코팅 후에도 0.3mm 깊이와 0.5mm 획 너비의 음각 텍스트를 읽을 수 있습니다. 가공에 추가 시간을 들이지 않고 동일한 모양을 얻을 수 있습니다. 퀵턴 CNC 가공 기술을 사용하여 더 빠르게 부품을 생산하면서도 고품질을 유지하세요.

이 문서는 덜 효율적인 양각 텍스트를 디보싱 유형으로 대체하기 위한 효과적인 솔루션을 제공합니다. 0.3mm 깊이와 0.5mm 선 너비를 사용하여 주기 시간을 15분 이상 절약할 수 있습니다. 필요한 것보다 많은 재료를 제거하는 것이 아니라 엔지니어링 효율성이 중요합니다.

그림 4: CNC 가공 DFM 지침에서는 강철 금형 베이스 마무리를 위한 최적의 이송 속도를 권장합니다.

구조적 응력을 최적화하고 부품 고장을 방지하기 위해 가공 가능한 합금을 선택하는 방법

절단하기 어려운 금속과 고무질 플라스틱은 열 응력으로 인해 뒤틀림을 유발합니다. 강도를 유지하면서 변형을 제로로 만들기 위해 경화강과 PTFE 대신에 각각 AL 6061-T6, AL 7075, PEEK를 사용하세요. 까다로운 재료의 경우 예열 및 응력 완화를 통해 왜곡을 0.02mm 미만으로 유지합니다. CNC 가공 DFM 지침은 간단합니다.

강도와 속도를 위해 가공 가능한 합금을 우선시하세요

난해한 합금에 예열 적용

• 열 안정화: 황삭 가공 전에 티타늄과 인코넬을 150-300°C로 예열하세요.
• 이득: 왜곡이 ±0.015mm 범위로 제어되므로 재작업이 줄어듭니다. 프로세스 매개변수를 검증하려면 CNC 가공 DFM 분석 서비스를 확인하세요.
• 검증: 티타늄 브래킷: 예열된 블랭크는 0.012mm 평탄도를 유지하고 예열되지 않은 블랭크는 0.08mm 유지했습니다.

황삭 후 응력 완화 어닐링 사용

이 문서에서는 성공적인 CNC 가공을 위한 합금 선택 및 재료 열처리에 대한 야금학적 접근 방식을 제공합니다. 예열 또는 응력 제거 어닐링과 함께 AL 6061-T6, AL 7075 또는 PEEK를 적절하게 선택하면 0.02mm 미만의 변형을 보장하고 재작업을 피할 수 있습니다. 재료 과학 공학 – 알루미늄 CNC 가공은 이제 예측 가능하고 수익성이 높습니다.

의료용 로봇 공학을 위한 LS Manufacturing의 정밀 CNC 가공 서비스 티타늄 밸브 본체: 무결점 제조를 위한 맞춤형 DFM 최적화

유럽의 의료 로봇 전문 회사는 0.2mm 반경, 0.4mm 벽 두께, ±0.003mm 공차를 갖춘 Ti-6Al-4V 밸브 본체를 개발했습니다. 원래 공급업체는 개당 $520의 가격으로 45% 좋은 제품만 생산했습니다. LS제조는 설계 및 제조 공정을 최적화하여 비용을 74% 절감하고 수율을 99.8%로 향상시켰습니다.

클라이언트 챌린지

Ti-6Al-4V 부품은 R 0.2mm의 블라인드 슬롯 모서리, 0.4mm의 얇은 벽, ±0.003mm의 공차를 특징으로 합니다. Ti-6Al-4V 소재의 가공으로 인해 공구 편향 및 탭 파손이 발생했습니다. 폐기율이 55%에 도달하여 가격이 $520로 인상되고 리드 타임이 4주로 늘어났습니다. 요구되는 표준에 맞춰 CNC 가공 의료 기기에는 새로운 접근 방식이 필요했습니다.

LS 제조 솔루션

코너를 R1.0mm로 확장하고 4개의 설정을 단일 5축 클램핑 스테이션으로 병합했으며 비기능 공차를 ISO 2768-m으로 줄였습니다. 800psi에서 티타늄 열을 방출하기 위해 고압 마이크로 냉각제가 사용되었습니다. 이러한 CNC 가공 제조업체의 기술은 채터링을 방지하고 절삭력을 60% 줄이는 데 도움이 되었습니다.

결과 및 가치

주기 시간이 110분에서 28분으로 단축되었습니다. 가격이 $520에서 $135로 인하되어 74% 절약되었습니다. 수율은 99.8%에 이르렀고 리드 타임은 6일입니다. Zeiss 3D CMM 테스트 및 최대 1.5MPa의 누출 테스트에 적합한 부품입니다. 정밀 티타늄 CNC 가공으로 임상 실험이 3주 단축되었습니다.

이 경우 체계적인 DFM 분석을 통해 잃어버린 티타늄 밸브 본체를 생산성이 높고 비용이 낮은 부품으로 변환할 수 있다는 것이 분명해졌습니다. LS Manufacturing은 고급 형상 최적화 및 5축 기술을 사용하여 미션 크리티컬 프로젝트에서 결함 없는 결과를 달성합니다. 당사의 CNC 가공 공정 최적화는 가장 까다로운 설계에서도 제조 가능성을 보장합니다.

티타늄 밸브 본체를 $520의 45% 수익에서 $135의 99.8% 수익으로 바꾸세요. 귀하의 의료 로봇 프로젝트에 맞춰 DFM에 최적화된 CNC 가공 견적을 받으려면 당사에 문의하세요.

FAQ

1. LS제조에서는 정밀 생산을 시작하기 전에 보이지 않는 설계 오류를 어떻게 식별하나요?

LS Manufacturing에서는 엔지니어의 3D CAD 파일 검토와 함께 고급 DFM 시뮬레이션 도구를 사용하여 깊은 포켓, 얇은 벽 및 도구 충돌을 2시간 내에 식별하여 재료를 절단하기 전에 완전한 제조 가능성을 보장하고 제조 중에 재설계를 방지합니다.

2. CNC 밀링에서 표준 공차와 매우 엄격한 공차의 비용 차이는 무엇입니까?

중요하지 않은 표면에 매우 엄격한 공차(±0.005mm)를 사용하면 절단 이송 속도 감소, 더 빈번한 오프셋 업데이트, CMM 시스템의 열 안정화 및 마이크로미터 위치 정확도 달성을 위한 추가 시간으로 인해 가공 비용이 최대 30% ~ 50% 증가합니다.

3. 가공성, 강도 및 부품 비용 사이에서 가장 좋은 균형을 제공하는 알루미늄 합금은 무엇입니까?

알루미늄 6061-T6은 우수한 절단 능력과 용접 특성에 더해 상당히 견고한 276/310MPa 항복 및 인장 강도를 갖춘 훌륭한 옵션입니다. 이는 단위당 적당한 가격과 함께 이 소재가 시제품 제조 및 대량 제조와 같은 다양한 생산 목적을 위해 업계에서 범용 소재로 인기를 얻은 이유를 설명합니다.

4. 깊은 나사산 구멍을 선택하면 불량률이 높아지고 툴링이 파손되는 이유는 무엇입니까?

기본적으로 스레드 깊이가 직경의 3배를 초과하면 더 많은 토크가 필요하여 더 많은 칩이 쌓이고 결국 완전한 고가치 제품을 망쳐 치명적인 결과를 초래할 수 있는 탭핑이 발생하게 됩니다. 따라서 LS제조에서는 공정 안정성을 보장하기 위해 나사산 깊이가 직경 2.5를 초과하지 않도록 제한해야 한다고 제안하는 것은 당연합니다.

5. 5축 CNC 가공 서비스가 맞춤형 부품 제조 리드타임을 어떻게 단축할 수 있나요?

5축 CNC 장치는 단일 부품의 다면 생산을 매우 잘 지원하므로 고정 장치와 여러 번 방향 조정에 의존하지 않아도 됩니다. 그 결과 노동 시간이 절약되고 인적 오류가 줄어들며 제품 기능 전반에 걸쳐 일관된 크기로 최대 5배 더 빠른 생산이 가능해집니다.

6. LS Manufacturing에서는 경량 애플리케이션을 위해 벽 두께를 0.8mm보다 얇게 가공할 수 있나요?

사실입니다. 0.8mm가 일반적이지만, LS Manufacturing에서는 특수한 다축 고속 기계와 맞춤형 소프트 조의 결합 덕분에 여전히 0.4mm의 매우 얇은 벽을 0.02mm의 최소한의 뒤틀림으로 밀링할 수 있어 항공우주 및 의료 부품을 더 가볍고 강하게 만들 수 있습니다.

7. 내 CAD 설계에 반경이 0인 내부 90도 모서리가 필요한 경우 어떤 조치를 취해야 하나요?

LS Manufacturing을 기반으로 한 유일한 솔루션은 T본 또는 도그본 언더컷 디자인을 만드는 것입니다. 이러한 경우 R 모서리가 결합 구성 요소를 방해할 수 있기 때문입니다. 이 기술을 사용하면 표준 절단 도구가 모서리 부분에서 부드럽게 움직이는 동시에 설계대로 조립할 부품의 직각 특성을 유지하는 데 도움이 됩니다.

8. LS Manufacturing으로부터 실행 가능한 DFM 분석 및 즉석 프로토타입 견적을 얼마나 빨리 얻을 수 있나요?

단 12시간 밖에 걸리지 않습니다! STEP/IGES CAD 파일을 온라인 시스템에 놓기만 하면 됩니다. LS Manufacturing의 엔지니어링 팀은 귀하에 대한 자세한 DFM 분석과 함께 사용할 도구 경로, 예상 주기 시간, 재료 제안을 포함하여 귀하의 제품에 대한 최상의 DFM 견적을 실행합니다.

요약

DFM(Design for Manufacturing)은 CAD 문제를 방지하고 R&D 예산 및 시기를 관리합니다. 반경 최적화, 홈 종횡비 제한, 공차 영역 계획 및 5축 통합 기술을 사용하면 비용을 40% 절감할 수 있을 뿐만 아니라 결함 없는 품질을 제공할 수 있습니다. LS제조는 고품질 가공, 고급 5축 장비, ISO 9001/IATF 16949를 10년 이상 보유한 숙련된 파트너입니다.

높은 가격이나 가공 위험으로 인해 좌절하고 계십니까? 설계 오류로 인해 R&D 프로세스가 지연되는 일이 없도록 하십시오. "무료 견적 받기"를 클릭하고 CAD(STEP/IGES/PARASOLID)를 제출하세요. 12시간 이내에 수석 엔지니어의 자세한 분석을 받아보실 수 있습니다.

📞전화: +86 185 6675 9667
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면책조항

이 페이지의 내용은 정보 제공 목적으로만 제공됩니다.LS Manufacturing services정보의 정확성, 완전성 또는 유효성에 대해 명시적이든 묵시적이든 어떠한 진술이나 보증도 하지 않습니다. 제3자 공급업체나 제조업체가 LS Manufacturing 네트워크를 통해 성능 매개변수, 기하학적 공차, 특정 설계 특성, 재료 품질 및 유형 또는 기술을 제공할 것이라고 추론해서는 안 됩니다. 구매자의 책임입니다.부품 필요견적 이 섹션에 대한 특정 요구사항을 확인하세요.자세한 내용은 문의해 주세요.

LS 제조팀

LS Manufacturing은 업계를 선도하는 기업입니다. 맞춤형 제조 솔루션에 중점을 둡니다. 우리는 5,000명이 넘는 고객과 15년 이상의 경험을 갖고 있으며 고정밀 CNC 가공, 판금 제조, 3D 인쇄,사출 성형에 중점을 두고 있습니다.금속 스탬핑 및 기타 원스톱 제조 서비스.
저희 공장에는 ISO 9001:2015 인증을 받은 100개 이상의 최첨단 5축 머시닝 센터가 갖춰져 있습니다. 우리는 전 세계 150여 개국의 고객에게 빠르고 효율적인 고품질 제조 솔루션을 제공합니다. 소량 생산이든 대규모 맞춤 제작이든 24시간 이내에 가장 빠른 배송으로 고객의 요구를 충족시켜 드립니다. LS제조를 선택하세요. 이는 선택 효율성, 품질 및 전문성을 의미합니다.
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