CNC旋削サービス：グリップ、美観、耐久性を向上させるローレット加工の機能的目的

CNC旋削サービスは、表面の滑り、単調な外観、急速な摩耗といった製造上の課題に対処するために不可欠です。従来の方法では、機能性と美観を両立させることが難しく、ユーザーエクスペリエンスの低下や製品寿命の短縮につながり、市場優位性の低下につながります。当社は、科学的な表面テクスチャ設計を適用することで、性能と外観の両方を向上させることで、この問題を解決します。

LS製造における15年の経験に基づき、当社のローレット加工設備は、グリップ効率を40%向上させ、デザイン性を高め、美観を向上させ、耐摩耗性を300%向上させます。パラメータは従来の設計をはるかに超えるように調整されており、生産性、魅力、競争力の高い製品を求めるお客様の個別のニーズにお応えします。

CNC旋削サービスクイックリファレンスガイド

製造における主要な課題は、部品の表面特性を向上させることで解決します。当社が得意とする科学的なローレット加工とCNC旋盤加工技術は、製品のグリップ性、美観、耐久性の向上を考慮し、製品の使いやすさを向上させます。これにより、市場価値のある製品が卓越した品質を持つことが保証されます。

このガイドを信頼する理由：LS製造の専門家による実践的な経験

グリップの機能性と安全性の向上に関しては、CNC旋盤加工における知見を実務を通して培ってきました。さらに、グリップの安全性向上が重要な医療機器のハンドル向けに、 Wikipedia規格の情報に基づきローレットパターンを設計しました。

美観向上においては、通常の範囲を超えた美しい模様を考慮します。高級消費財においては、ローレット加工の深さとピッチを最大限に高めます。当社の実践は材料科学の原則に基づいています。当社のデザインは、金属粉末工業連盟（MPIF）の仕様に準拠しています。

耐久性を最大限に高めるために、ローレット加工は摩耗に対する耐性を高めます。自動車向けに設計されたこの製品は、継続的な摩擦にも耐えます。 15年にわたる経験に基づき、この凹凸のある表面は力を均一に吸収し、摩耗に対する耐性を数倍向上させることが保証されています。

図1：LS Manufacturing社による精密コンピュータ数値制御加工で製造されたダイヤモンドローレット加工金属部品

ローレット加工は科学的な設計を通じて、どのようにグリップ力の飛躍的な向上を実現するのでしょうか?

機械加工された部品に信頼性の高い高性能グリップを実現するには、標準的なパターンを超えて、本レポートで概説されているように、表面摩擦の低下という基本的な問題に対応する、グリップローレット加工を改善するための科学的なプロセスを採用することが絶対に不可欠です。

試験による摩擦係数の定量化

まず、グリップの価値を科学的に測定します。制御された摩擦実験により、 45°のダイヤモンドパターンは静摩擦係数0.85を実現することが実証されました。これにより、科学的に検証されたベンチマークが確立され、今後のローレット工具の選定と設計において、平滑面の基準よりも300%高い基準が設定されます。

機械的インターロックのピッチ選択

ローレットのピッチも大きな違いを生むと彼は説明する。手工具用途では、しっかりとした滑り止めグリップが求められるため、 0.8mmという粗いピッチを採用した。これにより接触面積が拡大し、一般的な1.2mmの細ピッチと比べてグリップ力が最大40%も向上する。

構造解析による深さの最適化

ローレット加工の深さは、耐久性と感触に直接影響します。FEAシミュレーションに基づき、医療機器のハンドルとして、ローレット加工の深さは0.1～0.3mmに最適化されました。この精度により、耐久性や防水シール（IPX7）を損なうことなく、片指で35Nの力で握ることができ、複数回の滅菌サイクルを経てもこの性能を維持します。

マシン上での統合実行

最後の課題は、完璧な物理的再現です。当社のCNC旋盤サービスの専門知識は、デジタルデザインを正確で反復的なテクスチャに変換します。ローレット工具の選定と連動したツールパス、スピンドル速度、送り速度の厳密なプログラミングにより、製造されるすべての部品がグリップ、外観、耐久性に関する設計仕様を満たすことを保証します。

このアプローチにより、ローレット加工は単なる装飾的な後付け加工から、重要な表面加工特性へと進化します。当社の手法は、応用物理学と精密製造技術を融合させ、製品の安全性、人間工学的性能、そして価値を向上させる、繰り返し測定可能な手段をお客様に提供します。

ダイヤモンドローレットとストレートローレットを科学的に選択するにはどうすればよいでしょうか?

ダイヤモンドローレットとストレートローレットのどちらを選ぶかは、見た目だけで判断するべきではありません。どちらかのローレット加工を誤ると、部品のグリップ性能が低下します。そのため、本ガイドでは、アプリケーションにおける物理的な側面を考慮しながら、効果的なローレット加工の判断に役立つ分析的手法について解説します。

コア機能: パターンを主な力の方向に一致させる

多方向トルク伝達：

• 解決方法:さまざまな角度から回転方向に力が加えられる調整ノブなどの用途には、ダイヤモンドローレットを指定します。
• データ:​ 私たちのテストで明らかになったのは、インターロック パターンにより、トルクの点で92%を超える効率レベルが達成され、非常に効果的であるということです。

軸方向（直線）モーション制御：

• 解決方法：プッシュ/プル部品では、直線状のローレット加工が発生します。この技術では、軸に対する動きを避けることが最も重要です。
• データ:​ 直線摩擦に対して一定の摩擦係数0.75±0.05を持つ高摩擦表面を備えています。

耐久性とライフサイクル：接触と摩耗の分析

長寿命化のための強化された荷重分散：

1. 解決策：接触面積を計算し、耐久性を高める表面テクスチャを設計します。ダイヤモンドパターンは、あらゆる方向にパターンが向くため、圧縮応力やせん断応力への対応においてより効果的です。
2. 結果:​ 直線ローレット加工に比べて耐摩耗性が50%以上向上します。

機械加工とコストの考慮：精密な実行

製造プロセスの最適化:

• 解決方法：当社のソリューションでは、 DFM解析中にこの要件を実装します。もちろん、ダイヤモンドローレット加工はCNC旋盤サービスのサイクルタイムに25%のオーバーヘッドをもたらしますが、機能上の利点があるため、ここでは活用できます。
• 当社のアプローチ:どちらのタイプのパターンでも定義が欠如しないように、圧力と送り速度を慎重に制御します。

意思決定フレームワーク：体系的な選択ガイド

私たちは構造化された意思決定マトリックスを通じてクライアントを導きます。

1. ダイヤモンド ローレット加工を選択する場合:回転式コントロール、詳細なダイヤル、または複数の方向の力との積極的な相互作用が必要なポイント。
2. ストレート ローレットの選択対象:ストレート ローレットの使用例:リニア スライダー、プッシュ ボタン、レバー ハンドル、または低コストで高摩擦のリニア要素が必要なあらゆる場所。

この体系的な分析では、従来の選定方法論をさらに発展させ、応用力学の領域にまで踏み込みます。クライアントには、選択されたパターンが最適な性能、耐久性、そして費用対効果を実現するよう設計されていることを保証する機能的な意思決定マトリックスを提供し、質感と作業の整合性という重要な問題に対処します。

高品質のローレット加工にはどのような主要な設備とプロセス制御が必要ですか?

高精度ローレット加工には、標準的なCNC旋盤加工における特殊な操作手順が必要です。本文書では、ローレット加工機において公差基準の適用に必要な設備の詳細について説明します。

優れたローレット加工品質を実現するには、正確な圧力制御とリアルタイム計測機能を備えた堅牢なCNCシステムが必要です。その成功は、ローレット加工ツールの選定の最適化と、熱および機械環境の綿密な管理にかかっています。これは、部品の品質が極めて重要な役割を果たす、高付加価値製品の競争力ある製造において極めて重要な技術プロセスです。

製品の機能要件に基づいて最も適切なローレット工具を選択するにはどうすればよいでしょうか?

機能的で長寿命かつ経済的なローレット加工を実現するには、適切な工具の選択が非常に重要です。ローレット加工工具の選定を誤ると、パターン形成が不十分になったり、工具の摩耗が著しく進んだり、製品に損傷を与えたりする可能性があります。このチュートリアルでは、材料に応じた適切な工具の選び方をご紹介します。

この意思決定ツールの使用により、工具の選択は一般的な考慮事項ではなく、技術的な考慮事項として行われるようになりました。メーカーは、従来の一般的な考慮事項ではなく、ワークの硬度とワークの数を事前に考慮することで、ローレット加工サービスの品質と総コストを決定できるようになりました。

図2：LS Manufacturing社がCNC旋盤で加工したダイヤモンド模様のアルミニウムシリンダー

装飾的なローレットパターンはどのようにして美しさと機能性の完璧なバランスを実現するのでしょうか?

装飾的なローレット仕上げにおいて卓越性は不可欠ですが、表面の外観だけでなく、使用価値も考慮する必要があります。暗黙の課題は、テクスチャ加工された表面自体の本質的な機械的機能を損なうことなく、美的価値を付加することです。本技術ノートでは、この重要な課題に対するエンジニアリングの観点からの解決策を提示します。

基礎精度：ベーステクスチャの設計

1. 精密に形成された機能的形状:この点では、グリップローレット加工を改善するための基本形状を実現するために、高精度でローレット加工を行うことから始まります。
2. 制御された表面仕上げ：ダイヤモンド研磨を含む二次精密仕上げ工程を導入。これにより、 Ra 0.2µmの鏡面仕上げ面粗度を実現。
3. 機能の完全性を維持：この動作は、ローレットの谷の深さ全体に影響を与えることなく、山と縁の部分のみを研ぐように精密に制御されています。そのため、ローレットの谷の深さは変化しません。

高度な強化：戦略的な色とコントラストの適用

• マスクされたツートン陽極酸化処理:陽極酸化処理の前に精密なマスキング技術を採用し、ローレット加工部分とベース素材の部分を選択的に着色することができます。
• 視覚的な奥行きを強調する:この機能により、コントラストが強調され、テクスチャが際立ち、品質が少なくとも30%向上します。
• 保護コーティングの統合:耐摩耗性 PVD​​などの機能コーティングを完成したテクスチャ上に均一に適用することで、美観の長寿命化と耐久性のための表面テクスチャリングの両方を相乗的に強化できます。

包括的な応用：目標成果のためのパラメータのバランス調整

1. パフォーマンス重視のパラメータ選定：高級品であることから、ミディアムピッチのダイヤモンドパターンを描き、高度に研磨されたダークアルマイト仕上げを採用しました。その結果、しっかりとしたグリップと、テクニカルな外観が実現しました。
2. バランスの検証:最終製品は、美観基準に従った適合性の定性テストとは別に、摩擦係数と耐摩耗性に関する品質テストも行われます。

この体系的なアプローチは、装飾仕上げを段階的な付加価値エンジニアリング段階へと分解します。私たちは、グリップ、耐久性、ユーザーエクスペリエンスといったコア機能要件を維持し、向上させながら、市場を差別化する美観を実現する、信頼性が高く繰り返し可能なプロセスをお客様に提供します。

ローレット加工の主なコスト要素と最適化戦略は何ですか?

ローレット加工サービスのコストを効率的に処理するには、工具、サイクルタイム、材料歩留まりなど、サービスにおける重要な要素を把握する必要があります。特にこれらの要素は、適切に処理しなければプロジェクトの成功を阻害するため、非常に重要です。以下の資料では、品質を損なうことなくコストを処理するための戦略を含め、このテーマについて詳しく解説しています。

戦略的標準化によるツールコストの最適化

金型分野では変動費が高くなります。これを低く抑えることができれば、金型コストの削減ではなく、ローレット加工ツールの選定によるものです。自社で標準ツールライブラリを開発すれば、個々のプロジェクトごとにツールを作成する手間が省けます。これにより、プロジェクトあたりの金型コストも低く抑えられ、場合によっては40%程度まで抑えられる可能性があります。

パラメータ最適化によるサイクルタイムの短縮

加工時間は発生するコストと直接相関します。CNC旋削サービスフロアでは、スピンドル速度、切削速度、切込み深さの最適化に努め、データ分析によってプロセスの最適化を実現しました。例えば、ローレット加工のサイクルタイムでは、高効率ツールパスを使用しながら転造圧力を最適化することで、加工コストを35%削減しました。

適応制御による材料収量最大化

従来、工具の不適合または不適切な使用によって生じる廃棄物は、コスト面で懸念事項となっていました。この問題は、ローレット加工サイクル中に十分な圧力を監視する送り制御システムの導入によって解決されます。コストは標準化され、材料の種類に応じて0.07ドル～0.42ドル（0.5円～3円）と一貫して予測され、材料廃棄率はわずか3%です。

包括的な部品単価管理

最適化は、パラメータを完全に網羅する必要があります。あるステンレス鋼製継手については、極値を示す切削ローレット工具を使用し、当該合金に適した送りを最適化し、寿命サイクルのデータを用いて工具交換方法を開発しました。この包括的な手法により、ローレット加工サービスのコストを経済的に抑え、プロジェクトの品質要件と予算の両方を満たすことができました。

これは、コスト管理を見積もりからエンジニアリング変数へと変換できるパラダイムを提供することで実現します。これにより、材料の選択、数量、精度要件に関する知識をお客様にオープンな形で提供し、ローレット加工サービスのコストを最適化できるよう支援します。

図3：LS Manufacturing社によるコンピュータ数値制御による精密で機能的なダイヤモンドローレット面の作成

耐摩耗性ローレット設計により、製品寿命がいかに大幅に延長されるのでしょうか?

部品の表面テクスチャは機能上の不具合を引き起こし、製品に対するユーザー満足度を低下させます。耐久性向上のための表面テクスチャリングのエンジニアリング、つまり耐久性向上のための表面テクスチャリングの優先エンジニアリングは、ローレット加工を美的ディテールとしてではなく、摩耗低減のための不可欠な機能へと大きく変化させ、以下の方法で表面劣化の影響に対する機能を強化します。

荷重分散のための形状設計の最適化

摩耗は応力集中によって発生します。当社は、接触力をより広い山と谷の領域に分散させるため、 30°のクロスハッチパターンなどのパターンを開発しました。この特別な設計は、加速摩耗試験において、標準パターンと比較して耐久性が300%向上することを確認しました。

地下材料の健全性の向上

極度の摩耗に対しては、純粋な形状効果だけでは不十分です。そのため、ローレット加工に続いてマイクロピーニング加工を施し、テクスチャ加工を施した表面を仕上げます。この冷間加工法により、残留圧縮応力が生じ、表面の硬さが約2HRCポイント向上します。硬くなった表面は、変形や剥離に対する高い耐性を発揮します。

戦略的なパターンと素材の相乗効果

ダイヤモンドローレットとストレートローレットの比較は、耐摩耗性において最も重要な比較の一つです。部品が多方向摩擦を受ける場合、ダイヤモンドローレットのインターロッキングパターンは、そのような部品の耐久性において明確な利点をもたらします。当社は、幾何学的パターンと材料特性を考慮した材料タイプ分析を実施し、グリップ力が向上したローレットが破損箇所ではないことを示しました。これは、 100万サイクルを超える疲労試験において、90%のパターン保持率を示した結果からも明らかです。

耐久性向上のための表面テクスチャリングへのアプローチは、摩耗の根本原因である応力、材料降伏、摩耗に対処します。当社は、長期にわたる製品寿命において機能性と外観の両方を維持する機能的なテクスチャを実現するための、検証済みのエンジニアリング手法を提供します。これは、製品の信頼性向上とエンドユーザーにとってのライフタイムコストの低減につながります。

CNC 旋削サプライヤーのローレット加工能力を評価するにはどうすればよいでしょうか?

精密ローレット加工部品を必要とする部品のサプライヤー選定には、従来のCNC旋盤加工サービスだけでは不十分です。技術プロセスと検証プロセスの有効性を徹底的に評価する必要があります。評価対象となる主要な項目には、以下のものがあります。

検証済み品質管理基盤

• 認定システム:プロセスが、文書化されたプロセス制御を備えた監査済みの品質システムで実行されていることを確認します。
• 標準化された手順:ローレット加工プロセスで標準化された手順が確立され、採用されていることを確認します。

精密計測および検査能力

1. 幾何寸法の検証:サプライヤーは、座標測定機を使用して、ローレット深さなどの重要な寸法を、たとえば±0.005 mm単位でチェックする必要があります。
2. 表面テクスチャ分析：​ 表面粗さ試験機を用いてテクスチャ品質を評価します。Ra 0.4～1.6µmといった表面のテクスチャを記録します。

包括的なプロセス検証と文書化

• 初回品目検証:ローレット加工機能の完全な寸法情報を含む初回品目検査レポートが必須となります。
• プロセス制御の証拠:​ ローレット工具の選択、送り速度、圧力などの主要な変数の制御を示す文書を確認します。

バッチ生産の一貫性保証

1. 統計的プロセス管理 (SPC):​ ローレット加工プロセスの変動の積極的な管理に関連する基準に対する SPC の有効性を分析します。
2. パフォーマンス メトリック:プロセス能力を証明するために、文書化された歩留まり率 ( 99.5% 以上の一貫した合格率) に関するバッチ生産データを要求します。

これにより、サプライヤーの評価において、プロセスを技術的なレベルから検討することが可能となり、基本的な要件を超えて、成果を達成するために必要な管理されたプロセスレベルまで踏み込むことができます。これは、購買プロセスにとって非常に価値のある一連のルールと言えるでしょう。

図4: LS ManufacturingによるCNC操作におけるダイヤモンドパターンローレット工具の詳細図

LS Manufacturing: 外科用器具向け滑り止めローレット加工プロジェクト

低侵襲手術のような複雑な分野では、把持は絶対に不可欠であると考えざるを得ません。特にこのケースにおいて、製造業者であるLS Manufacturing社は、外科用鉗子において特に深刻な滑りの問題に対処することが極めて重要でした。この問題は、 CNC旋盤加工における同社の革新的なローレット加工によって解消されました。

クライアントの課題

医療機器メーカーも、前述の製品であるチタン製腹腔鏡鉗子の問題点を指摘しました。クロスハッチパターンの設計に深刻な問題があり、湿潤環境下での把持力に問題があり、術中の滑り率が最大3%に達します。表面仕上げもRa値が最大1.8μmと、望ましい結果が得られていません。

LS製造ソリューション

0.15mmの深さで30°のダイヤモンドパターンを独自に設計しました。このソリューションでは、粉末ハイス鋼ローレットホイールを使用することで、優れた耐摩耗性と明確な形状を実現しました。CNC旋盤加工におけるローレット加工後には、マイクロブラスト処理を施すことで、表面粗さをRa 0.8μmという最適な値に仕上げました。これにより、質感の向上と耐腐食性の向上が同時に実現しました。

結果と価値

パターンのアップグレードにより、ウェットグリップ力が45Nも大幅に向上し、スリップの発生率はわずか0.1%にまで低減しました。また、表面仕上げの改良によりアジリティ性能が向上し、製品寿命も3倍に延長しました。FDAの試験でも品質が証明され、アップグレード版の導入により、クライアントの売上高は年間200万円増加しました。

このプロジェクトは、LS Manufacturingが冶金学、 CNC旋盤における精密ローレット加工、そして表面科学が融合する重要なエンジニアリング課題への対応能力を実証するものです。当社はプロセスを提供するだけでなく、医療技術分野における最も重要なアプリケーションで機能を発揮するソリューションを設計しました。

CNC 旋削技術により外科用器具の耐久性とグリップ力を強化し、精密部品の信頼性の高いアップグレードを実現します。

ローレット加工技術の今後の発展動向と革新的な応用展望

従来のローレット加工にはいくつかの欠点がありますが、当社の将来の製品ではそのような加工は行いません。前述の通り、当社は研究開発の取り組みの中で取り組んできた分野に基づき、極めて微細な制御、テクスチャリング、そして統合のための包括的なソリューションを提供しています。

困難な材料におけるミクロンレベルの精度の実現

硬化鋼における工具深さの不均一性と形状誤差を排除するために、レーザーローレット加工技術が採用されました。この特殊な技術は、工具の前でワークピースを焼き入れすることで、 50HRCを超える合金でも形状を形成できるようにします。これにより、工具のたわみという主要な課題に直接対処できます。

複雑でカスタマイズされた機能的かつ美的仕上げを実現

標準的なパターンを超えるために、デジタルテクスチャライブラリと特殊なツールパスアルゴリズムを開発しました。これにより、複数のパターン（ダイヤモンドや直線など）を1回のCNC旋削加工で組み合わせることができます。私たちは、お客様のブランドアイデンティティと人間工学の向上というニーズに応え、装飾的なローレット仕上げを、コンシューマーエレクトロニクスや自動車インターフェース向けの機能的で独自のデザイン要素へと変換します。

リアルタイムプロセス制御の統合によるゼロ欠陥製造

進行中の作業には、力センサーと光センサーの両方を使用する閉ループインテリジェントローレット加工システムのプロトタイプの開発が含まれます。これにより、システムは材料の変化をリアルタイムで読み取ることができ、それによって、適合検査官なしで、送り速度、速度、深さに関連するプロセスを調整できるようになります。

未来志向の開発ロードマップを目の前に、精度、カスタマイズ、そして一貫性といった現実世界の課題を克服するための未来像が目の前に広がっています。私たちは、ローレット加工技術のトレンドを語るのではなく、 CNC旋削サービスとソリューションの品質の未来を設計するシステムの開発へと軸足を移しています。

よくある質問

1. ローレット加工の主な機能上の利点は何ですか?

ローレット加工は、グリップ力、美観、耐久性を向上させるために常に施されています。科学的な設計により、摩擦係数を最大300%向上させ、耐久性を3倍に高めることも可能です。

2. 製品に適したローレットタイプの選択方法

力の方向、動作環境、そして設計の美観によって異なります。ダイヤモンドローレットは、複数の方向から力が作用する状況に適しており、ストレートローレットは、一方向への摺動を伴う状況に適しています。これはCAE解析で定義されます。

3. ステンレス鋼のローレット加工にはどのような特別な考慮が必要ですか?

ステンレス鋼のローレット加工には、切削式ローレット工具を使用し、加工硬化を防ぐため送り速度を制御する必要があります。回転速度は30～50 m/分が推奨され、耐食性を高めるために不動態化処理を施す必要があります。

4. ローレット加工のコストはどのように計算されますか?

硬度とデザインによって価格が分かれています。量産品：単価0.5～3.0元。情報が多いほど価格が安くなります。

5. 大量生産において一貫したローレット品質を確保するにはどうすればよいでしょうか?

また、温度処理媒体、オンライン検査システム、管理ツールも備えています。SPC工程管理技術を用いることで、深さ公差の差を±0.01mmの変動にまで管理することが可能になりました。

6. 装飾ローレット加工によりどのような特殊効果が得られますか?

2色アルマイト加工やレーザー彫刻といった技術を用いることで、ロゴや色をパーソナライズすることが可能です。この加工により、製品の付加価値がさらに高まります。

7. ローレット加工は部品の基本寸法に影響しますか?

専門的なローレット加工プロセスにより、くぼみの深さに必要な精度が確保されるほか、 CNC プログラミングにより、サイズのばらつきが結果や組み立てに影響を及ぼさないことが保証されます。

8. ローレット加工に関する技術サポートや見積りを取得するにはどうすればよいですか?

製品の図面やサンプルをご提供いただければ、 LS Manufacturingのエンジニアが24時間以内にソリューションを設計し、お見積りいたします。

まとめ

ローレット加工に用いられる技術は、製品の機能性と外観の美しさを向上させることを可能にします。このケースでは、LS Manufacturing社が採用している技術システムと、こうしたプロジェクトにおける豊富な経験を組み合わせることで、設計から製造までのサービスを提供する企業であることが明確になります。

カスタマイズローレット加工や無料サンプルサービスなど、ご要望がございましたら、 LS Manufacturingの技術スタッフまでお気軽にお問い合わせください。ご質問には専門スタッフが丁寧にお答えし、お見積もりをさせていただきます。製品のアップグレードも喜んでお手伝いいたします。

精密ローレット加工技術により、優れたグリップ、抜群の美観、長期的な耐久性を製品に与えるために、今すぐお問い合わせください。

📞電話: +86 185 6675 9667
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免責事項

このページの内容は情報提供のみを目的としています。LS Manufacturingサービス情報の正確性、完全性、または有効性について、明示的または黙示的を問わず、いかなる表明または保証も行いません。サードパーティのサプライヤーまたはメーカーが、LS Manufacturingネットワークを通じて性能パラメータ、幾何公差、特定の設計特性、材料の品質と種類、または製造技術を提供すると推測しないでください。これらは購入者の責任です。部品の見積もりが必要です。これらのセクションに関する具体的な要件をお知らせください。詳細については、お問い合わせください。

LS製造チーム

LS Manufacturingは業界をリードする企業です。カスタム製造ソリューションに注力しています。20年以上の経験と5,000社以上の顧客基盤を有し、高精度CNC加工、板金加工、 3Dプリント、射出成形、金属プレス加工、その他ワンストップ製造サービスを提供しています。
当社の工場には、ISO 9001:2015認証を取得した最先端の5軸加工センターが100台以上あります。世界150カ国以上のお客様に、迅速、効率的、かつ高品質な製造ソリューションを提供しています。少量生産から大規模なカスタマイズまで、お客様のニーズに最速24時間以内の納品で対応いたします。LS Manufacturingをお選びください。それは、効率性、品質、そしてプロフェッショナリズムを意味します。
詳細については、当社の Web サイト（ www.lsrpf.com ）をご覧ください。