Präzisions-Metallstanzdienstleistungen: Kundenspezifische OEM-Teilefertigung in großen Stückzahlen

Präzisions-Metallstanzdienstleistungen ermöglichen es OEMs, ihre Anforderungen an die Präzision im Mikrometerbereich auch bei der Massenproduktion zu erfüllen. LS Manufacturing bietet Ihnen diese Dienstleistungen, um die Herausforderungen von OEMs bei der Stanzgenauigkeit in großen Stückzahlen mit einer Genauigkeit von 0,01 mm zu bewältigen und Ihre Gesamtbetriebskosten (TCO) zu senken. Gerade bei der Fertigung großer Stückzahlen können sich Abweichungen im Mikrometerbereich erheblich auswirken und zu großen Ausschussmengen führen – Ihrem größten Problem.

Die meisten Artikel vernachlässigen das Management von Wärmespannungen und die Stabilität von Folgeverbundwerkzeugen, die entscheidend für die Gesamtbetriebskosten sind. LS Manufacturing erklärt Ihnen mit diesem Service, wie Sie eine stabile Massenproduktion mit einer Spezifikation von 0,01 mm erreichen.

Präzisions-Metallstanzdienstleistungen – Kurzübersicht der wichtigsten Antworten

In unserem Artikel werden die Präzisionsmetallstanzdienstleistungen anhand von Fallstudien und Daten vorgestellt, die dazu beitragen können, die Probleme von OEMs im Bereich der Präzision und Kosten der Metallstanzung in großen Stückzahlen zu lösen. Dies ermöglicht es ihnen, ihre Lieferketten zu optimieren und ihre Wettbewerbsfähigkeit auf dem Markt zu steigern.

Warum Sie LS Manufacturing für Präzisions-Metallstanzarbeiten vertrauen sollten? Erfahrung in der OEM-Fertigung großer Stückzahlen

Der wichtigste Faktor bei der Auswahl eines Lieferanten für Metallstanzteile ist die Präzisionsstabilität bei großen Stückzahlen. Genau das ist der Kernvorteil von LS Manufacturing. Dank jahrzehntelanger Erfahrung in der Serienfertigung und der Zusammenarbeit mit führenden OEMs bietet Ihnen LS Manufacturing Sicherheit in der Massenproduktion . Wir setzen die richtige Technologie und Daten ein , um Ihre Anforderungen an Präzision und Kosten zu erfüllen. Werkzeugausfälle gehören der Vergangenheit an. Die Werkzeuge von LS Manufacturing entsprechen der Norm IATF 16949:2016 und bestehen aus ASP 23 Hartmetall mit PVD-Beschichtung.

In Kombination mit der Überwachung der Presskraft wird der Stempelverschleiß um 60 % reduziert. Dies senkt die Werkzeugkosten, verhindert Produktionsunterbrechungen und ermöglicht eine reibungslose Serienfertigung. Unser umfassendes Life-Cycle-Engineering spart Ihnen schnell Zeit und Geld. Im Rahmen unserer Life-Cycle-Engineering-Unterstützung erstellen wir DFM-Analysen innerhalb von 24 Stunden, damit Ihr Projekt schnellstmöglich wieder auf Kurs ist. Wir liefern 99,5 % unserer Projekte termingerecht, sodass Sie nicht warten müssen. Beispielsweise erlitt ein OEM-Kunde aufgrund von Mikrorissen in seinen Bauteilen erhebliche finanzielle Verluste. Eine unserer maßgeschneiderten Lösungen behebt dieses Problem vollständig und erspart Ihnen jährlich weitere Verluste in Höhe von 150.000 US-Dollar.

Darüber hinaus erfüllen wir die Anforderungen der ISO 9001:2015 . Wir haben unser Management so angepasst, dass es eine einheitliche Vorgehensweise im gesamten Prozess gewährleistet, um Ihren hohen Ansprüchen gerecht zu werden, die Wettbewerbsfähigkeit Ihrer Lieferkette zu verbessern und Ihr zentraler Lieferkettenpartner zu werden.

Wenn Sie mit Präzisions- oder Kostenproblemen bei der Metallstanzung in großen Stückzahlen zu kämpfen haben, kontaktieren Sie unsere erfahrenen Ingenieure für eine kostenlose DFM-technische Bewertung, um schnell zu verstehen, wie Sie eine stabile Massenproduktion und Kostenoptimierung erreichen können .

Warum bestimmt die Formstabilität die Teilekonsistenz bei der Metallstanzung in Großserien?

Bei der Metallumformung in großen Stückzahlen bestimmt die Werkzeugstabilität direkt die Teilekonsistenz. Werkzeugverschleiß oder -abweichungen können zu Ausschuss und erhöhten Kosten führen. Kurz gesagt: Werkzeugstabilität ist der entscheidende Faktor für die Kostenkontrolle des Kunden und der Schlüssel zu hoher Produktivität und Präzision.

Auswahllogik von Hartmetallwerkstoffen und PVD-Beschichtungen

1. Der kundenspezifische Metallstanzservice ermöglicht es den Kunden, ASP 23 Hartmetallstempel auszuwählen , die eine Härte von HRC 64-66 aufweisen und eine mehr als dreifache Verschleißfestigkeit von Standard-Schnellarbeitsstahl bieten, was zu einem geringeren Stempelverschleiß führt.
2. Die 2-5 μm dicke PVD-Beschichtung reduziert den Reibungskoeffizienten zwischen Stempel und Material , wodurch beim Stanzen weniger Wärme entsteht und eine gefährliche Wärmeausdehnung verhindert wird.
3. Die Kombination aus Material und Beschichtung sorgt für eine effektive Verlängerung der Werkzeuglebensdauer , was zu selteneren Werkzeugwechseln und geringeren Kosten für Werkzeugbeschaffung und -ersatz führt.

Anwendung der thermischen Kompensationstechnologie und Tonnageüberwachung

Beim Stanzprozess kommt es aufgrund der Reibungswärme im Werkzeug bei der Serienfertigung zu Maßänderungen. Unser Team nutzt eine Technologie zur thermischen Kompensation, um die Parameter während des Betriebs zu überwachen und anzupassen. Dies trägt dazu bei, die Stanzmaße innerhalb der Cpk-Grenze von > 1,33 zu halten . Das Tonnageüberwachungssystem erkennt Tonnageanomalien und ermöglicht so die frühzeitige Warnung vor Werkzeugausfällen, die zu Produktionsausschuss führen.

Abbildung 1: Messung von Metallstanzteilen mit einem Messschieber zur Qualitätskontrolle.

Wie gelingt es dem Präzisionsstanzservice, Rückprall und Planheit bei ultradünnen Materialien in Einklang zu bringen?

Beim Präzisionsstanzen von ultradünnen Materialien mit einer Dicke von 0,1 mm bis 0,5 mm treten häufig Rückfederungs- und Planheitsprobleme auf.

Bei unsachgemäßer Handhabung können die Teile unter Umständen nicht montiert werden, was zu höheren Nachbearbeitungskosten führt. Dank wissenschaftlicher Prozessoptimierung können wir unseren Kunden hochpräzise Teile anbieten.

Mathematische Modellierung und Anwendung der Rückfederungskompensation

• Für die verschiedenen von Ihnen ausgewählten ultradünnen Materialien erstellt LS Manufacturing ein spezielles mathematisches Modell zur Kompensation der Rückfederung, um die Kernparameter, einschließlich des Elastizitätsmoduls und der Streckgrenze des Materials, präzise zu analysieren.
• Während der Werkzeugkonstruktionsphase ermöglicht eine genaue Rückfederungsberechnung mit dem Modell die Vorplanung des Kompensationsspielraums, sodass durch den Stanzprozess keine Abweichungen in den Teileabmessungen entstehen .
• Eine effektive Werkzeugkonstruktion unter Berücksichtigung der Materialeigenschaften reduziert die Spannungskonzentration beim Stanzen und minimiert so die Auswirkungen der Rückfederung, wodurch die Maßgenauigkeit des Bauteils erhalten bleibt.

Konstruktion und Prozessoptimierung von Folgeverbundwerkzeugen

Für die Konstruktion von Folgeverbundwerkzeugen werden mehrere Vorbiege- und Vorrichtverfahren eingesetzt, um die inneren Spannungen des Materials schrittweise abzubauen. Durch ein fein abgestimmtes Ölnebel-Schmiersystem zur Minimierung der Reibung kann die Planheit des Werkstücks auf unter 0,05 mm genau eingehalten werden.

Im Vergleich zum Laserschneiden bietet das Präzisionsstanzen eine höhere Präzision, keine Wärmeeinflusszone und geringere Kosten bei der Serienfertigung ultradünner Materialien. Wenn Sie ultradünne Materialien stanzen möchten, laden Sie bitte unser Whitepaper herunter, um mehr über die Details und Vorteile zu erfahren.

Abbildung 2: Darstellung von präzisionsgestanzten Metallteilen in verschiedenen Formen und Ausführungen.

Wie lassen sich Materialkosten bei der DFM-Optimierung im kundenspezifischen OEM-Stanzprozess einsparen?

Die Materialkosten bei kundenspezifischen OEM-Stanzteilen machen über 60 % der gesamten Teilekosten aus. Die Optimierung der Materialausnutzung durch DFM-Verfahren ist ein zentraler Aspekt unserer Kostensenkungsbemühungen für unsere Kunden.

Praxis und Daten zur Verschachtelungsoptimierung

Wir verwenden reale Daten, um den Nutzen der Verschachtelungsoptimierung zu demonstrieren. Nachfolgend finden Sie einen detaillierten Vergleich zwischen traditioneller Verschachtelung und Verschachtelungsoptimierung:

Spezifische Implementierungsempfehlungen zur DFM-Optimierung

1. Durch die Anpassung des Kantenradius (R-Winkel) auf etwa 0,2 mm bis 0,5 mm wird die Werkzeugspannung um 30 % reduziert, die Werkzeuglebensdauer um 20 % verlängert und die Stückkosten bei der Werkzeugabschreibung gesenkt.
2. Durch die Optimierung der Bauteilstruktur, um übermäßig komplexe Formen zu vermeiden und die Anzahl der Stanzstationen zu minimieren, können Kosten für die Werkzeugentwicklung und -wartung eingespart werden.
3. Durch die Optimierung des Teiledesigns im Vorfeld kann der Angebotszyklus für OEM-Metallstanzdienstleistungen verkürzt werden, sodass Sie Projekte schneller vorantreiben und Marktchancen nutzen können.
4. Integrieren Sie die simultane Materialnutzungsplanung mit der verschachtelten Layoutoptimierung während der DFM-Phase, um die Materialnutzung zu verbessern und sogar Materialkosten zu sparen.

Welche Standards müssen Präzisionsmetallstanzdienstleistungen für hochpräzise Branchen erfüllen?

Für die Präzisionsindustrie gelten höchste Weltklasse-Standards. Präzise Prüfungen sind ein strenger Standard für Präzisions-Metallstanzdienstleistungen. Die Qualitätskontrolle gewährleistet die Robustheit und Sicherheit der Teile – ein entscheidender Faktor für die Kundenzufriedenheit.

100% Online-Überwachungsprozess und Bildverarbeitungssystem

• Das installierte Bildverarbeitungssystem bietet eine Genauigkeit von 0,005 mm, indem es Fehlausrichtungen der Stempel und Maßtoleranzen bei der Genauigkeit der Metallstanzbearbeitung aufdeckt.
• Online-Überwachung: Die 100%ige Online-Überwachung verhindert, dass fehlerhafte Teile in den nächsten Prozess gelangen und vermeidet so zukünftige Montagestörungen und Nacharbeitskosten.
• Durch die Anwendung des 2D-Messwerkzeugs in der X-bar-R-Chart-Analyse konnten wir die zeitliche Veränderung der Dimensionsmerkmale der Teile beobachten und sind somit in der Lage, auf die meisten Änderungen im Stanzprozess zeitnah zu reagieren.
• Vollständig konform mit IATF 16949. Wir haben ein System zur Rückverfolgbarkeit von Tests entwickelt, das die Rückverfolgbarkeit aller Parameter unterstützt und sicherstellt, dass jede Teilecharge mit einem vollständigen Prüfbericht geliefert wird, um die Anforderungen der Branche zu erfüllen.

Spezifische Qualitätskontrollparameter und Einhaltung internationaler Normen

Dimensionsänderungen werden mithilfe einer 2D-Messlehre überwacht, die Normen der IATF 16949 werden eingehalten und ein Rückverfolgbarkeitssystem ist implementiert. Für jede Charge wird ein vollständiger Prüfbericht erstellt.

Abbildung 3: Die Münze zeigt den Maßstab winziger Metallprägeteile.

Wie lassen sich Kosten senken und die Effizienz durch Folgeverbundwerkzeuge in der Stanzproduktion mit hohem Durchsatz steigern?

Die beiden wichtigsten Anforderungen an Stanzdienstleistungen in großen Stückzahlen sind hohe Leistung und niedrige Kosten. Die Wahl des richtigen Stanzwerkzeugs – ob Hochgeschwindigkeits-Mehrstationen-Folgeverfahren oder Einzelstempel – beeinflusst Effizienz und Kosten maßgeblich. Eine sorgfältige Auswahl ist daher ein wichtiger Faktor zur Kosteneinsparung.

Wirtschaftliche Gleichgewichtsanalyse von Folgeverbund- und Einzelstempeln

Unsere Testergebnisse zeigen, dass der wirtschaftliche Gleichgewichtspunkt zwischen Folgeverbundwerkzeugen und Einmalwerkzeugen bei 100.000 Stück liegt: Einmalwerkzeuge sind für Aufträge unter 100.000 Stück kostengünstiger, während Folgeverbundwerkzeuge mit 20 oder mehr Stationen für Aufträge über 100.000 Stück eingesetzt werden. Obwohl die Anfangsinvestition höher ist, können dadurch die Kosten gesenkt und die Effizienz gesteigert werden.

Praxis der Automatisierung von Integrations- und Eliminierungsprozessen

Wir verwendeten einen automatischen Zuführer mit integrierter Gewindeschneidfunktion, um sekundäre Metallbearbeitungsvorgänge in einem Stanzvorgang zu kombinieren.

Durch die Eliminierung mehrerer Arbeitsgänge pro Zyklus im Stanzprozess verkürzt diese Verbesserung die Produktionszykluszeit um 25 Prozent und senkt die Arbeitskosten um 30 Prozent.

Abbildung 4: Stanzlinie für hohe Durchsatzmengen mit mehreren Werkzeugen, Draufsicht.

Wie lässt sich eine versehentliche Beschädigung von Formen durch die Integration von Sensoren in die Präzisionsstanztechnik verhindern?

Bei hochfrequenten Stanzvorgängen kann eine unbeabsichtigte Beschädigung der Werkzeuge zu Produktionsstillstand, Lieferverzögerungen und Gewinneinbußen führen. Intelligent eingesetzte Sensoren ermöglichen die frühzeitige Erkennung von Fehlern und die Minderung von Schäden.

Auswahl- und Installationslogik der Kernsensoren

Wir installieren faseroptische Sensoren an wichtigen Punkten mehrerer Folgeverbundwerkzeuge, um den Zuführungszustand (mittels faseroptischer Sensoren) und die Änderung des Werkzeugspiels (mittels Wegsensoren) zu erfassen und so häufige Fehler wie Zuführungsabweichungen und Materialabwurf zu unterdrücken.

Implementierung von Anomalieüberwachung und automatischer Abschaltung

Das System überträgt Daten in Echtzeit von den Sensoren und schaltet die Stromzufuhr innerhalb von Millisekunden automatisch ab. Jede Abweichung von mehr als 0,02 mm oder ein fehlender Stromfluss werden präzise überwacht und führen zu einer automatischen Systemabschaltung. Dadurch werden Kernausfälle und versehentliche Abschaltungen direkt an der Quelle verhindert.

Die Integration von Sensoren kann die Lebensdauer von Werkzeugen verlängern, eine kontinuierliche Produktion gewährleisten und Ausfallzeiten reduzieren. Um mehr über die intelligenten Werkzeuglösungen unseres Präzisionsstanzservices zu erfahren, laden Sie bitte unser Wartungshandbuch herunter.

Fallstudie: LS Manufacturing entwickelt maßgeschneiderte Präzisionsstanzlösung für Edelstahl-Abschirmabdeckungen in der Medizintechnikindustrie

Durch unsere kundenspezifische Metallstanztechnik haben wir zahlreiche erfolgreiche Projekte in hochpräzisen Anwendungsbereichen realisiert. Unser Projekt zur Stanzung von Edelstahl-Schutzabdeckungen für Medizinprodukte ist ein Paradebeispiel für unsere Kompetenz, Herausforderungen zu meistern und Mehrwert zu schaffen.

Kundenherausforderungen

Einer der drei weltweit führenden OEMs für medizinische Geräte stieß bei der Herstellung von 0,15 mm dicken SUS304-Abschirmabdeckungen mit einer Breite von 2 mm auf zwei große Probleme : Zum einen führten sich an den Biegestellen Mikrorisse, die zu einer Nichteinhaltung der EMV-Vorschriften führten (jetzt eine Störrate von 12 % auf der Leiterplatte), und zum anderen war der aktuelle Lieferant nicht in der Lage, bei einer Produktionsmenge von 1 Million Einheiten pro Monat eine gleichbleibende Abdeckung herzustellen (Ausschussrate bei 8 %, Kosten stiegen exponentiell an).

LS Fertigungslösung

Nach unserem Eingriff führten wir zunächst eine DFM-Analyse der Teile durch und stellten fest, dass die Hauptursache für Mikrorisse die Konzentration einzelner Biegespannungen war, während die mangelnde Konsistenz auf unzureichende Werkzeuggenauigkeit und ungeeignete Prozesse zurückzuführen war. Wir haben eine Reihe von Optimierungsmaßnahmen ergriffen, um diese Probleme zu beheben:

1. Prozessoptimierung: Wir haben den einstufigen Biegeprozess durch einen dreistufigen progressiven Biegeprozess ersetzt, um die inneren Spannungen des Materials schrittweise abzubauen und so das Problem der Mikrorisse an der Biegestelle vollständig zu lösen.
2. Werkzeugoptimierung: Wir verwendeten sehr feinkörnige Hartmetallwerkzeuge mit einem mikronisierten Ölnebel-Schmiersystem , was zu geringerem Werkzeugverschleiß und einer präzisen Teileabmessung führte.
3. Inspektionsoptimierung: Wir haben einen 3D-Konturvergleich mit Laserscanning des ersten Teils durchgeführt, um die Spaltparameter der Streckmatrize auf 0,005 mm zu optimieren und so sicherzustellen, dass jedes Teil die erforderliche Genauigkeit erreicht.

Ergebnisse und Wert

Unsere Lösung beseitigt die Probleme des Kunden vollständig: Mikrorisse verschwinden, die Störungsrate der Leiterplatten sinkt auf 0,1 %, die Ausschussrate auf 0,5 %, die Materialausnutzung steigt um 18 %, der Kunde spart 150.000 pro Jahr und kann die automatisierte Massenproduktion rund um die Uhr in einer Dunkelfabrik durchführen.

Ganz gleich, vor welchen komplexen Herausforderungen Sie im Bereich der kundenspezifischen Metallstanzung stehen – wir bieten Ihnen maßgeschneiderte Lösungen. Kontaktieren Sie uns jetzt, übermitteln Sie uns Ihre Teileanforderungen und erhalten Sie ein individuelles Angebot für Ihre Stanzlösung.

Warum sollten Sie sich für LS Manufacturing als OEM-Metallstanzdienstleister in Ihrer Lieferkette entscheiden?

Der Hersteller eines zuverlässigen OEM-Metallstanzdienstleisters innerhalb der internationalen wettbewerbsintensiven Lieferkette ist ein Anbieter, der durch hohe Effizienz dazu beiträgt, Risiken zu minimieren und die Wettbewerbsfähigkeit zu steigern.

Die beeindruckende technologische Tiefe und die anlagenbasierten Dienstleistungen von LS Manufacturing werden als Kerngründe angesehen.

Differenzierter Vorteil durch umfassende technische Unterstützung über den gesamten Lebenszyklus hinweg

Sie können eine breite Palette an Engineering-Unterstützung über den gesamten Lebenszyklus hinweg erwarten, einschließlich schneller und zuverlässiger DFM-Beratung, 24-Stunden-Bewertung und einer termingerechten Liefergenauigkeit von 99,5 %, damit Ihr Produktionsplan wieder im Zeitplan bleibt.

Risikokontrolle und Schutz der Kundenrechte

Wir legen Wert auf den Schutz des geistigen Eigentums unserer Kunden, unterzeichnen strenge Vertraulichkeitsvereinbarungen und setzen auf digitales Lagermanagement, um den Lagerbestand in Echtzeit zu überwachen und die Lieferzyklen zu steuern. Dadurch reduzieren wir die Risiken in der Lieferkette für unsere wichtigsten Kunden und werden zu einem zuverlässigen Partner.

Häufig gestellte Fragen

Frage 1: Ist es LS Manufacturing möglich, Präzisions-Metallstanzdienstleistungen mit der geringsten Toleranz anzubieten?

Unsere Formen werden mit hochpräzisen Schleifmaschinen hergestellt. Wir können Massenstabilität mit kritischen Abmessungen im Bereich von 0,01 mm und lokaler Oberflächenmikroposition von 0,005 mm erreichen, was den Anforderungen an Produkte mit hoher Präzision gerecht wird.

Frage 2: Wie kontrollieren Sie die Chargenkonsistenz Ihrer Materialien für die Metallstanzung in großen Stückzahlen?

Wir beziehen unsere Rohstoffe ausschließlich von zertifizierten Spitzenstahlwerken und führen vor der Einlagerung Spektralanalysen und Wareneingangskontrollen durch, um eine gleichbleibende Materialzusammensetzung, Härte und Dicke der einzelnen Chargen zu gewährleisten.

Frage 3: Wie lange dauert die durchschnittliche Werkzeugentwicklung, wenn für die Herstellung eines neuen Produkts kundenspezifische Metallstanzdienstleistungen in Anspruch genommen werden?

Die Fertigungszeit für einfache Formen beträgt je nach Komplexität 2–3 Wochen. Für komplexe Folgeverbundwerkzeuge beträgt die Fertigungszeit 4–6 Wochen. Die Fertigstellung inklusive T0-Musterlieferung und vollständigem Maßbericht beschleunigt die Markteinführung neuer Produkte.

Frage 4: Umfasst Ihr gesamter kundenspezifischer OEM-Stanzprozess auch die Oberflächenbehandlung? Können Sie einen Komplettservice anbieten?

Wir bieten Oberflächenbehandlungen wie Anodisieren, Galvanisieren usw. an. Alle externen Lieferanten werden sorgfältig geprüft, um die Qualität der Verarbeitung zu gewährleisten.

Frage 5: Wer trägt die Verantwortung, wenn bei Stanzdienstleistungen in der Regel die Form während des Gebrauchs beschädigt wird?

Sollte es aufgrund von Verschleiß am Material zu einer Erschöpfung der Formlebensdauer kommen, fertigen wir kostenlos eine neue Form an, wodurch die Formkosten erheblich reduziert werden.

Frage 6: Wie kann LS Manufacturing die anfänglichen Investitionskosten für die Bereitstellung unserer Präzisionsstanzdienstleistungen senken?

Wir werden die Teilestruktur optimieren, die Anzahl der Arbeitsstationen durch DFM (Design for Manufacturing) reduzieren und ein langfristiges Kostenbeteiligungs- und Erstattungssystem für die Formen anbieten, um den Investitionsdruck für die Kunden in der Anfangsphase zu verringern.

Frage 7: Kann Ihr OEM-Metallstanzservice Teile mit hoher magnetischer oder hoher elektrischer Leitfähigkeit liefern?

Wir haben Erfahrung in der Verarbeitung von Spezialwerkstoffen wie Berylliumkupfer und erfüllen magnetische Anforderungen an die Leitfähigkeit und die magnetischen Eigenschaften von Bauteilen durch Vakuumglühen.

Frage 8: Wie erhalte ich jetzt ein Angebot von LS Manufacturing für Präzisionsstanzteile?

Laden Sie 2D-/3D-Zeichnungen hoch und geben Sie Material, Menge und benötigte Toleranzen an. Unser Ingenieurteam erstellt Ihnen innerhalb von 24 Stunden eine technische Bewertung und ein Angebot.

Zusammenfassung

Bei der Auswahl eines Premium-Anbieters von Metallstanzdienstleistungen kommt es vor allem darauf an, inwieweit dieser die Prozessdetails kontrollieren kann. Von der mikrometergenauen Kompensation, die bei der Herstellung von Folgeverbundwerkzeugen erforderlich ist, bis hin zur thermischen Stabilität der Massenproduktionsumgebung – all dies spielt eine Rolle.

Mit über 50 Jahren Erfahrung im Technologiebereich ist LS Manufacturing in der Lage, schwierige Stanzprobleme zu lösen und stets qualitativ hochwertige Teile zu liefern sowie kontinuierliche Kostensenkungsmaßnahmen auch bei hohen Produktionsvolumina zu unterstützen und ein zuverlässiger Kernpartner in Ihrer Lieferkette zu sein.

Sind Sie bereit, Ihre Lieferkette zu optimieren und Teileperfektion zum Standard zu machen?

Kontaktieren Sie unsere erfahrenen Ingenieure, um ein 3D-Modell für eine kostenlose DFM-Bewertung und ein unverbindliches Angebot hochzuladen. Wir bieten Ihnen einen reibungslosen Übergang vom Prototyp zur Serienproduktion und unterstützen Sie so beim Start Ihrer individuellen OEM-Stanzfertigung.