カスタム製造用の CNC フライス部品を設計する方法: コストを削減するための重要な手順

カスタム製造のための CNC フライス加工上記の中で最も多用途です。ただし、制作を通じて発生する可能性のある問題は、予算と時間の制約であり、制作の準備が整っていない可能性があるため、それを超える可能性があります。おそらく、複雑なデザインが含まれている可能性があります。

これは設計と製造の間の乖離の結果です。カスタム生産では、 CNC加工、デザインのプロがカスタム生産に必要なプロセスを知らない可能性があります。彼らは、ツールへのアクセスのしやすさ、セットアップの難しさ、二次的な操作など、カスタム生産の微妙な違いを理解することができません。したがって、一般的なレビュー プロセスでは、最適化中に必要な情報が欠落します。

カスタム製造 CNC フライス加工: 完全なリファレンス ガイド

カテゴリ	主な考慮事項	設計/プロセスへの影響	コストと時間の要因
部品設計​	ジオメトリの複雑さ	深いポケット、薄い壁、鋭い内側の角が難易度を高めます。	高 (より多くのセットアップ、特別なツール)
	公差	より正確にCNC フライス加工公差つまり、検査が増えると加工速度が低下します。	コストが高い 指数的に上昇する
	機能の標準化	標準の穴サイズを使用すると、工具半径が特殊な工具を作成する必要性が減ります。	低くする（工具/セットアップを減らす）
材料​	被削性	アルミニウムは簡単、ステンレスは硬い。アルミニウムはステンレス鋼に比べて機械加工性に優れています。	サイクルタイムと工具コストに直接影響します
	ストックフォーム	ネットシェイプに近いブランクによりスクラップが削減されます。スタンダードなブランクで経済的。	材料費と荒加工時間
プロセス計画​	セットアップ戦略	単一セットアップの設計ではエラーが最小限に抑えられますが、複雑な設計では複数のセットアップが必要になります。	高（固定および位置合わせ時間）
	ツールパスの最適化	最適化されたツールパスにより、エアカット時間が短縮されます。	重要 (マシン時間を節約します)
サプライヤー​	技術力	部品のニーズ (例: 5 軸) をショップの設備と専門知識に適合させます。	実現可能性と品質にとって重要
	DFM フィードバック	より簡単に/より安価に生産するための設計変更に関する早期の意見。	コストを削減し、やり直しを防止

このガイドが信頼できる理由LS 製造の専門家による実践的な経験

確かに、 CNC フライス加工をテーマにした論調が存在することは事実ですが、この業界に積極的に関わっているような人々によって書かれたものはほとんどありません。このマニュアルの起源は、完璧な環境にあるのではなく、世界そのもの、作業場そのものに負っています。正確さは交渉の余地のない流行語です。この種の理解は、頑丈な合金、頑丈な形状、そして完璧さの哲学そのものとの戦いの戦場から発展してきました。

当社の成功の鍵は、プロセスの実行を成功させることです。過去 10 年間にわたり、当社は 50,000 個を超えるカスタム CNC 機械加工部品を納品してきました。さらに重要なのは、命を救うために使用される医療機器の一部であろうと、かなりのストレスにさらされる航空宇宙用の留め具の一部であろうと、これらの部品の一つ一つが私たちに実践的な学習経験を提供してくれたということです。のASTMインターナショナルガイドラインは厳密に遵守されています。

現在の知識とは、製造における日常業務に適用される知識です。私たちは、 316L ステンレス鋼素材を使用するときに適切に機能する送りと速度、また、規格の要求に応じて完璧な仕上げを保証するために実行する必要がある手順など、知っておくべきことを知っています。全国表面処理協会(NASF) 。

図1:部品の設計多軸CNCフライス加工説明したLSマニュファクチャリングによる

CNC フライス加工コストに最も大きな影響を与える設計要素はどれですか?

の認識CNC フライス加工のコスト要因が大幅な値下げを成功させる秘訣だ。最終的な価格は 1 つの数字ですが、相互作用するさまざまな変数の合計です。加工コスト分析の適切な分析は、生産ラインからではなく、最初のカッターが金属に接触するずっと前の、設計自体の初期段階から、どこから最大の切断を行うことができるかを理解するための手がかりとなります。製造原価管理においてコストを推進する主な要因は次のとおりです。

• サイクル タイム (機械稼働率):多くの場合、これが最大のコスト要素となります。機械で部品が費やされるごとにコストが発生します。サイクルタイムを増加させる要因には、複雑な 3D 輪郭、過度の材料除去、より低速でより正確な加工パスを必要とする不必要に厳しい公差などが含まれます。
• 部品の形状と複雑さ: いずれにせよ、複雑さはコストを考慮する要素となる領域です。鋭いコーナー半径を持つ深いポケット、振動する可能性のある壁、およびポケットの奥深くでの拡張が必要な​​ポケット内の形状を扱う場合、より長い時間を必要とする複雑な機械が必要になります。
• 材料の選択と無駄:前述したように、使用する材料の選択にかかるコストとは別に、選択した材料によって影響を受けるその他のコストは、機械加工コストの影響です。たとえば、チタンなどの堅牢な材料を使用すると、重切削が発生するため、切削サイクル時間が長くなります。さらに、固体ストックから材料の 80% をカットする材料ではなく、ニアネットシェイプ材料から 80% をカットするアイテムの設計に非効率的に利用されることになります。
• 公差と表面仕上げ:機能的に必要な値を超える公差があると、コストがほぼ半分になります。その理由は、公差値±0.1 mmの代わりに±0.025 mmにする必要があり、コストが 10 倍かかるためです。理由は、研磨の必要のない面を研磨したり研磨したりすると、時間がかかってしまいます。

要約すると、効果的な製造コスト管理はインテリジェントな設計から始まります。製造可能性を考慮した設計に重点を置くことで、コアとなるCNC フライス加工のコスト要因に直接影響を与えることができます。最初からサイクルタイム、複雑さ、仕様を考慮した適切に実行された加工コスト分析は、次のことを行うための最も強力なツールです。 CNCフライス部品の設計高品質かつコスト効率の高い製品です。

材料の選択を通じてコストとパフォーマンスの最適なバランスを達成するにはどうすればよいですか?

最適なコストパフォーマンスのバランスを実現するために、 CNC加工プロセスプロセスは、インテリジェントな材料選択の最適化からも開始する必要があります。常に最高の特性を持つ材料を選択できるとは限りません。プロジェクトのコストを最小限に抑えるためには、最適な方法で機能要件のパフォーマンスに最適な適合性を備えた材料でなければなりません。

材質の種類	コストの考慮	機械加工性と性能に関する注記
アルミニウム (例: 6061)	材料費と加工費の削減。経済的な材料ソリューションに最適です。	高い機械加工性、優れた重量比強度。プロトタイプやエンクロージャーに広く使用されています。
プラスチック (例: デルリン、PEEK)	材料費は異なります。多くの場合、加工コストが削減されます。	機械加工が簡単。機能特性 (耐薬品性、低摩擦など) が選択の決め手になります。
軟鋼および工具鋼	適度な材料費。アルミに比べて加工コストが高くなります。	優れた強度。金型、治具、工業用部品などに使用されます。耐久性とコストのバランス。
ステンレス鋼 (例: 304、316)	材料の性質上、加工コストが高いため、コストが高くなります。	耐食性が重要です。摩耗性が高く、工具の摩耗が速くなり、サイクル時間が長くなります。
チタン＆インコネル	材料費と加工費が高い。	最大の強度/重量または極端な温度に使用されます。機械加工が難しく、特殊な加工が必要。

結論から言うと、最も効果的だったのは、 CNCフライス部品の設計製造可能性を事前に考慮します。設計段階で製造パートナーと協力することで、柔らかいグレードを熱処理する代わりにプリハードン鋼を使用するなどの代替案を評価して、必要な性能を実現し、理想的なコストパフォーマンスのバランスを達成する最も経済的な材料ソリューションを特定できます。

図2:経済的なカスタム CNC フライス加工コンポーネントの主要な設計原則LSマニュファクチャリングによる

どのような構造設計をすれば処理時間を効果的に短縮できるのでしょうか？

実際、戦略レベルで最適化された構造設計は、加工時間と生産コストの削減という目標の達成に役立つ最も最適化された方法の 1 つです。このような状況において、製造可能性を考慮してコンポーネントを設計するエンジニアの役割は、最終的に効率的な機械加工ソリューションを提供する複雑さを軽減することを目的としています。

デザイン戦略	実装例	機械加工への影響
簡単なジオメトリ	可能な限りすべての曲面を平面に変換して排除します。	簡素化された多軸ツールパスとコード。
機能の標準化	穴の直径、角の半径、ねじのサイズには一般的な値を使用します。	ツールの変更と潜在的なエラーの原因を減らします。
深くて狭い虫歯の形成を防ぐ	ポケットのサイズを調整して、ツールのサイズと機能に比例するようにします。	リーチツールを利用する必要性と、それに伴う遅延をなくします。
不安定な治具の設計	平行な面とボスを使用します。	取り付けが簡単で、取り付けが簡単で、その後高速で切断でき、切断中に振動がありません。
薄い壁と高い領域を排除	薄い部分を補強するか、別個のアセンブリとして設計します。	びびりを防止し、軽い仕上げパスの必要性を減らし、精度を向上させます。

シンプルさと標準化の両方を重視した最適化された構造設計のベアリングは、効率的な機械加工ソリューションの基礎です。この積極的なアプローチは、すべてのあなたのたった一つの側面カスタムCNCフライス加工プロジェクトは所定の目的を達成しただけでなく、迅速かつ費用対効果の高いという点で本質的な価値を持っていました。

公差設計は加工コストと品質にどのような影響を与えますか?

製造における品質とコストを管理するには、公差設計の最適化を使用することが重要です。それでも製造における精密フライス加工が最も重要であり、その上の各ステップには非常に高いコスト要因が伴います。精度とコストのバランスをとろうとする場合、精度が機能的に指定される場所、従来の仕様である場所、および機能的に要求される場所を決定する必要があります。合理的な公差設定戦略の影響は、品質とコストの両方の面で大きく影響します。

より高い許容レベルの指数関数的コスト

公差が±0.025mmと±0.1mmの場合は同じコストにはなりません。許容レベルが小さい場合、特殊な機器やCMM 測定を使用して機械が低速で動作するため、指数関数的なコストが発生します。

加工プロセスとサイクルタイム

このシナリオでは、機械工は、この指定された要件をまったく変動することなく満たそうとするために、許容限界に従って安全な加工条件に頼らざるを得ない状況に陥る可能性があります。この場合の影響は、得られる機械加工製品のサイクル時間を考慮すると重大であり、以下に示すように余分なコストがかかります。このコスト要件に寄与することに加えて、厳しい許容限界の変動により、スクラップの可能性のパーセンテージが高まることに注目するのは、まったく逆説的です。

フォームよりも機能

適切な公差設定では、公差を考慮する際に部品が実行する機能も考慮する必要があります。重要な接触領域には厳しい公差が必要ですが、外観上および非機能的な観点から寸法が必要な領域には標準公差が使用される可能性があり、実際には公差が小さくなる可能性があります。 CNCフライス加工コスト。

結論として、公差設計の最適化に対するインテリジェントなアプローチとは、精度を最小限に抑えることではなく、それを戦略的に適用することです。機能解析を実施して各機能の合理的な公差設定を定義することにより、メーカーは必要な精度とコストのバランスを達成し、 CNC フライス加工コストの削減と生産の合理化に積極的に取り組みながら部品の性能を確保できます。

図3: CNC 生産方式における従来のフライス加工とクライムミーリングの比較LSマニュファクチャリングによる

標準化された設計を通じて製造コストを削減するにはどうすればよいですか?

設計の標準化の導入は強力なコスト削減戦略ですが、見落とされがちです。カスタム製造のための CNC フライス加工の場合、標準化は創造性を制限するものではなく、不必要な多様性を排除することで生産を合理化します。基本原則は、実績のある効率的な製造要素を最大限に再利用することです。標準化のコストと信頼性の両方の利点は次のとおりです。

セットアップ時間と工具コストの削減

穴のサイズ、角の半径、および上で定義したカテゴリに分類されるねじの種類に基づいて、はるかに少ない数の工具パターンに関する大規模な標準化が工場内で行われる可能性があります。ツールのセットアップ時間はジョブの進行を妨げる最も重要な要素の 1 つであるため、大幅に短縮されます。高品質の工具を大量に購入することも可能です。

プロセスと品質の信頼性の向上

標準パラメータを使用するということは、機械工が標準の速度、送り、およびプロセスのパフォーマンスを信頼できることを意味します。このケース内で得られた知識は、そのプロセスがプログラミング プロセスに関して生じたエラーの除去に近づくことを意味します。このようにして、生産される高品質の製品の信頼性が判断されます。

在庫と調達の簡素化

この標準化はさらに、原材料在庫の段階まで継続されます。つまり、棒材やプレートのサイズに関する原材料の簡素化から、ネジやダウエルピンなどのハードウェア部品に関する標準化されたハードウェア部品の調達の簡素化です。

新しい設計の市場投入までの時間を最小限に抑える

ライブラリ内の部品セットの従来のコンポーネントにより、設計者の側での設計が容易になります。これは、テスト済みの構成要素を使用したコンポーネントの設計を通じて実現されます。この設計手順により、プロトタイプ作成のこの段階で費やす時間が短縮されます。これは部品の加工知識に基づいた適切な部品設計によるものです。

設計の標準化はコスト削減戦略の 1 つであり、これをさらに組み合わせることができます。 CNCフライス加工による製造効率を確保するための設備。このコンセプトは、多様性を促進する代わりに、迅速な製造、コスト削減、精度、そして最終的には機敏な製造会社を含む標準化の利点を達成できるというものです。

表面処理の選択は総コストにどう影響しますか?

～に関する意思決定を行う表面仕上げの選択これは、費用対効果の高い CNC フライス加工設計を実現するための究極のステップです。これらの決定は、特定の部品の強度、美的機能、機能性に直接影響を与えるため、重要です。ただし、これらの決定には、それに関連する高レベルのコストが伴うこともあります。これらの選択における費用対効果の高いコスト最適化戦略には、機能が必要でない限り最強の設計を選択するのではなく、部品に必要な性能レベルがその環境に適合することを確実にすることが含まれます。これらの決定は、次のようなさまざまな要素における治療プロセスを明確に比較することによって得られます。

処理コストとパフォーマンスレベルの関係

ビードブラストや一般的な陽極酸化などの特殊な処理は比較的低コストですが、低性能の製品に保護層と研磨仕上げを施すという役割を果たしているということを念頭に置くと、非常に効果的であることがわかります。中レベルの加工方法は平均的にコストが高く、耐久性と強度が高くなります。無電解ニッケル電気めっきや PTFE コーティングなどの非常に特殊な処理方法は、非常にコストがかかります。

部品の形状と加工前の要件

電気めっきプロセスでは、めっきプールの形成を防ぎ、均一な表面コーティング厚さを確保するために、特定のコーナー半径が必要になる場合があります。処理要件には、マスクの製造と表面微細構造の値が含まれる場合があり、これらは両方とも表面粗さ Raによって測定されます。

リードタイムとバッチサイズの影響

特定の生産作業には長いリードタイムが必要であり、一部のコンポーネントの製造をサードパーティの請負業者に委託することも可能であり、その場合リードタイムが数日増加する可能性があります。高価な塗装コストを標準化できるため、アルマイト処理を比較的安価に行うことができます。

機能要件が選択を促進する

材料の選択には、機能仕様からの指針が必要です。導電性は必要ですか？この特定の状況では、陽極酸化は起こりません。特定の化学物質の影響を受けませんか?表面の摩擦が低い材料が必要ですか?これらの質問は、過剰な仕様を指定する前に行う必要があるため、最も適切な仕様や仕様を特定する必要があります。コスト効率の高い CNC フライス設計。

表面仕上げの選択技術と効果的な戦略がコストの最適化に不可欠であると言っても、間違いではありません。表面仕上げ技術に関連するニーズ分析により、不要なコスト支出を見逃すことができ、出力の使用価値を最大化するのに役立ちます。

図4:理解 CNCフライス加工LS Manufacturing による経済的な部品生産のための

設計段階で製造可能性分析を実行するにはどうすればよいですか?

徹底的な製造可能性分析は、生産プロセスを確実に成功させ、効率的に行うために実行できる最も効果的な予防措置です。設計の実装に関連する徹底的な検査は、設計の実装に関連するかなり前に行うことが、コストのかかる設計の変更や生産ラインの遅延が発生する前に問題を解決するのに最も効果的であり、したがって、あらゆる成功のステップの中心となります。 CNC フライス加工コストを削減。体系的なDFM 検査は通常、設計リスク評価のいくつかの重要な領域に焦点を当てます。

1. 工具のアクセス可能性と機能の実現可能性:これには、すべての内部コーナー、キャビティ、およびアンダーカットに標準の切削工具が到達できることを検証することが含まれます。深くて狭いスロットや、長さと直径の比率が高い穴などのフィーチャーには、特殊な工具や不可能な加工角度が必要になる場合があり、コストと複雑さが大幅に増加します。
2. 安定した固定具の設計: 解析では、部品の形状が加工中に確実かつ再現性のあるクランプを可能にするかどうかを評価します。適切な平行面や取り付けポイントがない設計では、高価なカスタム治具が必要になったり、セットアップ時間が増加したり、部品が移動してスクラップにつながる危険性が生じる可能性があります。
3. 材料と形状の適合性: このチェックでは、選択した材料と設計に互換性があるかどうかを評価します。振動や歪みを引き起こす可能性のある過度に薄い壁、材料と加工時間を無駄にする不必要に厚い部分、応力集中を生じて小型で堅牢性の低い工具を必要とする鋭利な内部コーナーなどの潜在的な問題を特定します。
4. 公差と表面仕上げの合理化:指定されたすべての公差と表面仕上げを調査することは、製造性分析の重要な部分です。これは、主要なコスト要素であるため、指定されているが機能的に指定されていて厳しすぎる寸法に疑問を呈するため、また、美しい表面仕上げだけを目的として法外なコストで部品を仕上げるのではなく、指定された表面仕上げを要件に合わせて調整するために行われるべきです。

要するに、 DFM検査設計プロセスでは、非常に積極的で非常に前向きなアプローチであると考えられます。その設計リスク評価により、あらゆる製造プロセスの障壁を最適化の機会に変えることができ、その最終製品は革新的で高機能で経済的に製造でき、 CNC フライス加工コストを大幅に削減できます。

LS Manufacturing 自動車部品業界: エンジン マウントの軽量設計の最適化

内でLSマニュファクチャリングの成功事例, 統合エンジニアリングは、自動車業界が提示する主要な課題にエンジニアリングが取り組むことができる方法を例示するケーススタディです。これらの課題の 1 つは、自動車部品の Tier1 サプライヤーから発生した、自動車部品の最適化における抜本的な変革を求めたエンジン部品の問題です。

クライアントの課題

現在のエンジン取り付けブラケットとお客様の車両で使用されていた従来の製造プロセスには、鋼材の機械加工が含まれていました。この場合、最終製品の重量が重くなるため、アプローチは過剰に設計されています。これは車両の効率に関するエンジンの弱点でした。第二に、鋼材は非常に高価なので無駄でした。

LS製造ソリューション

私たちは軽量設計と製造プロセスの完全な分析を開始しました。材料をより強度の高いアルミニウム合金に置き換えることからスタートしました。これに続いて、トポロジー最適化と呼ばれるトレード ツールを使用して、マテリアルを非クリティカルな領域から差し引くことで、より効率よく最適化された形状に再配布しました。最後に、この複雑な形状を CNC 加工により迅速に加工します。

結果と価値

この点を考慮すると、このプロジェクトで実現された成果は素晴らしいものでした。これは、最終コンポーネントの重量が25%軽量になり、燃費にプラスの影響を与えたためです。さらに重要なのは、材料削減、部品設計、コスト効率の高い機械加工技術をこのプロジェクトに組み込むことにより、製造コストの30%削減が実現したことです。

これは、軽量化の概念、プロセス、材料の理解を組み合わせることで、優れたコンポーネントのパフォーマンス、コスト、持続可能性をもたらすなど、システム レベルのアプローチで価値を生み出すことができることを示しています。したがって、 LS Manufacturing の成功事例企業は、企業を競争上の優位性へと導きます。

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最高の費用対効果を達成するためにメーカーと協力するにはどうすればよいですか?

真の費用対効果の最適化は戦略から始まりますメーカーコラボ。初期設計段階で加工プロバイダーと提携することで、モデルが完成する前に、加工プロバイダーの実際の製造経験を活用できます。この積極的な取り組みにより大きな価値が生み出され、最も影響力のあるCNC フライス加工設計のヒントの 1 つとなります。製造パートナーの早期参加価値は、いくつかの主要なチャネルを通じて提供されます。

• プロアクティブな DFM (製造容易性を考慮した設計) フィードバック:直接機械加工の経験を持つエンジニアは、製造が困難、時間がかかる、またはコストがかかるフィーチャーをすぐに特定できます。肉厚やコーナー半径の調整など、機能に影響を与えることなく加工を大幅に簡素化する、重要ではない小さな形状変更を提案できます。
• 材料およびプロセスの代替調達:協力パートナーは、お客様の仕様を満たす、より容易に入手可能な、またはコスト効率の高い材料グレードを提案できます。また、部品が部品としてより経済的かどうかについてアドバイスすることもできます。 単一の CNC フライス加工品または、より単純なコンポーネントのアセンブリとして、機械加工コストと組み立て労力のバランスをとります。
• 治具と治具の戦略の統合:最初のプレゼンテーションでは、サプライヤーに治具と治具のソリューションを最適に実装する方法に関する戦略を策定する機会を与えます。セットアップの削減に重点を置いたワーク保持治具の設計から、作業を容易にする方法でアイテムの位置を決めるスポットタブポジショナーを必要とする段取り替え戦略の設計まで、その範囲は多岐にわたります。
• 効果的なコスト予測とリスク分析:最初から製造可能な設計を作成できるため、メーカーは効果的なコスト予測を提供できる立場にあることになります。実際、初期段階から効果的に予算を把握することも可能になり、後の段階で費用のかかる変更を確実に節約できるようになります。

費用対効果を最適化するには、 CNC メーカーが下流供給品ではなく、共同エンジニアのように扱われる必要があります。参加を通じて彼らがあなたのプロジェクトに提供できる価値は、あなたのプロジェクトが初期の設計コンセプトからの製造可能性プラットフォームに基づいて構築されるように、あなたの設計哲学を評価することです。共同エンジニアリングが最後ですCNC フライス加工設計のヒント製造容易性のために。

よくある質問

1. 設計の最適化はコスト削減にどの程度役立ちますか?

プロジェクトの複雑さと利用可能なコスト最適化の程度を考慮すると、合理的な設計最適化によって20% ～ 40%のコスト削減を達成できます。

2. 設計の最適化は製品のパフォーマンスに影響しますか?

もちろん、プロによるデザインの最適化は、機能を維持したまま適切な改善であることは間違いありません。機能に影響がないよう厳重なチェックを行ってまいります。

3. 小ロット生産では設計の最適化が必要ですか?

設計の最適化は、任意の数のバッチに対して有効です。バッチ数が少ない状況では、設計の最適化によりコスト削減が行われます。

4. 設計の最適化の一環として ROI 分析を実行するプロセスにどのように取り組みますか?

また、レポートには費用対効果の分析も組み込まれており、最適化の分野で必要な投資と投資収益率が意思決定に役立つ方法で決定されます。

5. 設計最適化プロセスを実行するにはどのような材料が必要ですか?

3D モデル、2D 計画、技術仕様を提供する必要があります。これにより、完全な製造可能性分析を実行できるようになります。

6. 最適化されたソリューションの実現可能性をどのように判断すればよいですか?

さらに、CAEの計算、ラピッドプロトタイピング、最終的なプロトタイプの製作など、さまざまな手法を用いて最適化手法の正しさを検証します。

7. 設計の最適化の問題に関して利用できるトレーニングはありますか?

当社は、パートナー向けにカスタマイズされた設計最適化トレーニングを提供し、パートナーのチームが設計能力を向上させ、継続的な改善を達成できるように支援します。

8. 最適化手法ではどのような方法で知的財産保護が実現されますか?

私たちは厳格な機密保持契約に従います。当社の最適化ソリューションの知的財産はお客様に帰属します。したがって、競争上の優位性が保証されます。

まとめ

設計の最適化と製造における共同の取り組みにより、製造コストと製造される製品の品質を下げることが可能になります。組織が特定の業界で持つ広範な知識と専門家である従業員を通じて、組織は相談時から製造時まで、顧客に完全なソリューションを提供します。

電話するか、お問い合わせ本日、LS Manufacturing の専門デザイナーから無料の製造向け設計レポートを受け取り、製造に関連するコストの観点から設計を検討し、最適化するお手伝いをさせていただきます。

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免責事項

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当社の工場には、ISO 9001:2015 認証を取得した最先端の 5 軸マシニング センターが 100 台以上備えられています。当社は、世界 150 か国以上のお客様に、迅速、効率的、高品質の製造ソリューションを提供しています。少量生産でも大規模なカスタマイズでも、24時間以内の最速納期でお客様のニーズにお応えします。 LSマニュファクチャリングを選択します。これは、選択の効率、品質、プロフェッショナリズムを意味します。
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