Calibre fino versus calibre grueso en la fabricación de chapa metálica: comparación de costos, rendimiento y retorno de la inversión

servicio de fabricación de chapa es un proceso que incluye el corte, doblado y soldadura de láminas de metal de diferentes espesores. Es una de las formas de abordar la dificultad de encontrar alojamientos para equipos de precisión equilibrando la deformación y la resistencia estructural después de haber hecho una selección. El metal utilizado para el gabinete de control CNC y la carcasa del equipo médico es chapa de calibre 16, aunque es un compromiso en cuanto a costo, rendimiento y retorno de la inversión.

Cuando se trata de comprar ensamblajes de robots y gabinetes de control de equipos médicos de alta precisión, la mayoría de las empresas tendrán dos opiniones: las láminas delgadas de calibre 20-24 tienen más probabilidades de deformarse debido a la liberación de tensión, mientras que las láminas gruesas de calibre 7-14 son demasiado pesadas y tienen una alta tasa de agrietamiento por flexión, lo que reduce el retorno de la inversión general. El endurecimiento por trabajo, la compensación de recuperación elástica y el estrés térmico de soldadura son procesos que afectarán las tolerancias pero los proveedores no consideran estos aspectos. Este artículo examina los límites de rendimiento y las soluciones de costos de estos dos tipos de láminas después de analizar el límite elástico, el tiempo total del ciclo y el estrés DFM. lanzamiento.

Fabricación de chapa metálica de calibre fino versus grueso: descripción general de los parámetros clave

Conclusiones clave

• Simplemente suelda las carcasas del gabinete: el calibre 16 (1,5 mm) es el más adecuado para carcasas de gabinetes de control con moldes de inyección de tamaño pequeño. Elija calibre 18 (1,25 mm) si la pieza tiene moldes de inyección de gran tamaño.
• Marcadores de corrección de recuperación elástica: el acero inoxidable con calibre 22 producirá un ángulo de recuperación elástica de 5 grados a 7 grados. El diseño del ensamblaje debe tener una extensión de no menos de 1,2 veces las ranuras de alivio de tensión.
• Cuenca: El aporte de calor de soldadura debe controlarse por debajo de 0,8 kJ/mm para miembros estructurales con un espesor superior a 0,125" (calibre 11) para prohibir el engrosamiento del grano de soldadura.

¿Por qué debería confiar en la guía de selección de servicios de fabricación de chapa metálica fina o gruesa de LS Manufacturing?

El espesor de la chapa utilizada en la fabricación de chapa de precisión tiene un impacto directo en la cantidad de producto que se puede producir y en la confiabilidad del producto durante un largo período. Una elección incorrecta del espesor normalmente genera costes de reelaboración que son 2,7 veces superiores al coste de compra inicial. Según nuestra experiencia en proyectos de producción en masa para gabinetes de control de equipos médicos, el desajuste del espesor de la chapa por sí solo puede causar una disminución del 28 % en el rendimiento de la primera pasada.

1. El diseño de láminas metálicas delgadas fuerza un área de superposición anti-explosión más grande (tamaño web), por lo que el uso de material se reduce en más de un 15 % en comparación con los metales más gruesos. Este es, con diferencia, el elemento de costo oculto más fácil de pasar por alto en la contabilidad del costo del espesor de la chapa y reduce directamente el nivel de uso de material en la fabricación de chapa.
2. La soldadura de láminas metálicas delgadas generalmente implica menos energía de línea e intervalos de soldadura por puntos más amplios, lo que equivale a un tiempo unitario de soldadura que es 35 %-50 % mayor que con láminas gruesas.
3. Con láminas delgadas de calibre 24, se necesitan operaciones adicionales de nivelación y refuerzo de formación de nervaduras, lo que aumenta el tiempo auxiliar por pieza en un 20 %. Esta es la causa fundamental del mayor costo total del servicio de fabricación en calibre fino.

Lógica de optimización de costos para gabinetes electrónicos de precisión

1. Cambiar a calibres de calibre 16 en lugar de calibre 22 da como resultado un aumento de peso de la materia prima, pero obvia la necesidad de antideformación de las esquinas mediante nervaduras de refuerzo y procesos de nivelación.
2. La rigidez estructural mejorada de las láminas más gruesas reduce la inversión en soldadura de accesorios antideformación, lo que conduce a una amortización de costos más baja durante la producción en masa. La selección adecuada del calibre de chapa puede mejorar mucho la eficiencia del proceso de fabricación de chapa.
3. Las mediciones reales indican que la solución de calibre 16 para gabinetes electrónicos de precisión reduce el costo total de adquisición por unidad en un 18 %.

En otras palabras, es lo mismo que comprar papel de embalaje, el papel fino es más barato por unidad pero más propenso a dañarse, debido a esto, se requiere más material de amortiguación, lo que resulta en un costo total más alto que el uso de papel un poco más grueso.

Figura 1: Cuadro comparativo de varios calibres de chapa metálica, desde fino hasta grueso.

¿Cómo mitigar la deformación estructural severa durante el servicio de fabricación de precisión de calibre fino?

En el servicio de fabricación de calibre fino, evitar la deformación de piezas de chapa delgada está estrechamente relacionado con la prevención de la concentración de tensión en la línea de flexión y la distancia al borde del orificio. Usar la especificación DFM (donde la distancia desde la pared del orificio hasta el borde del radio de curvatura es más del doble del espesor de la lámina) y proporcionar nervaduras de refuerzo preformadas en las áreas principales vulnerables a la deformación puede limitar el cambio de forma de un gabinete de acero inoxidable de calibre 20 para que no supere los 0,15 mm.

Especificaciones de los parámetros del proceso de plegado

• El ancho de la ranura en V del troquel inferior debe seleccionarse en el rango de 6 t a 8 t para no causar una tensión de tracción excesiva en el exterior de la lámina de metal debido a una ranura en V que es demasiado estrecha. De hecho, este es el criterio principal para llevar a cabo el proceso de conformado en el servicio de fabricación de calibre fino y también un parámetro de doblado de la fabricación de chapa.
• La velocidad de doblado debe limitarse a un máximo de 10 mm/s para no provocar la acumulación de tensión residual debido al conformado a alta velocidad.
• La flexión continua de varias pasadas debe ejecutarse en orden simétrico para contrarrestar la deformación total causada por la acumulación de tensión en un lado. Esta regla también se aplica a la fabricación de láminas metálicas de calibre fino o grueso.

Esquema de control de tensión de soldadura

• Cambie la versión de soldadura por puntos láser (soldadura por puntos) a la de soldadura completa continua para reducir la entrada total de calor.
• Establezca el espacio de soldadura entre 15 y 20 veces el espesor de la lámina para tener el equilibrio óptimo entre la resistencia de la conexión y el control de la deformación térmica. Los parámetros detallados relacionados con esto se pueden obtener de las especificaciones correspondientes en la guía de espesor de chapa. Este es un elemento de ajuste importante para los parámetros de soldadura de chapa.
• Bajo este sistema, el nivel general de contracción térmica de la carcasa de aleación de aluminio 5052 de calibre 24 se reduce en un 60%, lo que es suficiente para el ensamblaje de rieles deslizantes sin espacios y de alta precisión.

De una manera muy sencilla, esto se puede comparar con el acto de pegar una cáscara de papel. El papel se doblará cuando se caliente si se aplica pegamento continuamente. La fuerza de la conexión y la planitud de la superficie de la placa se mantienen con la aplicación de puntos segmentados.

¿Cuáles son las pautas de corrección dinámica de recuperación elástica para el servicio de chapa metálica de calibre personalizado?

Durante el servicio de chapa metálica de calibre personalizado, la recuperación elástica resultante de las operaciones de estampado y doblado puede causar que las dimensiones de ensamblaje del dispositivo médico no sean correctas. Para acero inoxidable de alta resistencia calibre 22, LS Manufacturing logra la formación final tolerancia de ángulo dentro de ±0,5° preestableciendo una compensación de sobreflexión de 6° con una máquina dobladora CNC de cinco ejes.

Comparación de parámetros de recuperación elástica de flexión para diferentes espesores de materiales

Diferencias en el conformado por flexión entre placas delgadas y gruesas

1. Las placas gruesas tienen una mayor proporción de zona de deformación plástica, y la recuperación elástica está dominada principalmente por la recuperación elástica con un rango de fluctuación angular pequeño. Esta es la base de juicio básica para la compensación de recuperación elástica en el servicio de chapa metálica de calibre personalizado, y también el rendimiento principal del mecanismo de recuperación elástica de fabricación de chapa metálica.
2. Para placas de metal muy delgadas, el efecto del endurecimiento por deformación será más prominente, el límite elástico sigue aumentando con el proceso de conformado y, como resultado, los cambios en el ángulo de recuperación elástica serán mayores.
3. Bajo la misma presión de flexión, el ángulo de recuperación elástica del acero inoxidable de calibre 24 es más de 4 veces el del acero de bajo carbono de calibre 12. La selección precisa del calibre de la chapa es un requisito previo para el control de la recuperación elástica.

Aplicación de tecnología inteligente de compensación de flexión

1. Integración de tecnología inteligente de compensación de flexión (ATC) con detección de presión en tiempo real para la corrección de la profundidad de flexión en tiempo real.
2. Es capaz de revisar el error de tamaño resultante de los cambios en el límite elástico de diferentes lotes de chapa metálica para que pueda responder a problemas de personalización flexible de lotes pequeños y, de hecho, mejorar realmente la consistencia del tamaño de fabricación de chapa metálica de calibre fino versus grueso. También puede garantizar que la precisión dimensional de la fabricación de chapa metálica estará en línea con los estándares.
3. Durante la producción en masa, la tasa de cumplimiento de las dimensiones angulares con los estándares se puede aumentar al 99,7 % en comparación con el 82 % que se logra mediante los procesos tradicionales.

El control Springback determina directamente la precisión del ensamblaje de productos de precisión. Puede enviar dibujos del producto para obtener una evaluación gratuita del riesgo de recuperación elástica de la fabricación de chapa metálica de calibre fino o grueso, en la que ingenieros senior proporcionarán sugerencias de optimización de procesos y compensación de flexión específicas.

Figura 2: Soportes de chapa de precisión con varios patrones de orificios.

¿Por qué un número de gráfico de calibre inferior requiere radios de curvatura significativamente más grandes para evitar microfisuras estructurales?

La guía de espesor de chapa metálica dice que con placas de calibre 7-14, si el radio de curvatura interior es menor que 1 vez el espesor de la placa, la tensión de tracción en la capa exterior de la placa será mayor que el límite de resistencia a la tracción del material, lo que provocará la formación de microfisuras a lo largo de la cresta de flexión. LS Manufacturing utiliza la regla de placa gruesa de Rmin 1,5 t para mantener la vida útil a largo plazo de los componentes estructurales pesados.

Grietas micromecánicas por flexión de placas gruesas

1. En el doblado de placas gruesas, con el aumento del espesor de la placa, aumenta el alargamiento de las fibras externas y es muy probable que supere el límite del elongación del material después de la fractura. Los valores críticos relacionados se pueden obtener en la guía de espesor de chapa, que representa un caso típico de mecanismo de fractura de fabricación de chapa.
2. Los defectos en los límites de grano son los lugares más probables donde la fractura puede comenzar en el mecanismo de fractura por escisión, y la superficie de fractura a lo largo de la cresta de flexión representa la característica principal.
3. Cuando las microfisuras se someten a cargas alternas al abrir y cerrar las grietas, el crecimiento de las grietas se acelera, lo que finalmente resulta en la aparición de una fractura repentina de los componentes estructurales. La selección científica del calibre de la chapa puede ser una medida para reducir este riesgo al mínimo.

Métodos de optimización del diseño y dirección de la fibra

1. Si al fabricar la veta de la lámina de metal está en dirección paralela a la línea de doblado, entonces la probabilidad de que se formen grietas en las láminas gruesas es en promedio más de 3 veces.
2. Los algoritmos de diseño múltiple para permitir que la línea de flexión forme un ángulo de 45° o 90° con la dirección de la fibra pueden realmente disminuir la probabilidad de agrietamiento. Esta es la optimización de la fabricación de chapa estándar que hasta ahora ha sido la práctica de los ingenieros de fabricación de chapa, haciendo un uso completo de las características de orientación de grano de la fabricación de chapa.
3. Con esta optimización, la vida útil de los soportes de la maquinaria de ingeniería puede aumentarse hasta en un 300 %.

La conclusión es que esto es similar a doblar una tabla de madera: doblar a lo largo de la dirección de la fibra es más susceptible a las grietas, mientras que doblar a lo largo de la dirección de la fibra es capaz de soportar deformaciones más grandes.

¿Cómo comparar el retorno de la inversión (ROI) a largo plazo en la fabricación de chapa metálica para gabinetes con estructura de dispositivos médicos?

El aspecto más fundamental para determinar el ROI en la fabricación de chapa de los gabinetes para equipos médicos es seleccionar racionalmente el espesor de la chapa: láminas de calibre 11 como marco principal de carga que garantizan la resistencia sísmica, además de láminas delgadas de calibre 20 como cubierta externa. paneles, pueden reducir el peso total en un 25%, gracias a esto se reducen los costos de logística aérea.

Desglose del coste del ciclo de vida

• Costo de fabricación inicial: Esto incluye el costo del procesamiento de materias primas, el tratamiento de la superficie y las pruebas, que en conjunto comprenden el 40% del costo total del ciclo de vida. Este componente del costo de fabricación es el insumo fundamental en el cálculo del ROI de la fabricación de chapa metálica y uno de los elementos principales del coste del ciclo de vida de la fabricación de chapa metálica.
• Costos de logística y almacenamiento: una reducción del 10 % en el peso total de las mercancías a menudo significa una disminución aproximada del 12 % en los cargos de flete aéreo internacional.
• Costos de operación y mantenimiento: Las estructuras que se hacen más livianas al reducir el espesor también pueden disminuir las cargas del equipo, lo que conduce a una reducción en la necesidad de mantenimiento durante un largo período. Este aspecto a menudo se pasa por alto cuando se realizan estimaciones de costos de espesor de chapa tradicional.

Enfoques para calcular los beneficios de la optimización del espesor de la pared

• Utilice el software de análisis de elementos finitos (FEA) para simular varios escenarios de carga y encuentre oportunidades para reducir el espesor en secciones que no soportan carga y al mismo tiempo mantener la integridad estructural y la rigidez.
• El tiempo de procesamiento de las estructuras tipo sándwich de placas delgadas es en realidad más largo. Aún así, los ahorros resultantes en costos de transporte y energía son suficientes para cubrir la desventaja inicial en 12 meses. Las empresas de fabricación de chapa pueden proporcionar asistencia y modelos de cálculo exhaustivos que cubren la implementación de soluciones para la optimización del peso en la fabricación de chapa.
• Para equipos médicos costosos, el uso de una combinación de fabricación de chapa gruesa y delgada puede aumentar el retorno de la inversión (ROI) del ciclo de vida total en más de un 22 %.

La optimización de los costos del ciclo de vida puede mejorar significativamente la rentabilidad a largo plazo de los proyectos. Puede proporcionar los parámetros del escenario de peso y transporte del equipo, y calcularemos el retorno de la inversión del ciclo de vida para diferentes opciones de costos de espesor de chapa de forma gratuita para encontrar la combinación óptima de espesor de pared.

Figura 3: Varios gabinetes y soportes de chapa metálica en una mesa de trabajo.

¿Qué actualizaciones estrictas de la metodología de soldadura son vitales para piezas de maquinaria pesada que utilizan piezas en bruto de calibre de 7 a 14 de espesor?

En el servicio de fabricación de chapa metálica para piezas de chapa metálica de alta resistencia, en particular para piezas estructurales de ingeniería pesadas de calibre 11, un proceso de soldadura MIG pulsada de múltiples pasadas que utiliza un Es necesario biselar con ranura en V además de precalentar a 150 ℃ para evitar defectos de soldadura como falta de fusión y corrosión intergranular.

Especificaciones de precalentamiento y ranuras de soldadura para placas gruesas

Muchos compradores, cuando diseñan componentes estructurales pesados en fábrica, hacen especial hincapié en las fallas estructurales resultantes de defectos de soldadura internos.

Fuentes principales de acumulación de tolerancia

• Tolerancia del espesor de la chapa puede causar un impacto directo en la altura de flexión y el cambio de volumen de las piezas apiladas. Este es el tema principal para el diseño de tolerancias en preparación para láminas de metal de calibre personalizado y el motivo de la acumulación de tolerancias de fabricación de láminas de metal.
• Pequeñas desviaciones en cada capa se acumularán cuando juntes varias partes. Con el tiempo, esto provoca orificios desalineados y fallas en el ensamblaje.
• El diseño de tolerancia fija del tipo antiguo pasa por alto los cambios de material y hace que todo el lote esté fuera de los límites de tolerancia, lo cual es básicamente un problema para la producción por lotes. La guía de espesor de chapa incluye referencias a valores típicos de rangos de tolerancia.

Método de diseño de tolerancia dinámica

• En la etapa de inicio del proyecto, el equipo de DFM convirtió zonas de tolerancia fija en diseños de tolerancia dinámica que consideran las fluctuaciones de los materiales.
• El uso de un software de simulación de tolerancia 3D hizo posible prever los espacios libres de ensamblaje bajo diferentes desviaciones del espesor de la lámina y las dimensiones de acoplamiento se ajustaron de antemano.
• El nuevo método no solo generó un aumento en el rendimiento de la primera pasada del ensamblaje del chasis del 85% al 100%, sino que también eliminó por completo la necesidad de retrabajo en el sitio, mejoró eficientemente el retorno de la inversión (ROI) general en la fabricación de chapa metálica y aumentó considerablemente rendimiento del ensamblaje de fabricación de chapa.

Estudio de caso: ¿Cómo LS Manufacturing optimizó el corte y doblado por láser de acero inoxidable de calibre 12 para un gabinete de enfriamiento médico de baterías de vehículos eléctricos?

Desafíos del cliente

Durante el desarrollo de un chasis AGV inteligente sin rieles, el equipo de I+D se topó con un obstáculo técnico para la compra de conjuntos de soportes de batería eléctrica.

Esto se debió a que el proveedor original solo usaba acero inoxidable de calibre 11 para corte por láser y métodos de doblado tradicionales pero no consideró el ángulo de recuperación elástica del acero inoxidable de alta dureza (que en realidad era de aproximadamente 6,5°). Como resultado, dado que los orificios se desalinearon cada vez más en un gran lote de piezas estructurales, el rendimiento de la primera pasada para el conjunto general se redujo a menos del 72%.

Además, las soldaduras que tenían mucha tensión de tracción no fueron tratadas térmicamente, por lo que cuando se realizó la prueba de impacto de aceleración de 50G, aparecieron microfisuras de fatiga en los bordes de las soldaduras, lo que provocó que el proyecto corriera riesgo de retrasos y sanciones.

Solución de fabricación LS

La intervención de los ingenieros senior de DFM de LS Manufacturing dio lugar a una revisión técnica integral.

1. Utilizando una máquina de prueba de tracción, el equipo determinó el límite elástico y la dureza reales (HRC 32) de este lote de acero inoxidable y de esta manera se volvió a calcular la deducción por flexión. pruebas precisas de materiales de fabricación de láminas metálicas fundamentaron los elementos esenciales del proceso.
2. En una avanzada máquina dobladora CNC de cinco ejes totalmente automatizada, se instaló un troquel inferior de compensación neumática Wila hecho a medida, que cambió el ángulo de curvatura interior de R1,5 a R4,5, liberando así la tensión de tracción en la capa exterior de la curvatura.
3. La soldadura se mejoró incorporando soldadura láser fina en frío robótica de alta potencia además de un proceso de blindaje de doble cara relleno de argón. Esto limitó el aporte de calor por pasada de soldadura a no más de 0,5 kJ/mm, evitando así el crecimiento de grano en la zona afectada por el calor.

Resultados y valor

Tras dos inspecciones metalográficas microscópicas y confirmaciones dimensionales 100% con escaneo láser 3D (CMM), se encontraron 500 juegos de piezas estructurales de placa gruesa conformadas en frío sin defectos de ensamblaje, además todas las dimensiones permanecieron bloqueadas dentro de ±0,10 mm, mucho más allá del estándar de la industria de 0,38 mm, gracias a los estrictos estándares de inspección de fabricación de chapa metálica.

El soporte de la batería superó pruebas de límite de fractura y vibración aleatoria triaxial de alta frecuencia de 100 horas de grado militar en el primer intento. El tiempo total de ensamblaje del producto se redujo en un 40 %, yel retorno de la inversión de toda la cadena de suministro aumentó en un 32 %, lo que hizo que el cliente realizara inmediatamente un pedido de suministro estratégico adicional a largo plazo.

La formación de componentes estructurales de precisión de placas gruesas y complejas requiere la optimización de todo el proceso. Puede cargar dibujos detallados y requisitos técnicos para obtener una solución personalizada y una cotización precisa, maximizando el retorno de la inversión de su proyecto de fabricación de chapa metálica.

Preguntas frecuentes

P1: En la etapa de procesamiento de precisión de chapa metálica del desarrollo de prototipos de equipos médicos, ¿cuáles son las diferencias clave en el rendimiento de la estructura central entre productos de chapa delgada y gruesa?

Las láminas delgadas (calibre 16-24) logran su rigidez a la flexión mediante la sección transversal geométrica formada por la flexión, por lo que son muy susceptibles a la inestabilidad local. Por otra parte, las láminas gruesas (calibre 7-14) son capaces de llevar cargas pesadas debido a su límite elástico y espesor, tienen límites de fatiga y resistencia al impacto mecánico mucho mayores en comparación con las láminas delgadas.

P2: ¿Qué efectos tienen los cambios en el material sobre el espesor físico en las tablas de espesor de chapa estándar?

El mismo número de calibre significará diferentes espesores físicos reales para diferentes materiales. Por ejemplo, el espesor nominal del acero al carbono calibre 16 es de 0,0598" (1,52 mm), mientras que la aleación de aluminio del mismo grado es de solo 0,0508" (1,29 mm). Se deben especificar zonas claras de tolerancia absoluta al realizar el pedido.

P3: ¿Cuál es la causa subyacente de una alta tasa de deterioro al procesar paneles de chapa metálica ultrafina de calibre 24 mediante soldadura TIG tradicional?

Las láminas ultrafinas de calibre 24 (aproximadamente 0,6 mm) tienen una capacidad calorífica local muy baja. La energía del arco de la soldadura TIG tradicional supera fácilmente el punto de fusión, lo que provoca perforación o engrosamiento y distorsión del grano. Esto significa que se requieren métodos de soldadura por plasma de microhaz pulsado o soldadura por láser en frío.

P4: Al fabricar componentes de productos electrónicos personalizados que tienen forma de marco, ¿qué espesor de chapa ofrece la mejor rentabilidad general?

Para el costo total del ciclo de vida, el calibre 16 (aproximadamente 1,5 mm) es el punto de equilibrio de los chasis de acero inoxidable y acero al carbono en el aspecto de rentabilidad. Es lo suficientemente rígido como para eliminar la necesidad de costos de accesorios antideformación y al mismo tiempo es muy eficiente para el corte CNC de alta velocidad.

P5: ¿Pueden los proveedores proporcionar servicios de chapa metálica personalizados que alcancen una tolerancia de precisión de 0,05 mm para láminas de acero de calibre 11?

Las operaciones estándar de plegado único no podrán ofrecer este nivel de precisión. Por ejemplo, pasar superficies de ensamblaje clave y orificios para pasadores a través de un proceso de fresado de precisión secundario con una fresadora de pórtico CNC después del corte con láser puede controlar la tolerancia central de un componente estructural de calibre 11 dentro de ±0,02 mm. Envíe sus dibujos si desea una solución y una cotización.

P6: ¿Qué actividades específicas se deben llevar a cabo para mejorar el retorno de la inversión al pedir láminas delgadas preperforadas personalizadas a fabricantes profesionales?

De hecho, realizar las operaciones de punzonado y diseño en paralelo justo en la etapa de nivelación de la bobina de materia prima puede eliminar en gran medida el tiempo de espera para que las piezas individuales sean perforadas en la posterior máquina de corte por láser de alta potencia. Esto puede realmente dar como resultado un aumento de la eficiencia del estampado por lotes en un 45 % y, simultáneamente, una optimización efectiva de los costos por pieza de producción en masa.

P7: ¿Cuál es el estándar del radio de curvatura interior mínimo al procesar láminas delgadas de aleación de aluminio totalmente recocidas en estado O para que se pueda evitar la deformación elástica después del conformado?

Dado que las aleaciones de aluminio completamente recocido en estado O están libres de la tensión residual del endurecimiento por trabajo, exhiben una tasa de recuperación elástica cercana a 0°. Por lo tanto, el radio de curvatura interior mínimo se puede reducir a 1,0 veces el espesor de la lámina. Eso los hace perfectos para la personalización precisa de productos complejos de carcasa curva.

P8: ¿Por qué los proyectos de ingeniería de alto nivel en todo el mundo no obtienen carcasas de chapa metálica listas para usar con especificaciones estándar generales?

Los conductos de disipación de calor y los espacios libres precisos para los sensores de las placas base no estándar no se adaptarán a las carcasas estandarizadas generales. Esto permite triplicar los tiempos de retrabajo y pulido in situ. Por lo tanto, un servicio de personalización de DFM de proceso completo es imprescindible para garantizar un alto retorno de la inversión (ROI) para una fabricación flexible a largo plazo.

Resumen

Elegir el calibre de chapa adecuado de manera precisa implica la integración sistemática de las propiedades de ingeniería y materiales, los procesos y los costos totales del ciclo de vida. Hacer referencia aleatoriamente a los parámetros generales sin los cálculos adecuados puede causar defectos como deformaciones, grietas y desafíos de tolerancia en el momento de la producción en masa. Durante años, LS Manufacturing se ha dedicado al procesamiento en múltiples campos, ayudando técnicamente a los clientes desde la simulación de tensión inicial de los dibujos hasta la inspección real antes del envío y asegurándose de que el diseño se lleve a cabo con precisión.

No considerar el diseño adecuado de tolerancia del espesor de la lámina podría provocar la pérdida de las ganancias de la primera entrega en nuevos proyectos. En caso de que esté buscando mecanizado de placas de alta resistencia calibre 7-14 o soldadura de placas delgadas de alta precisión calibre 20-24 con la ayuda de nuestros expertos, el equipo técnico de LS Manufacturing estará a su disposición.

Solo un esfuerzo de 3 minutos, después de lo cual habrá cargado sus planos de ensamblaje en 3D(.STEP,.IGS o.DXF) y las especificaciones de control de tolerancia a nuestro sistema de consulta seguro y, entre otras cosas, recibirá una cotización de precio dentro de las 24 horas además de un Cargue el informe de evaluación de riesgo de agrietamiento por flexión y ensamblaje DFM que firman los ingenieros con 10 años de experiencia.

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