Directrices DFM para la fabricación de chapa metálica que optimizan la consolidación de piezas para reducir costos

servicio de fabricación de chapa metálica es esencialmente un método de diseño de integración que se basa en los principios de DFM (Diseño para piezas metálicas) de chapa metálica. Resuelve los problemas de alto costo, tolerancias acumuladas y baja eficiencia de ensamblaje de las herramientas tradicionales de chapa de múltiples componentes, reduciendo los costos generales en más de un 40 % y manteniendo una tolerancia central de 0,1 mm.

El artículo, tomando como punto de partida las prácticas de producción en masa de LS Manufacturing, establece los métodos de optimización de nueve maneras diferentes para permitir a los clientes de las industrias médica, robótica y de vehículos eléctricos reducir costos y mejorar la eficiencia.

Descripción general de los parámetros DFM principales de consolidación de piezas de chapa

Conclusiones clave

• El enfoque principal para la integración de piezas es evitar la creación de espacios de interferencia entre los troqueles superior e inferior de la máquina dobladora. La tasa de finalización de una sola serie debe ser superior al 85 % como mínimo.
• Las líneas de plegado y las posiciones de los orificios de los órdenes superiores deben siguir completamente el límite 4T. Si el valor es inferior a 3T, entonces se debe añadir obligatoriamente una ranura de desgarro asimétrica (Bend Relief).
• Para la fusión de equipos médicos con partes del cuerpo de EV, se supone que la zona de tolerancia para las características irregulares del núcleo es de 0,1 mm mientras que las otras características podrían relajarse debido a esto.

¿Por qué confiar en el servicio de fabricación de chapa metálica de LS Manufacturing para lograr reducciones de costos mediante la consolidación de piezas?

Los proveedores de servicios de chapa metálica con capacidades de diseño para fabricación (DFM) en todo el flujo de trabajo pueden reducir los riesgos potenciales del proceso durante la etapa de diseño y eso significa que pueden ayudar a garantizar que la integración de componentes conduzca a reducciones de costos reales en lugar de aumentos de costos. Basándonos en nuestras experiencias con las iteraciones de la producción en masa de un componente estructural para un robot médico que se llevó a cabo durante tres meses, muchos clientes se dieron cuenta de que después de fusionar las piezas por su cuenta, el coste del proceso aumentó en más de un 20 % en realidad. El motivo de esto fue no tener en cuenta los límites físicos de flexión y las propiedades de los materiales.

Estrategia de optimización de DFA de configuración única

Al planificar soportes combinados, los ingenieros pueden indirectamente hacer que el espacio de escape de la herramienta esté disponible mediante este método, lo que ayudará a producir una sola vez el conformado de herramientas combinadas segmentadas en una sola configuración y al mismo tiempo garantizar la estabilidad del proceso de piezas de chapa metálica personalizadas mientras se mejora eficiencia de instalación única de chapa:

1. Ángulo de escape de la herramienta de reserva: Planifique 3°-5° en el lado de la estructura cerrada. Ángulo de inclinación para proporcionar espacio adicional para levantar el troquel superior.
2. Usar cortadores combinados con segmentación: Usar diferentes longitudes de segmentos de troquel según las características de flexión para evitar que los cortadores largos interfieran con las bridas laterales.
3. Optimización de la secuencia de plegado: Decisión del orden de plegado mediante el uso de software de simulación, doblando primero áreas grandes antes de procesar características locales más pequeñas.

Por así decirlo, esto es lo mismo que doblar una caja de cartón, debe doblarse en una secuencia adecuada con espacio reservado para las herramientas. De lo contrario, el atasco en el punto medio daría lugar a retrabajos que no sólo hacen perder tiempo sino que también afectan negativamente a la precisión del formado.

Figura 1: Herramienta de estampado progresivo que produce piezas de chapa metálica con múltiples funciones.

¿Cómo compensar la recuperación elástica no lineal de los materiales en el estampado de precisión de funciones múltiples?

Uno de los pasos principales para garantizar la precisión dimensional de las piezas integradas multifuncionales es seguir las directrices DFM de chapa metálica para la compensación del resorte. Debido a que, en realidad, la fusión de piezas produce una deformación irregular del material y un retorno elástico no lineal, la ausencia de un método de compensación preciso permitirá un espaciado incontrolado de los orificios de ensamblaje.

Diferente comportamiento de recuperación elástica de diferentes materiales

El acero inoxidable 304 y la aleación de aluminio 5052-H32 representan dos de las opciones más predominantes para piezas de chapa metálica personalizadas. La distribución de la tensión residual en un estampado de múltiples características de un material es bastante diferente del otro. El efecto de tensión combinado de la flexión y el corte continuo de piezas altamente integradas da como resultado una mayor variabilidad en la recuperación elástica, lo que hace que la predicción de la recuperación elástica de la fabricación de chapa sea más desafiante.

Solución de implementación de compensación inversa FEA

Los fabricantes experimentados en fabricación de chapa metálica pueden recurrir al método de simulación de recuperación elástica de elementos finitos para efectuar una compensación variable inversa completamente por computadora durante la etapa de diseño del molde. De esta manera, pueden mejorar aún más su control de estabilidad dimensional de fabricación de chapa. Estos son los pasos principales:

• Ajuste la apertura de la ranura en V del molde inferior: apunte a V≥6T, esto estabiliza la región de deformación del material y reduce el rango de fluctuación de recuperación elástica.
• Importar modelo constitutivo de material: calibra los parámetros de precisión de la simulación de elementos finitos utilizando datos reales de pruebas de tracción de chapa.
• Corrección inversa paso a paso: Asigna un ángulo de flexión para cada etapa de flexión para compensar la pérdida de ángulo después del retorno elástico.

En pocas palabras, la recuperación elástica se puede comparar con un resorte estirado: cuanto mayor es la fuerza, mayor es la distancia de recuperación elástica. Determinamos la magnitud de la recuperación elástica de antemano y aumentamos el ángulo de flexión como resultado para que después de la recuperación elástica la pieza aterrice perfectamente en la posición objetivo.

Figura 2: Componentes metálicos estampados de precisión con múltiples funciones y tolerancias estrictas.

¿Por qué aumentan los riesgos de agrietamiento en la dirección de la fibra cuando se fuerza una flexión multidireccional compleja?

La flexión multidireccional se usa ampliamente en el diseño integrado de piezas de chapa metálica personalizadas, y dichas piezas son mucho más propensas a sufrir grietas cristalográficas que las piezas de una sola característica. Cuando la línea de curvatura está en la misma dirección que la dirección cristalográfica de rodadura, el deslizamiento de la red se bloquea y es muy probable que se produzcan grietas o fracturas microscópicas por tracción en el lado exterior de la curvatura.

Efecto limitante de la anisotropía cristalográfica

La chapa laminada en frío tiene una red metálica que está orientada a lo largo de la dirección de laminado. La capacidad de ductilidad es máxima cuando el doblez se realiza en contra de la dirección de laminación, mientras que la ductilidad es menor cuando la curvatura es en la dirección de laminación. Las piezas que se fusionan suelen tener curvaturas multidireccionales en ángulos de 90° entre sí. Dado que no es posible asegurarse de que todas las líneas de plegado sean perpendiculares a la dirección de laminado, el control de la dirección de la fibra en la fabricación de chapa metálica es indispensable.

Una forma eficaz de microcraqueo

Sobre el problema de las grietas a lo largo de la fibra en el doblado multidireccional, el servicio profesional de fabricación de chapa metálica es capaz de proporcionar tres soluciones maduras de optimización de la prevención de grietas, que garantizan una fabricación de chapa metálica de alta precisión y se pueden combinar según sea necesario:

• Colocación escalonada de 45°: El ajuste de la línea de doblez primaria a un ángulo de 45° con la dirección del grano rodante significa que la ductilidad se equilibra en cada dirección.
• Radio de curvatura interior más grande: En zonas de curvatura en dirección de fibra paralela, el radio de curvatura interior aumenta con fuerza más allá de 2,0 T.
• Recocido por puntos: para zonas de flexión muy estresadas, el uso de parámetros de recocido por puntos específicos tiene como objetivo disminuir la dureza del material.

En pocas palabras, la dirección de la veta de la chapa de metal actúa como la veta de la madera, doblarse a lo largo de la veta provoca grietas, mientras que doblarse perpendicularmente a la veta proporciona mayor resistencia. Aumentar el radio de la esquina reduce la concentración de tensión cuando no se puede evitar la flexión a lo largo de la fibra.

La orientación del cristal es un detalle de diseño que fácilmente se pasa por alto. Hemos compilado una guía completa de optimización de la orientación del cristal de chapa. Puede contactarnos para recibir el informe técnico sobre las directrices DFM para chapa metálica de forma gratuita para evitar rápidamente riesgos de agrietamiento.

Figura 3: Piezas de chapa complejas que muestran riesgos de agrietamiento en la dirección de la fibra.

¿Cómo evitar la distorsión del material aplicando la regla geométrica 4T para la proximidad del agujero a la curvatura?

El principio básico del diseño para servicios de fabricación es gestionar los riesgos del proceso por adelantado, y controlar la distancia entre los orificios y las líneas de plegado es un aspecto clave de esto. En diseños fusionados, los agujeros y ranuras suelen estar situados cerca de las líneas de plegado. Cuando la distancia al borde del orificio es inferior a 4T, la tensión de flexión y tracción puede causar una deformación severa de los orificios.

La extensión cuantitativa de la zona de deformación por tensión de flexión

Mientras se dobla, la zona de deformación plástica de la chapa se extiende en el plano, el rango es aproximadamente 3-4 veces el espesor de la chapa. Cuando hay orificios redondos y ranuras cuadradas en esta área, el flujo de material puede provocar una distorsión geométrica de los orificios, que es una situación de control principal para el control de la deformación de los orificios de fabricación de chapa.

La exclusiva fórmula de elaboración de ranuras de corte asimétricas de LS Manufacturing es: ancho de ranura de corte = 0,8 T + 0,5 mm, con una profundidad que va más allá de la tangente de flexión en 1,2 T, este diseño puede resistir más del 92 % de la transmisión de tensión de flexión y asegurar firmemente la precisión de la posición del orificio de las piezas de chapa metálica personalizadas.

Soluciones de corrección para escenarios extremos

Si es estructuralmente inevitable colocar los orificios de montaje dentro del área de 2,5 T, se puede recurrir a tres soluciones de proceso para garantizar la precisión de la posición de los orificios de fabricación de chapa:

1. Alteración de la secuencia del proceso: Decida doblar primero y luego realizar una perforación secundaria con láser para eliminar por completo el efecto de la deformación.
2. Diseño de ranuras de desgarro: La tensión a lo largo de la línea de plegado estará preestablecida con ranuras de desgarro, por lo que no se producirá ninguna transmisión de tensión a la posición del orificio.
3. Optimización de la forma de los orificios: modifique los orificios redondos para convertirlos en oblongos y mantenga el margen de deformación para cumplir con los requisitos de tolerancia del ensamblaje automatizado.

Se puede explicar como doblar papel y perforar un agujero al lado del pliegue; el agujero se deformará después de doblarlo. Las opciones son doblar primero y luego perforar el agujero o configurar una ranura para aliviar la tensión en el pliegue para mantener la precisión de la forma del agujero. Esto es además del método de optimización clásico de las directrices DFM para chapa.

¿Por qué las relaciones entre la longitud de la brida y la geometría del punzonado deben equilibrarse para evitar defectos de deslizamiento de la hoja?

La capacidad del fabricante de fabricación de chapa metálica profesional para fabricar bridas en miniatura es la clave para resolver las limitaciones de conformado de estas piezas, que también están en línea con los requisitos para diseños integrados livianos.

Derivación mecánica de la longitud mínima de brida

El molde a partir del acto de apertura con ranura en V es el inicio de la derivación de la fórmula de cálculo para el formación de bridas de chapa límite de la fabricación de chapa. Esta longitud mínima de brida debe ser lo suficientemente larga para cubrir ambos puntos de soporte de la ranura en V del troquel inferior para lograr un equilibrio de par estable. Con bridas de borde de componentes altamente integrados, como los efectores finales de robots, la presión del punzón hacia abajo provocará un desequilibrio de torsión debido a que la lámina de metal está suspendida en un lado, y esto también provoca deslizamiento.

Solución de formación de bridas en miniatura

El diseño experto para el servicio de fabricación puede garantizar una formación estable de bridas en miniatura mediante la optimización del proceso.

La solución clave consta de tres puntos:

• Agregar almohadillas de herramientas: Agregar las almohadillas de soporte al lado que está suspendido para equilibrar los pares mientras se presiona hacia abajo.
• Uso de un troquel cóncavo interno: Uso de un troquel superior especial con una estructura cóncava interna para aumentar el área de contacto de presión en la brida.
• Formación de doblado paso a paso: Primero, doble previamente en un ángulo pequeño y luego presione gradualmente hasta el ángulo objetivo para reducir el deslizamiento de la hoja.

De una forma muy sencilla, esto es como presionar una tira de papel con la mano, si sobresale demasiado de la mesa, definitivamente se deslizará. Aumente el margen o agregue soportes para fijar la tira de papel y obtener pliegues prolijos, además de garantizar la precisión del moldeado de las piezas metálicas de la hoja personalizada.

Figura 4: Primer plano de un troquel de estampado de chapa con geometría de brida y punzón.

¿Cómo la implementación de dobladillos integrados y sujetadores PEM reduce la mano de obra en la línea de ensamblaje automotriz?

El objetivo final de la optimización del ensamblaje de chapa es eliminar por completo los sujetadores discretos e incluso las operaciones de ensamblaje secundarias. De hecho, al diseñar directamente piezas integradas de curvado de bordes y autorremachado en el tablero principal, las estaciones de ensamblaje secundarias pueden eliminarse esencialmente.

Aumento de rigidez del engarzado integrado

El engarzado denso de doble capa es una de las formas de refuerzo estructural que utiliza principalmente el servicio de consolidación de varias partes. Mediante el refuerzo local de la chapa metálica, este método da como resultado una rigidez local mejorada sin aumentar el espesor del material y, en ocasiones, puede ser un sustituto de los refuerzos tradicionales. Las pruebas de carga dinámica indican que las estructuras engarzadas pueden tener una vida de fatiga más de un 30 % más que las placas planas para el mismo espesor y también pueden eliminar las rebabas de los bordes, lo que hace que el ensamblaje sea más seguro.

Eficiencia del ensamblaje de remachado automatizado

Los principales fabricantes de fabricación de chapa metálica adoptan procesos de remachado totalmente automatizados para instalar sujetadores en la fabricación de chapa metálica con alta precisión. Frente a la soldadura manual convencional de tuercas, el proceso de remachado automatizado tiene grandes ventajas en cuanto a velocidad, regularidad e incluso variedad de aplicaciones.

El control automatizado del proceso de remachado implica, ante todo, cuidar tres aspectos críticos:

• El control de la fuerza de prensado es el primer paso, que implica obtener curvas de tonelaje en tiempo real y una alarma de apagado automático si el valor supera el límite.
• Usar diferentes punzones para placas muy delgadas para evitar que se aplasten es una de las adaptaciones del espesor de la placa.
• Se pueden tomar muestras de cada lote y se pueden realizar pruebas de falla de torsión para garantizar la resistencia de la conexión.

La aplicación de este proceso puede reducir el tiempo del ciclo de la línea de ensamblaje de vehículos de nueva energía entre 1 y 2 minutos, lo que representa una mejora sustancial en la eficiencia de la línea de producción.

La integración a presión puede reducir significativamente el tiempo de ensamblaje y los costos de mano de obra. Puede proporcionarnos una lista de sus procesos de ensamblaje existentes y calcularemos el potencial de reducción de costos y el ciclo de retorno de la inversión para la optimización del ensamblaje de chapa de forma gratuita.

¿Por qué restringir excesivamente las tolerancias lineales en características no funcionales consolidadas aumenta las tasas de desperdicio?

Asignar tolerancias razonables es uno de los principios fundamentales de las directrices DFM de chapa metálica. Un diseño demasiado controlado no sólo conduce a un aumento del coste de la chatarra sino que también la gran parte puede volverse estáticamente indeterminada, lo cual es un estado demasiado restringido. De hecho, incluso una ligera deformación puede provocar que toda la pieza se deseche si se siguen utilizando las tolerancias locales precisas en las piezas grandes después de fusionar varias piezas independientes.

Otros mecanismos de diseño con restricciones excesivas

Piense en piezas de chapa metálica personalizadas de chasis de robot de más de 600 mm de largo. Pero si los bordes no funcionales todavía utilizan una tolerancia extrema de 0,05 mm, entonces los errores de compensación de corte por láser, las fluctuaciones de recuperación elástica de flexión y el estrés térmico ambiental se superpondrán, lo que no solo dificultará mucho el control de la tasa de desechos de fabricación de chapa metálica, sino que también conducirá a un rendimiento muy bajo. Sin embargo, muchos clientes no lo saben y simplemente quieren "alta precisión" e incluso ajustan las tolerancias, lo que aumenta los costes de fabricación.

Modelo de optimización para tolerancias graduadas

El diseño profesional para el servicio de fabricación adoptará el método científico de clasificación de tolerancia de fabricación de chapa, establecerá la tolerancia de acuerdo con la importancia de la función característica y mejorará el rendimiento del proceso mientras garantiza el rendimiento del ensamblaje:

1. Superficies de contacto del núcleo: La tolerancia debe controlarse muy estrictamente dentro de un rango de ±0,1 mm para garantizar la precisión de la alineación del ensamblaje.
2. Bridas de flexión ordinarias: la tolerancia debe ser un poco más relajada a ±0,3 mm para liberar la tensión de deformación del material.
3. Bordes de apariencia no funcional: la tolerancia debe reducirse aún más a ±0,5 mm, mejorando así realmente el rendimiento del proceso.

En pocas palabras, esto es como una renovación de una casa donde sólo es necesario garantizar las posiciones exactas de instalación de los enchufests y las tuberías de agua, y la planitud menor de las paredes no necesita ser precisa al nivel milimétrico, de lo contrario, los costos de construcción se duplicarán y habrá mucho trabajo repetido.

Estudio de caso: Optimización de componentes de chasis de robot médico de fabricación LS mediante un servicio automatizado de consolidación de varias piezas

El servicio de consolidación de varias partes puede reducir mucho los costos, principalmente en componentes estructurales complejos y de precisión. El próximo proyecto de chasis de robot médico sirve como ejemplo de un caso de verificación de producción en masa.

Dilema del cliente

El chasis principal de un fabricante de robots quirúrgicos líder en el mundo se diseñó inicialmente utilizando 14 componentes de finas láminas de acero que se ajustaban entre sí y se conectaban mediante soldadura por arco de argón y acero inoxidable. tornillos autorroscantes. La línea de soldadura de 1,2 metros causó una distorsión significativa debido al calor, lo que hizo que la tolerancia total del ensamblaje fuera de 2,5 mm y es por eso que la instalación del eje de transmisión del servomotor se volvió casi imposible. La línea de montaje requirió tres técnicos altamente cualificados para alinear un solo juego en 45 minutos, es decir, no fue posible ampliar la capacidad. Los costos de mano de obra y mantenimiento de los accesorios de la estación de soldadura también fueron muy altos.

Solución de fabricación LS

Al ser un fabricante de chapa metálica, nuestro personal superior, después de la colaboración, utilizó el análisis de elementos finitos para reconstruir la topología, combinando completamente 14 piezas separadas en una única placa base de precisión altamente integrada.

Las principales acciones de optimización fueron los siguientes cuatro puntos:

• Optimización de la topología estructural: utilizando el análisis FEA para rediseñar la ruta del flujo de fuerza, todos los soportes discretos se fusionaron garantizando al mismo tiempo la rigidez.
• Evitación de interferencias de flexión: Utilizando la evitación de la distancia del borde del orificio 4T y el diseño de ranura de liberación de flexión asimétrica para evitar todas las interferencias del troquel inferior.
• Integración de sujetadores: uso de un troquel progresivo de múltiples estaciones para incrustar 22 tuercas de ajuste a presión PEM de una sola vez, eliminando así el proceso de soldadura.
• Control de orientación del resorte y del cristal: Compensación del resorte en tiempo real mediante el uso de corte por láser, aumentando el radio a 2,0 T dentro del paralelo región de orientación del cristal.

Según nuestra experiencia práctica en este proyecto, los cambios en el proceso de doblado por sí solos podrían reducir el tiempo de trabajo de doblado en un 28%.

Resultados y valor

Este proyecto validó completamente el valor central del servicio profesional de fabricación de chapa metálica en la integración de piezas. La comparación de los parámetros principales antes y después de la optimización es la siguiente:

La viabilidad económica de la integración de piezas depende de la fórmula crítica: (Aumento en el tiempo de plegado por tasa de costo de la máquina de pieza) < (Costo de herramientas y accesorios/volumen de compra anual + costo de mano de obra de ensamblaje por pieza). Una vez que esto ocurra, incluso la producción en lotes pequeños tendrá un aspecto de reducción de costos. Este proyecto cumple totalmente con esta condición y por ello se obtiene una gran optimización de costes.

La misma solución de integración de chasis de robot médico ha completado la verificación de producción en masa. Puede cargar dibujos de productos y la cantidad de compra anual, y personalizaremos una solución exclusiva de servicio de consolidación de varias partes y le brindaremos una cotización precisa.

¿Por qué elegir LS Manufacturing garantiza el rendimiento de producción de piezas de chapa metálica personalizadas?

LS Manufacturing no es solo un fabricante cuando lo elige como su proveedor de chapa metálica personalizada. En su lugar, obtendrá un socio de ingeniería completo que está altamente capacitado en compensación de anisotropía cristalina, simulación de recuperación elástica de elementos finitos y tecnologías de monitoreo de remachado totalmente automatizadas.

Control de plegado de cinco ejes totalmente automatizado

Como fabricante profesional de fabricación de chapa, contamos con un centro de doblado de cinco ejes CNC de precisión, que garantiza una precisión extrema de plegado en la fabricación de chapa. Nuestra tasa de éxito de sujeción de un solo conjunto para flexión espacial compleja de múltiples niveles es superior al 95 %, lo que reduce en gran medida la repetición del proceso y la intervención manual.

Monitoreo automático de remachado para láminas ultrafinas

Nuestro servicio de fabricación de chapa metálica otorga gran importancia a los sistemas de calidad internacionales IATF 16949 e ISO 9001, para garantizar un sistema de garantía de calidad de fabricación de chapa robusto. Nuestra línea de estampado continuo está equipada con sensores de presión totalmente automatizados, que garantizan una tasa de aprobación del 100 % de la resistencia al torque para tuercas remachadoras PEM en láminas ultrafinas de aluminio y acero inoxidable de 0,8 mm.

Auditoría DFM en profundidad con respuesta las 24 horas

Garantizamos llevar a cabo una revisión profesional del diseño de fabricación de chapa metálica dentro de las 24 horas posteriores a la recepción de los dibujos para solicitudes de servicios de consolidación de varias partes y enviar un informe de evaluación DFM exclusivo, que incluye simulación de colisión en todo el espacio, predicción de la tasa de dibujo y adelgazamiento, y límites de relajación de tolerancia gradual.

Bloqueos SPC en línea en tolerancias principales

La planta de producción está equipada con un sistema de monitoreo del proceso de fabricación de chapa que funciona en tiempo real. Este sistema utiliza métodos de control de procesos estadísticos para bloquear estrictamente las tolerancias geométricas de las características de acoplamiento de los componentes principales dentro de 0,1 mm, eliminando así por completo los riesgos de retrabajo, desalineación e inventario obsoleto en las líneas de montaje para clientes médicos y de nuevas energías.

Preguntas frecuentes

P1: ¿Por qué es importante que los OEM de equipos médicos clínicos presten atención a la optimización del ensamblaje de chapa en las primeras etapas de diseño?

Pequeños cambios durante la optimización inicial pueden ahorrar mucho dinero en cambios de herramientas posteriores. Los servicios de consolidación de varias piezas que combinan piezas soldadas discretas en una sola unidad pueden controlar estrictamente las tolerancias acumuladas dentro de ±0,1 mm y también evitar que los tornillos se aflojen debido a las microvibraciones a largo plazo en los equipos médicos.

P2: ¿Cuál es el valor máximo absoluto del radio de curvatura interno para evitar grietas finas en la producción de chapa metálica personalizada?

Las láminas comunes de aluminio y acero inoxidable deben tener un radio de curvatura interno no inferior a 1,0 veces el espesor del material. Las piezas se fusionan mediante estampado multidireccional. Si la línea de curvatura es paralela a la dirección del cristal rodante, debe aumentarse a 1,5 T-2,0 T y usarse con un ángulo R del troquel dedicado para evitar microfisuras finas.

P3: ¿Cuál es la distancia mínima entre el corte por láser y la línea de plegado efectiva según las pautas DFM de chapa?

El estándar estricto de la industria es una regla 4T, donde la distancia desde el borde del orificio hasta el punto tangente de flexión debe ser al menos cuatro veces el espesor de la placa. Este requisito se puede reducir a 5T para ranuras de ventilación alargadas muy grandes. Las ranuras de corte que aislan la tensión ayudan a planificar previamente el espacio límite de 2,5 T.

P4: ¿Cuál es la razón por la que los fabricantes de robots logísticos terminan con números de piezas extremadamente altos si deciden omitir el diseño para el servicio de fabricación?

Un número excesivo de variaciones de piezas en la cadena de suministro tendrá un efecto látigo, lo que significa alargar la lista de materiales, la revisión de adquisiciones y los costos de mantenimiento del inventario también. Por otra parte, las uniones soldadas tienen una mayor probabilidad de fracturarse por fatiga cuando el robot se somete a una aceleración dinámica alta; un diseño integrado de una sola pieza tiene una mayor rigidez estructural.

P5: ¿Los fabricantes profesionales de chapa metálica pueden dar un acabado a piezas de geometría compleja sin un recocido local secundario?

Los diseños de doblado multidimensionales que mantienen el ángulo de formación por encima de 90° y utilizan ranuras en V segmentadas para evitar eficazmente las interferencias aún pueden dar como resultado un conformado con una sola abrazadera en una prensa CNC totalmente automatizada de LS Manufacturing, debido a que esto elimina el costoso proceso de recocido secundario.

P6: ¿Cómo puede LS Manufacturing garantizar la precisión del procesamiento cuando se trata de estampado de materiales ultrafinos para carcasas electrónicas en vehículos eléctricos?

Nuestra fábrica totalmente automatizada está equipada con sensores de tonelaje muy precisos y un sistema de medición de circuito cerrado con recuperación elástica por láser. Cuando los sujetadores PEM se estampan y ajustan a presión continuamente, siguen verificando las fluctuaciones del espesor del material en tiempo real y realizan ajustes dinámicos de la carrera del punzón para la estabilidad de cada lote de piezas estructurales.

P7: En proyectos de producción de lotes pequeños, ¿cuáles son los principales parámetros a considerar al determinar la viabilidad económica de la integración de varias partes?

El elemento principal es comprobar si el aumento de tiempo de corte y plegado por láser por pieza es muy pequeño en comparación con la suma de los costes de desarrollo de utillaje y montaje manual. Para simplificarlo, el plegado en varias etapas realizado en una sola operación, incluso para un pequeño lote de 100 juegos, da como resultado que el costo total tenga una clara ventaja competitiva.

P8: ¿Cómo pueden los gerentes de compras evaluar la reducción en los costos de depreciación de herramientas a través de su servicio de consolidación de múltiples piezas?

Al consolidar varios soportes pequeños en una placa principal, el dinero gastado en capital para múltiples herramientas de moldeo independientes ya no es necesario. Sólo es necesario conservar un molde compuesto, lo que reduce los costes de depreciación en más del 60 %. Puedes enviar tus dibujos y recibir el precio exacto.

Resumen

Fusionar piezas de chapa metálica no es sólo una cuestión de realizar fusiones booleanas a ciegas en grupos de piezas en software 3D. Se trata de analizar profundamente los cambios físicos y cuantitativos a través de métodos como comprobar la interferencia del espacio de flexión, considerar el endurecimiento elástico del material, el agrietamiento de la orientación del cristal, la sobrerestricción de tolerancia, etc. Cumplimiento estricto de la línea roja de espaciado de orificios 4T, relajación gradual de las tolerancias de características no críticas y reemplazo de la soldadura de alto estrés térmico con la el remachado automático y el laminado de bordes de alta resistencia: todo esto permitirá a los directores de investigación y desarrollo e ingeniería realizar reducciones extremas de costos y al mismo tiempo mantener o incluso mejorar la rigidez estructural a la fatiga. Bajo la presión de ciclos de entrega más rápidos y una competencia de licitación global más intensa, no necesita tratar desesperadamente de encontrar los límites de la reducción de costos de chapa en sus viejas hojas de cálculo.

Simplemente cargue sus dibujos de diseño 3D en formato STP/STEP/IGS, más su volumen de compra anual estimado, a nuestro servidor seguro. Nuestro equipo senior de expertos en ingeniería le brindará un informe DFM personalizado dentro de las 24 horas, que incluirá simulación de colisión por flexión espacial, datos de compensación de recuperación elástica y soluciones de optimización de tolerancia graduada. Además, elaborarán para usted la cotización de fabricación con todo incluido más competitiva.

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Equipo de fabricación de LS

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Nuestra fábrica está equipada con más de 100 centros de mecanizado de 5 ejes de última generación, con certificación ISO 9001:2015. Brindamos soluciones de fabricación rápidas, eficientes y de alta calidad a clientes en más de 150 países alrededor del mundo. Ya sea que se trate de producción en pequeño volumen o personalización a gran escala, podemos satisfacer sus necesidades con la entrega más rápida en 24 horas. Elija Fabricación LS. Esto significa eficiencia en la selección, calidad y profesionalismo.
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Gloria

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