CNC 터닝 OEM 부품: 자동차 브레이크 제조의 중요한 성능 문제 해결

브레이크 디스크 및 캘리퍼와 같은 OEM 부품을 CNC 터닝 하는 데에는 큰 어려움이 따릅니다. 여기에는 ±0.05mm를 초과하는 열로 인한 두께 변화, 30% 무게 감소와 알루미늄의 ≥350MPa 강도 유지 사이의 모순, 유체 누출을 초래하고 차량 안전을 손상시킬 수 있는 ±0.015mm만큼 작은 씰 홈 공차 등이 포함됩니다.

우리는 전체적인 "재료 공정 검사" 접근 방식을 채택하여 이러한 문제를 해결합니다. 200개 이상의 대량 생산 프로젝트를 통해 개발된 당사의 솔루션은 독점적인 열 관리, 회전 관리 및 FEA 기반 전략을 적용하여 부품이 인쇄 사양을 준수할 뿐만 아니라 SAE J 표준의 까다로운 성능 기준을 지속적으로 능가하여 최고의 신뢰성을 보장합니다.

OEM 생산을 위한 CNC 전환: 중요한 요소

<테이블 스타일="테두리 축소: 축소; 너비: 99.9994%; 높이: 544.266px; 테두리 너비: 1px; 테두리 색상: #000000;" border="1"> <몸> 고려사항 전문가 분석 볼륨 비용 역설 대량 OEM 주문이 CNC 부족으로 인해 예상했던 비용 절감을 실현하지 못했습니다. 터닝 공정 설계 및 재료 낭비 공급망 취약성 선삭, 마감 및 조립을 여러 공급업체에 따라 진행하면 품질 문제와 시간 지연이 발생합니다. 제조업체를 위한 설계 격차 OEMS의 설계에는 일반적으로 선삭 관련 개선이 포함되지 않아 불필요한 비용과 시간 주기가 지속됩니다. 통합 솔루션 우리는 터닝, 밀링, 마무리 및 조립을 포함하여 원자재부터 완제품까지 수직적으로 통합되어 있습니다. 프로세스 및 도구 최적화 엔지니어링은 사이클 시간을 단축하고 도구 수명을 연장하며 자재 수율을 높이기 위해 모든 구성 요소에 대해 특별히 작업합니다. 품질 및 일관성 프로토콜 통계적 공정 제어(SPC) 및 자동화된 검사는 OEM 조립 라인에서 가장 중요한 로트 간 일관성을 보장합니다. 결과: 총 소유 비용​ 결합 물류, 취급 감소, 생산 효율성 최적화를 통해 총 비용을 15~30% 절감할 수 있습니다. 결과: 공급망 단순성 단일 책임 당사자로 운영되므로 조달이 간소화되고 품질 추적성이 향상되며 배송 일정이 보장됩니다.

우리는 OEM을 위한 아웃소싱 CNC 터닝의 비용, 복잡성 및 일관성과 관련된 핵심 과제를 해결합니다. 수직 통합 서비스를 통해 공급망을 간소화하고 제조 가능성을 위해 CNC 선반 부품을 최적화하며 안정적인 대량 생산을 보장합니다. 이를 통해 총 비용이 절감되고 공급 위험이 완화되며 원활한 조립 라인 통합에 필요한 품질 일관성이 제공됩니다.

왜 이 가이드를 신뢰합니까? LS제조 전문가들의 실무 경험

CNC 터닝 OEM 부품에 대해 설명하는 리소스가 많지만 실제 작업 현장 경험을 바탕으로 한 리소스는 소수에 불과합니다. 우리는 브레이크 로터 회전의 열 저하와 알루미늄 캘리퍼의 강도-중량 충돌이라는 실제 상황으로 인해 이론적 공차가 도전받는 곳에서 작업하고 있습니다. 이곳은 압력을 받는 상황에서 지식이 적용되는 곳으로, 1미크론의 편차도 안전의 문제가 될 수 있습니다.

우리는 프로세스를 지속적으로 적용하여 완벽을 향한 길을 따랐습니다. 우리는 제조 엔지니어 협회(SME)가 지원하는 모범 사례를 따르는 동시에 환경 보호국(EPA) 지침에 부합하는 환경 친화적인 방법을 적용합니다. 주철 왜곡을 처리하든 Ra0.4μm 마감을 달성하든 관계없이 각 벤처는 정밀 CNC 터닝을 위한 경험적 플레이북을 구축하는 데 도움이 됩니다.

이 간행물은 해당 지식을 얻기 위해 팀이 견뎌야 했던 경험을 요약한 것입니다. 우리는 수천 개의 중요한 브레이크 부품을 제조하여 입증된 정확한 매개변수와 문제 해결 추론을 공개합니다. 여기에 포함된 열 관리 및 재료 전략에 대한 지식은 성능과 신뢰성을 위해 매일 사용되는 지식입니다.

그림 1: OEM 자동차 부품 제조 및 조립을 위한 다색 고정밀 금속 브레이크 부품 가공

CNC 터닝 공정을 통해 브레이크 디스크의 열 변색과 변형을 제어하는 방법

기존 기계 가공만으로는 극심한 열 순환 하에서 브레이크 로터의 야금학적 불안정성을 해결할 수 없었기 때문에 성능이 저하되었습니다. 그러나 우리의 접근 방식은 문제를 근본적으로 해결하기 위해 제어된 가공 응력과 장기적인 안정성을 위한 최적화된 미세 구조의 통합을 포함합니다.

열 제어를 위한 고압 단속 절단 구현

GG25 회주철의 브레이크 로터 터닝에는 고압 단속 절삭 전략을 사용합니다. 180m/분 속도와 0.15mm/r(≥7MPa 내부 절삭유 사용) 이송과 같은 매개변수를 고려한 이 열 관리 접근 방식은 CNC 선삭 공정 중에 열을 적극적으로 분산시켜 마찰 표면에서 재료의 야금 특성을 변화시키는 국부적인 과열을 방지합니다.

내구성 강화를 위한 압축 응력층 유도

마무리 패스에서는 -5° 네거티브 랜드 인서트를 사용합니다. 이 특정 도구 형상은 절단뿐만 아니라 소성 변형에도 사용되도록 고안되었으며, 매우 얇은 층(약 0.05mm 깊이)의 표면층은 유익한 압축 잔류 응력을 유도합니다. 이 층은 제동 중에 발생하는 열로 인한 인장 응력에 반대되어 열 균열 발생 및 성장을 방지합니다.

엄격한 벤치 테스트를 통한 성능 검증

여기에 설명된 정밀 CNC 선삭 방법의 효율성을 측정할 수 있습니다. 150,000km 이상의 가혹한 사용에 해당하는 내부 동력계 테스트에서는 TV(두께 변화) 값이 ±0.02mm 범위에 있는 것으로 나타났습니다. 이는 일반적인 ±0.05mm 공차보다 60% 더 뛰어나며, 그 결과 페달 이동 시 페이드 현상이 줄어들고 일상적인 상황에서 열 균열에 대한 저항력이 두 배로 향상됩니다.

<인용문>

CNC 터닝 OEM 부품을 생산하는 이 방법은 단순히 기본 형태를 따르는 것 이상입니다. 가공으로 인한 응력을 제어하는 ​​입증된 물리학 기반의 문서화된 방법은 고성능 선삭 요구 사항을 충족하는 데 신뢰할 수 있는 엔지니어링 솔루션입니다. 이는 측정 가능하고 일반적인 프로세스로는 생산할 수 없는 브레이크의 안전성과 내구성을 제공합니다.

알루미늄 합금 브레이크 캘리퍼에서 경량과 고강도 사이의 균형을 맞추는 방법은 무엇입니까?

근본적인 문제는 캘리퍼의 구조적 강도와 피로 수명을 그대로 유지하면서 A356-T6 알루미늄 브레이크 캘리퍼의 무게 감소에 큰 차이를 만드는 방법입니다. LS Manufacturing은 CNC 터닝 설계 최적화, 정밀 제조, 후가공 강화를 결합하여 이 문제를 해결합니다. 이 모든 것이 완벽하게 들어맞습니다.

토폴로지 기반 경량 설계 최적화

<올>

시뮬레이션 우선 접근 방식:​ 고객이 제공한 3D 모델 기반 FEA와 함께 토폴로지 최적화를 수행하여 작업 부하 하에서 응력 분포를 알아냅니다.

전략적 자재 제거:​ 부하 분석을 통해 부품에서 하중이 덜 걸리고 쉽게 얇아질 수 있는 영역을 찾습니다. 분석 결과 국부적인 벽 두께가 4mm에서 2.8mm로 감소할 것으로 제안되었습니다.

검증된 성능:​ 자동차 OEM 부품 제조 달성. 요구 사항에 따라 최적화된 지오메트리 안전 마진은 기본 인증 표준과 일치합니다.

얇은 벽 구조물을 위한 정밀, 저응력 가공

• 가공 손상 완화:​ 한 가지 방법은 브레이크 캘리퍼 가공 중에 "낮은 응력" 가공 매개변수를 사용하는 것입니다. 즉, 스핀들은 매우 빠르게 회전해야 하지만 공구의 절삭 깊이는 매우 얕아야 합니다.
• 주요 프로세스: ​이 접근 방식이 CNC 선삭 작업 및 밀링에 매우 중요하여 특히 작업 경화 및 잔류 응력을 방지하는 것이 매우 중요합니다. 벽이 얇은 섹션.
• 무결성 보장:​ 정밀 CNC 터닝 및 밀링은 재료의 본래 특성이 유지되도록 보장하며 이는 다음 피로 성능의 주요 요소입니다.

T6 열처리 후 국부적인 표면 강화

<올>

목표 강화:​ 마이크로샷 피닝은 피스톤 직경 가장자리와 같이 응력 집중이 가장 높은 영역에서 선택적으로 활용해야 합니다.

압축층 생성:​ 이 처리는 재료 표면 내에 압축 잔류 응력층을 생성하여 피로 강도를 크게 향상시킵니다.

최종 가공 단계:​ 최종 CNC 선삭 및 마무리 작업의 강화 단계가 끝나면 제품이 필요한 치수 표준에 맞춰집니다.

인증된 강도로 상당한 무게 감소

• 입증된 결과: ​디자인 변경으로 특정 EV 캘리퍼의 무게가 28% 감소했습니다.
• 엄격한 테스트:​ 부품은 매우 까다로운 검증 테스트(예: 유압 피로에 대한 ≥100만 압력 주기 및 최대 1.2배 브레이크 압력 파열 테스트)를 견딜 수 있었습니다.

<인용문>

이 문서는 가벼운 디자인 과 내구성 사이의 근본적인 모순을 해결하는 데 있어 당사의 기술 전문성을 강조합니다. 우리는 시뮬레이션, 주도적 설계, 손상 제어 CNC 터닝 밀링에서 목표로 삼은 금속학적 향상에 이르기까지 잘 통제된 단계별 절차를 통해 가치를 제공하여 엄격한 기준을 충족할 수 있는 검증된 고품질 부품을 만듭니다. 자동차 OEM 부품 제조 표준입니다.

그림 2: 자동차 브레이크 시스템 OEM 제조 및 품질 관리를 위한 정밀 합금강 부품 선삭.

브레이크 피스톤의 밀봉 홈 가공이 누출 위험의 "핫스팟"인 이유는 무엇입니까?

브레이크 피스톤의 실링 홈은 CNC 가공 브레이크 부품 이후 누출이 발생할 가능성이 가장 높은 영역입니다. 이 문서에서는 우수한 실링 표면 품질을 달성하고 극한 조건에서도 오래 지속되는 성능을 보장할 수 있도록 해주는 기술적 어려움과 우리가 설계한 가공 솔루션에 대해 설명합니다. 또한 위험 예방 방법과 함께 주요 위험을 간략하게 다루었습니다.

<테이블 스타일="테두리 축소: 축소; 너비: 99.9994%; 테두리 너비: 1px; 테두리 색상: #000000;" border="1"> <몸> 위험 차원 기술적 과제 저희의 가공 솔루션 및 검증 치수 정확도 올바른 밀봉을 보장하고세션을 구성하려면 ±0.015mm 이내의 홈 너비/깊이 공차가 필요합니다. 저희는 정밀 선삭 순서를 사용하여 치수가 정확한 부품을 만들어냅니다. 황삭, 맞춤형 마무리 PCD 양식 도구 및 최종 크기 조정. 형태/기하학적 정확도​ 씰 돌출과 니블링을 방지하려면 날카롭고 깨끗한 루트 반경(R<0.1mm)이 중요합니다. 변형을 방지하기 위해 매우 낮은 이송(0.02mm/rev)에서 날카로운 CBN 스크래핑 도구를 사용하는 전용 CNC 선삭 공정을 통해 홈 루트를 완벽하게 청소할 수 있습니다. 표면 무결성 홈 측면과 베이스의 미세 균열 또는 일관되지 않은 거칠기(Ra)가 누출 경로의 원인이 될 수 있습니다. 가공 후 흰색 광 간섭계로 밀봉 표면 품질을 검사하여 Ra가 0.3~0.4μm에서 안정적으로 유지되는지 확인합니다. 성능 검증 열 순환과 유체 노출을 통해 홈이 손상되지 않은 상태로 유지되는 것이 중요합니다. 처리된 피스톤의 온도 충격 테스트(-40°C ~ 140°C) 결과 누출률이 0.05cc/hr 미만인 것으로 확인되었습니다. <인용문>

저희는 제어된 다단계 CNC 가공, 정밀 툴링, 계측을 통해 검증된 표면 마감 처리의 고유한 조합을 통해 브레이크 부품 제조에서 발생하는 심각한 누출 문제를 해결합니다. 이 전략은 가장 까다로운 자동차 및 항공우주 환경에서 사용되는 부품의 신뢰성을 보장할 뿐만 아니라 중요한 밀봉 인터페이스에 대한 명확하고 최종적인 기술 솔루션을 설정합니다.

브레이크 부품 대량 생산 시 어떻게 100% 품질 추적성과 일관성을 보장할 수 있나요?

최고 수준의 제품 일관성을 유지하고 완전한 추적성을 구현하는 것은 안전이 중요한 자동차 부품 제조업체가 생산량이 많은 기간 동안 직면한 주요 기술 및 물류 문제입니다. 이 문서에서는 엄격한 통계적 프로세스 제어 환경에서 모든 단일 부품을 고려하고 제작하기 위해 채택한 전체적인 접근 방식에 대해 설명합니다.

소스의 고유한 디지털 ID

첫 번째 단계로, 주요 정밀 CNC 선삭 작업 직후 구성요소에 영구 데이터 매트릭스 코드 마킹(DPM)이 직접 수행됩니다. 이를 통해 가치 흐름 초기부터 기존 배치 수준 추적을 훨씬 뛰어넘는 품목 수준 추적성의 고유한 디지털 패스포트가 가능해졌습니다.

전체 수명주기 기록을 위한 통합 데이터 아키텍처

DPM 코드는 전체 재료 용융 로트, 각 가공 매개변수(예: 실제 스핀들 속도, 각 CNC 터닝 작업의 이송 속도) 및 30개 이상의 주요 치수가 포함된 전체 최종 검사 보고서를 포함하는 상세한 디지털 기록에 연결됩니다. 이러한 방식으로 원활한 데이터 체인이 형성됩니다.

선제적인 품질 관리를 위한 실시간 SPC

Google의 품질 관리 시스템은 자동 CNC 선삭 및 공정 후 측정 중에 측정된 주요 특성에 대해 실시간 통계적 공정 관리(SPC)를 수행할 수 있습니다. 추세를 인식하고 CpK 값을 결정할 수 있으며 사전 설정된 제어 한계(예: CpK ≥ 1.67)가 초과될 위험이 있는 경우 가장 최근 부품 50개를 자동으로 표시하고 격리합니다.

표준 충족을 위한 전방 및 후방 추적 가능성

시스템은 순방향 및 역방향 추적 기능을 갖추고 있습니다. 즉, 원자재 배치까지 뒤로, 특정 차량 식별 번호(VIN)까지 앞으로 추적됩니다. 따라서 이 시스템은 IATF 16949 및 자동차 부품 제조업체요구 사항

에 대한 기타 엄격한 규제 프레임워크에 대한 감사 가능한 규정 준수 증거 역할을 합니다. <인용문>

이러한 관행은 품질 관리 를 샘플링, 검사 기반 접근 방식에서 데이터 기반 예방 표준으로 끌어올립니다. 이는 경쟁이 치열하고 위험도가 높은 부문의 제조업체에 추적성 솔루션을 제시하고 절대적인 생산 일관성을 보장할 수 있는 확실한 방법을 제공하여 규정 준수 요구사항을 확실한 경쟁 기술 우위로 전환합니다.

다양한 제동 재료에 특정 회전 전략을 맞추는 방법

현대 브레이크 소재의 고유한 특성으로 인해 표면 무결성, 공구 수명 및 비용 효율성을 보장하기 위한 전문적인 가공 접근 방식이 필요합니다. 이 문서에서는 재료 과학을 실행 가능한 고정밀 CNC 터닝​ 전략으로 전환하여 일반적인 생산 문제를 해결하는 자동차 부품용 CNC 가공​을 위한 당사의 재료별 가공​ 방법론을 자세히 설명합니다.

<테이블 스타일="테두리 축소: 축소; 너비: 99.9994%; 테두리 너비: 1px; 테두리 색상: #000000;" border="1"> <몸> 브레이크 구성 요소 재질 1차 가공 과제 우리의 전문 가공 전략 검증 결과 CGI(컴팩트 그래파이트 아이언) 브레이크 디스크 표면 무결성을 보존하기 위해 마감 중 열 소성 변형을 제어합니다. 고속 CNC 터닝(Vc=250m/min) SiAlON 세라믹 인서트는 고온 경도를 활용합니다. 고성능 자동차 브레이크 가공을 위한 부품의 최고의 표면 마감 및 치수 안정성을 보장합니다. 30CrMo 합금강 브레이크 드럼 가공물의 인성으로 인해 구성인선(BUE)을 줄이려고 노력하여 마감 처리가 불량하고 공구 마모가 심함. MQL(Minimum Quantity Lubrication)과 결합된 PVD AlTiN 코팅 초경 인서트를 사용하여 접착을 방지합니다. BU를 성공적으로 억제E세대를 억제하여 일관된 정밀 선삭 품질과 공구 수명 연장을 유지합니다. AlSiC(알루미늄 실리콘 카바이드) 복합 캘리퍼스 여기서 가장 큰 문제는 표준 도구를 매우 빠르게 마모시키는 SiC 입자로 인한 심각한 마모를 처리하는 것입니다. 빠짐을 방지하기 위해 > SiC 입자 크기의 절단 깊이가 제어된 PCD(다결정 다이아몬드) 인서트를 사용합니다. 인서트 비용이 8배 더 높은 것에 비해 공구 수명은20배 증가하므로 전체 CNC 터닝 솔루션 부품당 비용은 다음과 같습니다. 감소했습니다. <인용문>

자체 독점 재료 데이터베이스를 활용하여 브레이크 부품 제조에서 마모, 접착력 및 표면 품질의 중요한 문제를 해결하기 위한 최고의 도구와 매개변수를 선택합니다. 이러한 데이터 기반 CNC 프로세스 최적화는 가장 까다로운 자동차 및 고성능 애플리케이션에 대한 신뢰성, 비용 효율성 및 출시 기간 단축을 제공합니다.

그림 3: 자동차 OEM 제조 시스템을 위한 고공차 합금 로터 및 캘리퍼 부품 가공.

LS제조(NEV) : 일체형 알루미늄 브레이크 캘리퍼 양산

이 LS 제조 사례 연구 는 선도적인 EV 제조업체의 주력 제품인 알루미늄 브레이크 캘리퍼를 위한 통합 가공 솔루션 제안을 반영합니다. 이는 우리가 유압 부품의 경량화, 얇은 벽 가공, 유압 무결성이라는 과제에 어떻게 대처하여 민첩한 프로토타입 제작과 생산을 가능하게 했는지에 대해 설명합니다.

클라이언트 챌린지

35% 무게 감소를 달성하기 위해 고객은 7075-T651 알루미늄으로 단조된 모노블록 후방 브레이크 캘리퍼를 원했습니다. 복잡한 내부 오일 갤러리의 최소 벽 두께는 2.5mm였습니다. 전통적인 주조 및 기계 가공으로는 갤러리 밀봉을 보장할 수 없습니다. 게다가 차량 성능과 개발 일정을 위험하게 만드는 중량 목표를 달성하지 못했습니다.

LS제조솔루션

우리는 견고한 단조 빌렛으로 부품을 제조할 것을 제안했습니다. 5축 밀링 센터를 사용하여 모든 정밀 CNC 터닝 및 밀링 작업을 단일 설정으로 완료했습니다. 벽이 얇은 부분에는 최적의 결과를 위해 지속적으로 RPM을 변경하는 압전 센서를 기반으로 한 능동 채터 억제 시스템을 적용했습니다. 특수 제작된 내부 냉각 장치가 열 왜곡을 제한하여 성능과 기하학적 정확성이 신뢰할 수 있었습니다.

결과 및 가치

원활한통합 CNC 터닝 및 밀링 공정을 통해 최종 부품은 누출 없이 모든 수압 테스트를 통과했으며 무게가 38% 감소했습니다. 고객의 차량 출시는 초기 일정보다 20% 더 빠르게 프로젝트를 진행함으로써 촉진되었으며 이제 고객은 중요한 섀시 구성 요소에 대해 검증된 고성능 제조 솔루션을 갖게 되었습니다.

<인용문>

이 사례는 재료 과학에서 고급 프로세스 통합에 이르기까지 당사의 역량 범위를 보여줍니다. 우리는 얇은 벽의 불안정성 및 열 문제와 같은 일반적인 엔지니어링 제한 사항을 극복하여 미래의 자동차 및 모빌리티 애플리케이션의 엄격한 요구 사항에 맞는 혁신적인 제조 솔루션을 만들 수 있도록 최선을 다하고 있습니다.

생산 라인 및 툴링 최적화를 통해 단가를 15% 절감하는 방법

CNC 터닝 OEM 부품 제조업체의 경우 경쟁력을 유지하려면 품질이나 생산 효율성을 저하시키지 않고 엄격한 비용 최적화가 필요합니다. 이 보고서는 이러한 상호 연결된 문제를 동시에 해결하고 대량 생산되는 브레이크 피스톤 부품의 단일 부품당 15% 비용 절감을 달성할 수 있었던 체계적이고 입증된 접근 방식을 기록합니다. 이 결의안은 통합 기술 개입의 3가지 주요 영역을 기반으로 이루어졌습니다.

통합 제조 셀 설계

• 도전과 목표: ​별도의 작업 사이에 가치를 추가하지 않는 시간과 처리를 제거.
• 구현:​ 기능적인 작업장에서 전용 U자형 셀로 레이아웃을 변경했습니다.
• 프로세스 통합:​ CNC 터닝, 자동 디버링, 세척 및 레이저 측정 스테이션을 하나의 라인으로 결합했습니다.
• 자재 흐름:​ 프로그래밍 가능한 운반 시스템을 사용하여 단일 부품 흐름을 수행하여 WIP를 대폭 줄였습니다.
• 결과:​ 총 생산 주기 시간이 30% 단축되었고 작업 현장에서 많은 공간이 절약되었습니다.

데이터 기반 도구 수명 및 프로세스 관리

<올>

도전과 목표:​ 예상치 못한 공구 고장으로 인해 발생하는 불량품을 없애고 가공 품질을 더욱 안정적으로 만들고 싶었습니다.

구현:​ 고정 간격 도구 변경 대신 조건 기반 모니터링 시스템을 도입했습니다.

데이터 기반:​ 실시간 데이터를 수집하기 위해 스핀들 동력, 음향 방출 및 공구 진동을 기록하는 센서가 장착되었습니다.

마모 모델링:​ 우리는 센서 데이터를 중요한 CNC 터닝 정밀 부품에 대한 실제 측면 마모와 연결하는 독점 알고리즘 세트를 만들었습니다.

제어 통합:​ 시스템이 도구 변경을 시작하거나 오류가 발생하기 전에 프로세스 매개변수를 자동으로 조정합니다.

결과:​ 도구 관련 폐기율을 0.1%로 줄여 대량 CNC 터닝.

폐쇄 루프 절삭유 관리 시스템

• 도전과 목표:​ 저희는 냉각수 품질 저하를 방지하고유해 폐기물 처리 비용을 낮추는 것을 목표로 했습니다.
• 구현: ​개별 배수통을 해체하고 중앙 집중식 자동 여과 및 처리 시스템으로 교체했습니다.
• 핵심 기술: ​고속 원심분리기를 사용하여 오염을 최소화한 트램프 오일을 분리하고, 미세 여과(<10μm)를 활용하여 고체 입자를 제거했습니다.
• 상태 모니터링:​ 정확한 유체 유지 관리를 위해 자동 투여 기능을 갖춘 통합 pH 및 농도 센서.
• 폐기물 최소화:​ 유체를 재생하면 동일한 유체가 3배 더 오래 유지되므로 조달 및 폐기 필요성이 크게 감소됩니다.
• 결과:​ 연간 6자리의 총 절감 효과로 유체, 폐기물 관리 비용, 작동 기계 신뢰성 비용, 공장 현장 분위기 개선 등이 절약되었습니다.

<인용문>

이 예는 실제 비용 최적화가 전체 가공 생태계에 대한 상세한 물리학 기반 이해에서 비롯된다는 점을 지적합니다. 우리의 역량은 일반적인 조언을 공식화하는 것이 아니라 CNC 터닝 자동화 및 예측 도구 알고리즘에서 고급 유체 화학 관리에 이르기까지 검증된 방법론을 구현하는 데 있으며, 이는 정확한 기술 실행을 통해 실질적이고 실질적인 결과를 얻을 수 있습니다.

그림 4: 자동차 브레이크 가공 및 조립 시스템을 위한 고공차 합금 브레이크 캘리퍼 부품 가공.

IATF 16949 표준을 충족하려면 어떤 핵심 역량과 자격이 필요합니까?

자동차 표준 IATF 16949 의 지속적인 인증을 유지한다는 것은 단지 조건을 충족하는 것 이상을 의미합니다. 이를 위해서는 철저하게 뿌리내린 선도적인 첨단 품질 시스템이 필요합니다. 안전이 중요한 부품 파트너가 된다는 것은공급업체 자격을 의미합니다. 이는 조직이 예방적 위험 관리, 프로세스 제어 및 철저한 내부 제품 검증을 입증할 수 있는 능력을 갖추어야 함을 의미합니다. 우리는 세 가지 운영 원칙을 특징으로 합니다:

사전적 프로세스 감사 및 지속적인 개선

저희는 VDA 6.3 표준을 정기 감사가 아닌 지속적인 프로세스 상태 모니터로 사용합니다. 인증받은 내부 감사관은 일년 내내 모든 제조 및 지원 프로세스(P1-P7)를 평가하고 점수를 매깁니다. 예를 들어, CNC 터닝 생산에서는 감사 도구 관리, 최초 검증, SPC 차트에 대한 응답 등이 모니터링되는 문제 중 일부입니다. 90% 미만의 점수는 근본 원인 분석 및 시정 조치 계획으로 이어지며, 이를 통해 우리는 3년 연속 모든 모듈에서 일관된 >90% 점수를 달성할 수 있었습니다.

핵심 품질 도구의 체계적인 적용

우리는 제품의 실패를 방지하기 위해 APQP 도구를 작동시킵니다. 모든 새로운 CNC 기반 자동차 안전 부품에 대해 프로세스 FMEA를 수행하는 데 다양한 기능 팀이 참여합니다. 공정 내 측정과 자동화된 시력 검사의 통합을 통해 이 방법은 평균 검출(D) 등급을 체계적으로 두 단계로 줄였습니다. 또한 모든 중요한 특성에 대해 MSA가 필요하므로 보정된 아티팩트 마스터와 통제된 측정 절차를 채택하여 GR&R <10%를 달성하고 의사 결정을 위한 데이터 무결성을 보장합니다.

설계 및 공정 검증을 위한 사내 연구소

우리는 디자인, 제조, 성능 간의 점을 연결하는 테스트 연구소를 보유하고 있습니다. 우리는 이것이 중요한 검증을 아웃소싱하지 않는 비결이라고 믿습니다. 브레이크 부품의 경우 염수 분무 테스트(1000시간 이상), 열 순환(-40°C ~ 200°C) 및 유압 펄스 피로 테스트를 수행합니다. 이러한 테스트 결과는 CNC 선삭 매개변수 및 재료 선택의 기초로 사용되어 부품 설계를 최적화할 뿐만 아니라 제조 프로세스도 최적화하여 성능이 보장되도록 하는 피드백 루프를 얻습니다.

<인용문>

이 백서는 정적 인증서가 아닌 라이브 시스템을 제시합니다. CNC 선삭 공정을 적극적으로 제거하기 위한 핵심 툴킷을 출시하고, 정기적인 내부 감사를 통해 최고 수준의 공정을 수행하고, 홈 실험실 테스트를 통해 제품 성능을 선보임으로써 자동차 표준에 대한 진정한 공급업체 자격 실행을 제공함으로써 당사의 기술 역량이 확립되었습니다. IATF 16949.

글로벌 톱 브레이크 브랜드가 LS제조를 전략적 OEM 파트너로 선택하는 이유는 무엇인가요?

주요 브레이크 브랜드는 부품 공급업체 이상의 것을 원합니다. 시스템 성능과 안정성에 대한 책임을 공유하는 전략적 OEM 파트너가 필요합니다. 우리는 검증된 성능 보증을 제공하여 인쇄 적합성을 넘어 보장된 기능을 제공함으로써 파트너십 모델을 통해 이 문제를 해결합니다. 세 가지 통합 기술 분야가 이를 가능하게 합니다.

인증된 성능 데이터 패키지 제공

• 인쇄 그 이상:​ 우리는 부품뿐만 아니라 전체 검증 서류도 제공합니다.
• 벤치 테스트:​ 자체 동력계, NVH 및 지구력 테스트 장비를 통해 광범위한 데이터를 얻을 수 있습니다.
• 문서:​ 필요한 모든 설계 및 프로세스 기록을 포함하여 완전한 PPAP 패키지가 제공됩니다.
• 정의된 한계:​ 명확한 성능 임계값(예: 마모율, 피로 주기)이 먼저 정의된 후 보장됩니다.

공동 엔지니어링을 통한 초기 설계 개입

<올>

팀 구성:​ 박사 학위 금속공학자와 CNC 터닝 전문가로 구성된 전담 프로젝트 팀.

디자인 검토:​ 제조 타당성을 평가하기 위해 개념 단계를 자세히 살펴봅니다.

최적화 초점:​ 더 나은CNC 터닝 효율성을 위한 설계 변경 제안.

실질적인 결과:​ 이러한 선제적 협력을 통해 정기적으로 다운스트림 엔지니어링 변경 비용이 약 10% 절감되는 결과를 얻었습니다.

데이터 기반 예측 성능 분석

• 프로세스 데이터 활용:​ CNC 터닝 프로세스 및 검증 테스트의 생산 데이터를 조사합니다.
• 서비스 권장 사항:​ 증거 기반 유지 관리 조언(예: 최적의 CNC 터닝 서비스 간격)을 개발합니다.
• Lifecycle Insights:​ 마모 예측 모델을 통해 주최자 교체 일정을 마련하세요.
• 결과:​ 제공된 부품을 지원되는 수명 주기가 긴 시스템 구성 요소로 변경합니다.

<인용문>

우리의 역할은 수동적인 집행자에서 적극적인 성과 보증인으로 변경됩니다. 이 문서에서는 고객에게 부품뿐 아니라 측정 가능한 성능 위험 감소 및 총 수명주기 비용 감소를 제공하는 예측 분석에 이르기까지 전면적으로 실행되는 공동 엔지니어링 및 인증 검증부터 파트너십의 실제 기술 단계를 강조합니다.

FAQ

1. 브레이크 디스크 가공 시 높은 효율성과 낮은 응력의 균형을 맞추는 방법은 무엇입니까?

맞춤형 인서트 홈 형상으로 "고압 간헐 터닝"을 구현하면 브레이크 디스크 가공 시 낮은 응력과 함께 높은 효율성을 유지할 수 있습니다. 피로 수명에 유익한 표면 압축 응력은 효율성이 유지되는 동시에 표면층에 도입될 수 있습니다. LS제조의 기술을 통해 유익한 응력층의 두께를 0.03~0.08mm 이내로 제어할 수 있습니다.

2. 대규모 생산 공정을 브레이크 부품의 소규모 시험 생산에 사용할 수 있나요?

아니요, 권장되지 않습니다. 시험 생산 단계에서는 보다 빈번한 검사와 함께 보다 신중한 매개변수를 사용합니다. 이러한 접근 방식을 통해 잠재적인 문제를 완전히 찾아내고 프로세스의 견고성을 보장할 수 있으며 이는 대량 생산의 성공에 필수적입니다.

3. 가공 공정 중 브레이크 부품에서 흔히 발생하는 '비정상적인 소음' 문제를 방지하는 방법은 무엇입니까?

비정상적인 노이즈는 주로 구성요소의 모달 특성과 표면 물결로 인해 발생합니다. 공구 경로, 선삭 빈도 최적화 등의 기술 조합을 통해 특정 주파수의 진동 소음을 줄이고 최종 표면 파상도 W 값을 0.5μm 이내로 제어합니다.

4. 각 자재 배치의 성능 일관성을 어떻게 보장합니까?

우리는 공급업체에게 각 재료 배치에 대한 기계적 특성 및 금속 조직 보고서를 제공하도록 요청하고 정기적으로 무작위 검사도 수행합니다. 고급 최종 프로젝트의 경우 경도 구배 및 미세 구조 분석으로 구성된 "최초의 전체 성능 테스트"를 실행합니다.

5. 도면에서 대량 생산 프로토타입까지 일반적으로 얼마나 걸리나요?

표준 브레이크 부품의 경우 최종 데이터 수신 후 30일 이내에 벤치 테스트용 OTS(툴링 프로토타입)를 공급할 수 있습니다. 견적에는 프로세스 설계, 툴링 준비, 첫 번째 프로토타입 제조 배치가 포함됩니다.

6. 전기 자동차의 회생 제동으로 인해 발생하는 새로운 과제를 해결하기 위해 어떤 특수 프로세스가 사용됩니까?

사용 빈도가 낮은 전기 자동차 브레이크 디스크는 혁신적인 '수동 부식 방지' 선삭 공정을 시작하는 표면 부식의 주요 원인입니다. 또한, 그루브를 추가해 디스크 표면 디자인을 개선해 초기 제동 반응성을 높였다. 테스트 데이터를 제공할 수 있습니다.

7. 최소 주문 수량(MOQ)은 얼마입니까? JIT(Just-In-Time) 전송을 지원할 수 있나요?

대량 생산 프로젝트에 대한 MOQ는 주로 구성 요소의 복잡성 수준에 따라 논의 후 결정됩니다. 당사는 JIT 배송이 가능하며 공장 내 슈퍼마켓 및 FIFO(선입선출) 관리 시스템을 통해 항상 99.5% 이상의 배송 정확도를 유지하고 있습니다.

8. 가공 외에 부품 세척, 방청, 포장 서비스도 제공하나요?

물론 우리는 초음파 세척, 증기상 부식 억제제(VCI) 포장부터 OEM, 규정 준수 라벨링 및 용기 배송까지 완전한 '오프라인 로딩' 서비스를 제공합니다.

요약

자동차 브레이크 부품 제조에는 재료, 역학 및 열 관리를 통합하는 시스템 엔지니어링 과제가 포함됩니다. LS Manufacturing은 깊은 지식, 포괄적인 품질 시스템(FMEA에서 SPC까지), 공동 엔지니어링 모델을 사용하여 모든 디스크, 캘리퍼 및 피스톤이 안정적으로 작동하고 지속되도록 보장합니다. 매우 어려운 조건에서도 오랫동안 사용할 수 있습니다. 부품과 함께 모든 브레이크 적용에 대한 보증도 제공합니다.

구성 요소 도면이나 성능 사양을 제출하시면 LS Manufacturing 엔지니어가 맞춤 제작한 무료 "제조 타당성 및 성능 개선에 관한 예비 분석 보고서"를 받으실 수 있습니다. 제조 과제, 최적화 가능성 및 비용 구조를 평가합니다. R&D 부문의 CNC 터닝 OEM 프로젝트는 당사 수석 엔지니어와의 심층 기술 회의 일정을 계획할 수도 있습니다.

📞전화: +86 185 6675 9667
📧이메일: info@longshengmfg.com
🌐웹사이트:https://lsrpf.com/

면책조항

이 페이지의 내용은 정보 제공 목적으로만 제공됩니다. LS Manufacturing services 정보의 정확성, 완전성 또는 유효성에 대해 명시적이든 묵시적이든 어떠한 진술이나 보증도 하지 않습니다. 제3자 공급업체나 제조업체가 LS Manufacturing 네트워크를 통해 성능 매개변수, 기하학적 공차, 특정 설계 특성, 재료 품질 및 유형 또는 제작 기술을 제공할 것이라고 추론해서는 안 됩니다. 구매자의 책임입니다. 부품 필요 견적 이 섹션에 대한 구체적인 요구 사항을 확인하세요.자세한 내용은 문의해 주세요.

LS 제조팀

LS Manufacturing은 업계를 선도하는 기업입니다. 맞춤형 제조 솔루션에 중점을 둡니다. 우리는 5,000명이 넘는 고객과 20년 이상의 경험을 갖고 있으며 고정밀 CNC 가공, 판금 제조, 3D 인쇄, 사출 성형에 중점을 두고 있습니다. 금속 스탬핑 및 기타 원스톱 제조 서비스.
저희 공장에는 ISO 9001:2015 인증을 받은 100개 이상의 최첨단 5축 머시닝 센터가 갖춰져 있습니다. 우리는 전 세계 150여 개국의 고객에게 빠르고 효율적인 고품질 제조 솔루션을 제공합니다. 소량 생산이든 대규모 맞춤 제작이든 24시간 이내에 가장 빠른 배송으로 고객의 요구를 충족시켜 드립니다. LS제조를 선택하세요. 이는 선택 효율성, 품질 및 전문성을 의미합니다.
자세한 내용을 알아보려면 당사 웹사이트(www.lsrpf.com)를 방문하세요.