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ステンレス鋼 3D プリンティングと CNC サービスの比較は、複雑な形状や正確な公差などのどの要素が部品を支配するかを判断するための究極のテストです。研究開発マネージャーが Google に「3D プリンタでステンレス鋼を印刷できる」と入力するとき、彼らが本当に言いたいのは、手術ロボットや航空宇宙部品の異方性、多孔質、疲労亀裂などの一般的な問題が原因で発生する失敗したプロトタイプから数万ドルを節約する方法です。
このガイドでは、LS Manufacturing の 15 年 にわたる精密ステンレス鋼コンポーネントの経験を知ることができます。 ±0.01mm 公差、Ra ≤ 0.4μm の表面粗さ、または 100% の気密性の要件を満たすために、レーザー層の厚さ、結晶粒方向、降伏強度、真空リーク率、部品あたりの価格などの基準が実際の事実に基づいて提供されます。
ステンレス 3D プリント VS CNC 加工: 高精度部品ガイド
<本体>重要なポイント:
- 厳しい公差や重要なシール面には CNC 加工を選択してください: 合わせ面、軸受穴、またはねじ山に ±0.01 mm 以上の公差が必要な場合は、CNC機械加工が唯一の適切な選択肢です。 3D プリントでは、これらの公差を満たすために二次加工が必要になります。
- 複雑な内部形状と迅速な反復には 3D プリントを選択します: 部品設計にコンフォーマル冷却、有機格子、または工具では加工できないアクセスできない内部キャビティが含まれる場合、積層造形部品により複雑なマルチピースの必要がなくなります。アセンブリ。
- ハイブリッド アプローチが成功する場合が多い: 製造部品を作成するための最良のアプローチは、3D プリンティングを使用して内部複雑な部品を製造し、その後 CNC 加工を行うことです。 1 つのセットアップだけで重要な表面を修復します。
- 数量が経済的決定を左右する: 10 個未満の数量で印刷される部品は、工具コストがかからないため安価になります。数量が 50 個を超える部品の場合は、治具の償却とサイクル タイムの利点により、CNC 加工を使用した方が経済的に有利です。
このガイドが信頼できる理由LS 製造の専門家による実践的な経験
ステンレス鋼の DFM 記事では、複雑な部品には 3D プリンティング、公差要件には CNC 加工という二項対立が示されています。 後者は、316L LPBF フランジがプレートから±0.10 mm 以内の公差を許容し、5 軸機械上での上昇により硬化して公差制限を超える場合には誤りとなります。マニホールドを印刷し、サポートで二次フライス加工へのアクセスをブロックし、薄肉の 304L ハウジングを製造し、振動により CNC 加工を拒否した経験があります。比較表から紹介するつもりはありません。それは実際の経験から生まれています。
部品が半導体ゲート バルブや脊椎固定ジグで動作する場合、Ra ≤0.4 μm と真の位置 <20 μm は交渉の対象ではありません。 Windows は、国際標準化機構 (ISO)、特に ISO/ASTM 52900 – 添加剤プロセスの用語集と ISO 5832 – 医療グレードのステンレス鋼のトレーサビリティに関連しています。これは、監査証跡が社内 QC だけでなく、FDA および航空宇宙分野の Tier-1 に合格する必要があるためです。 CNC ウィンドウの場合、最適な要因は冷却剤の速度と上昇です。
初期の作業での失敗により、私たちが学んだ高価な教訓が浮き彫りになりました。それは、2 番目の治具と公差スタックを必要とする 316L ボディのベークイン、およびプリントからのターン途中での 904L ボアでの応力亀裂形成でした。ステンレス鋼製のフライト ハードウェアの場合、米国機械学会 (ASME) の Y14.5 寸法と B46.1 表面仕上げの慣行を再確認します。これは、他人の証明書が印刷/機械の許容差に依存する場合、リスク許容度が変わるためです。これは、同じ間違いから学ぶ必要がないように、ステンレス鋼の意思決定ツリーです。
図 1: ステンレス鋼 3D プリントと CNC 機械加工では、複雑な羽根車が構築され、火花が飛び散って表面が研磨されます。
航空宇宙用燃料バルブ マニホールドでは、ステンレス鋼 3D プリントと CNC サービスのどちらを選択することが重要であるのですか?
ステンレス 3D プリントか CNC サービスの選択は、35MPa を超える圧力で部品の重量を40%削減できるかどうかを決定するため、重要です。これにより、エンジニアリング上の課題を理解し、構造の完全性やスケジュールを損なうことなく、より効率的なソリューションについて情報に基づいた選択を行うことができます。 DMLS テクノロジーの場合、金属 3D プリント プロセスの複雑な内部チャネルにはどのカッターも到達できません。
プロセス比較表
| 決定要因 | ステンレススチール 3D プリント (SLM/DMLS) | CNC 加工 |
| 寸法許容差 | ±0.1mm ～ ±0.2mm 製造時。後加工後は±0.05mm 程度です。 | ±0.005mm ～ ±0.01mm。 |
| 機械的特性 | 鍛造合金密度 (≥99.9%) に近づいています。 Z 軸の疲労強度は X-Y より 15 ～ 20% 低くなります。 | 完全等方性。工場証明書による引張特性と降伏特性を維持します。 |
| 表面仕上げ | 完成時 Ra 6μm ～ 12μm。 Ra<1.6μmを達成するには機械加工またはビードブラストが必要です。 | カッターから出した直後の Ra 0.8μm。研削と研磨によりRa 0.2μmが可能です。 |
| 幾何学的複雑さ | 無制限のジオメトリ。内部のコンフォーマルなチャネル、格子、有機的な形状を作成できます。 | ツールによるアプローチによって制限されます。内部形状には EDM または複数のセットアップ加工が必要です。 |
| リードタイム | 最初の記事の場合は 3～7 営業日。工具は必要ありません。 | 治具の複雑さに応じて 5～15 営業日。 |
| 最適な数量 | 1～50 単位;一貫した部品ごとの価格設定。 | 10～1000 ユニット以上;部品あたりの価格は量が増えると劇的に下がります。 |
| マテリアル オプション | 316L、17-4PH、304L、420 ステンレス鋼合金。 | 自由加工合金を含む、実質的にすべてのステンレス鋼合金。 |
添加剤の幾何学的柔軟性と CNC の表面品質を融合することで、マニホールド重量を 40% 削減し、≧ 35MPa の破裂圧力を達成することが可能です。この組み合わせは真の精密金属製造を象徴し、工具アクセスの問題を回避し、 機械的特性を鍛造金属の5% 以内に維持します。軽量化と信頼性の両方を実現する後加工を組み込んだ産業用 3D プリンティング サービスを選択してください。 3D プリント プロセスは、ミッションクリティカルな燃料システムに必要な結果をもたらすことが保証されています。
産業用 3D プリント サービスは、医療部品開発者が要求するサブミクロンの寸法公差を満たせるでしょうか?
積層造形のプロセスだけでは医療部品のサブミクロンの寸法公差を達成することはできませんが、産業用 3D プリンティング サービスを通じてこの 2 つを結び付けるハイブリッド技術により、重要な合わせ面の公差は ±0.005mm の範囲になります。 医療 3D プリンティング サービスは、以下のようなフライス加工不可能な複雑な内部形状をキャプチャするニアネット ブランクから始まります。
機械加工後の戦略的在庫手当
このカスタム ステンレス スチール部品メーカーは、すべての重要なフィーチャに0.3～0.5 mmの余分な材料を使用してニアネット シェイプを作成します。デザインの複雑さを維持しながら、形状を完成させるのに十分な余裕を持たせたブランクが得られます。 ASTM F3184 によると、ステンレス スチール 3D プリントの平均公差は ±0.1 mm であり、インプラント接続には十分ではありません。このような余裕を持たせることで、シール溝やネジ山プロファイルが小さすぎるためにプリント全体が拒否されることを防ぐことができます。
5 軸研削によるサブミクロン仕上げ
印刷されると、作品はすぐに超高速研削スピンドルを備えた精密 CNC 加工サービスに送られます。重要な合わせ面、ボア内のねじ山、およびシールは±0.005 mm の精度で研削されており、これは元の印刷で許容される精度の 20 倍です。このように、手術器具を損傷することなく、デバイスをスライドさせて挿入するには 5 N 未満の一定の力が必要です。
クローズドループ計測検証
完成した各部品は、ISO 13485 校正要件に準拠するために、20±0.5°Cで CMM を使用して検査されます。寸法レポートは、刃先に対する冷却チャネルの実際の位置に関する情報を提供します。このトレーサビリティ チェーンは、設計履歴ファイルに関する FDA の要件を満たしているため、最初の物品検査プロセスをスキップすることで、510(k) 申請を迅速化します。 オンデマンド 3D プリントにより、必要なときに必要なものだけを製造できます。
FDA が要求する材料で作られたコンポーネントは、精度が高く、形状も複雑です。当社の独自の製造プロセスにより、ゴー/ノーゴーの状況が回避され、従来の機械加工方法と比較してユニットあたりの再加工コストが30% 以上節約され、規制目的の検査レポートが提供されます。精密な後処理を伴う高精度 3D プリンティングアプローチは、±0.005 mm の要件でインプラントまたは手術器具のインターフェイスを生産するための唯一のオプションです。
図 2: ステンレス鋼 3D プリントと CNC 機械加工では、プリントされたサポートが除去され、円筒状の金属コンポーネントが回転します。
冶金密度は、精密 CNC 機械加工サービスパーツの真空シールをどのように決定しますか?
冶金密度により、真空チャンバーのコンポーネントがリーク レート ≤1×10⁻⁹ Pa・m3/s を通過するかどうかが決まります。多孔性は、完全な緻密化の欠如により半導体の歩留まりを制限する隠蔽されたガス経路です。 0.5% の相互接続した細孔を持つ従来の印刷されたままの部品は、最初の試行でヘリウム リーク テストに不合格になります。 漏れのない 3D プリンティング戦略は、制御されたレーザー パラメーターから始まります。
レーザー出力とスキャン速度ウィンドウ
漏れ経路としての気孔率
- 微細な空隙: 完全に溶融していない粒子は相互接続された多孔性を生成し、仮想リーク チャネルを形成します。
- 漏れ率の影響: 相互接続された気孔率が 0.5% である場合、漏れ率は 1×10⁻⁸ Pa·m3/s となり、SEMI F1 仕様に違反します。
- 利点: 相互接続した細孔を除去することで、ゲート バルブとアイソレータ本体コンポーネントの主な故障点が排除されます。 完全に高密度の 3D プリントにより、仮想的な漏れがないことが保証されます。
熱間静水圧プレスによる完全な高密度化
機械的性質の同等性
- 引張アライメント:HIP 後の引張特性は、焼きなまし 316L 棒材の 2% 以内に収束します。
- 疲労寿命: 回転ビーム疲労試験では、10⁷ サイクルで鍛錬材と S-N 曲線が重なることが実証されています。
- 保証: HIP を実行するカスタム ステンレス鋼部品メーカーは、最初の試行でヘリウム質量分析リーク テストに合格する真空コンポーネントを提供します。
レーザー条件と HIP 密度を制御することで、リーク率 ≤1×10⁻⁹ Pa・m3/s を保証します。この精密 CNC 機械加工サービス ルートは、引張強度、疲労耐久性、真空適合性において鍛造バーと同様の性能を発揮する99.9% の密度を提供します。 1 つのポートの故障がエッチング マシン全体の停止を意味する半導体製造工場のアプリケーションの場合、HIP 認証を取得した高密度 3D プリンティング ソリューションは、プロセス エンジニアが求める信頼性を保証します。
カスタム ステンレス鋼部品メーカーの価格が下がる正確な構造変曲点とは何ですか?
316L 複合ブッシュの場合、アディティブ製造とサブトラクティブ製造のコストの損益分岐点は明確に定義されており、注文数量によって異なります。注文数が 15 個未満の場合、金属 3D プリントの見積もりでは、工具費用なしで 1 個あたりの最小総コストが提示されます。数量が 50 個を超えると、 多軸旋削加工によりCNC 加工コストが65%以上削減されます。 3D プリント プラットフォームは、両方のルートの料金を 2 時間で生成します。
コスト変化表
| パラメータ | DMLS/SLM 金属 3D プリント (20 ～ 40µm パウダー) | 5 軸 CNC 加工 |
| 内部チャネルの複雑さ | 選択的レーザー 3D プリンティング | 機械的干渉により、深い穴や閉じたインペラ表面の形成が防止されます |
| 素材の利用 | 粉末損失が 5% 未満のニアネットシェイプ部品 | 棒材の最大 80% がチップに切断されます |
| 竣工時の表面仕上げ | Ra 6～10 µm、シールを作成するには仕上げが必要 | カッター直後の Ra 0.4 ～ 0.8 µm |
| 1050°C 溶液後の微小硬度 | 220HV | 180～200HV (焼きなまし棒) |
| 引張強さと鍛造バーの比較 | 最適化された熱処理により 5% 以内 | ベンチマークの比較 |
図面を DFM ソリューションに送信することで予算を管理できます。 2 時間後には、2 つのプロセス間の価格の比較が得られます。注文が 15 ユニットの場合は、工具コストを発生させない少量戦略を使用してください。 ≧50 ユニットの場合、3D プリントが高速 CNC に取って代わられます。両方のテクノロジーにアクセスできるカスタムステンレス鋼部品メーカーを利用することで、変曲点を自分で決定できます。 コスト効率の高い 3D プリントにより、CNC で生産コストを節約しながら、プロトタイプの注文で確実に利益を得ることができます。
図 3: ステンレス鋼 3D プリントと CNC 機械加工では、プリントされた格子構造が溶接され、精密バルブ ハウジングがフライス加工されます。
自動車用スプライン シャフトの優れた方向性機械疲労寿命を保証する製造技術はどれですか?
交流トルクが 250Nm 未満の商用車のスプライン シャフトは、結晶方位によって疲労寿命が異なります。添加層は Z 方向に 10 ～ 15% の方向性劣化を引き起こしますが、延伸棒材ではファイバー フローが軸方向に残ります。 高強度 3D プリントプロセスはすぐに失敗します。 CNC プロセスが優れている理由は次のとおりです。
プリントされたスプラインの異方性原点
<オル>CNC 疲労性能ベンチマーク
- 素材の連続性: 冷間引抜17-4 PH バーにより、軸に沿った途切れのない粒子の流れが維持されます。
- テスト結果: フライス加工されたスプラインは、250Nmの交流トルクで1,000,000サイクルに耐えます。
- 利点: 精密 CNC 加工サービスにより、現場で問題が発生することなく 2 倍長い寿命が保証されます。 カスタム 3D プリントの代替品は、このベンチマークを満たすために HIP プロセスを使用する必要があります。
ドライブトレイン管理者向けのエンジニアリングに関する推奨事項
<オル>積層造形ではなく、CNC 製造により、17-4 PH スプライン シャフトの 100 万サイクルの疲労寿命を達成します。レイヤーごとの堆積は低応力コンポーネントに最適ですが、トランスミッション内の回転部材には CNC の決定性が必要です。このアプローチはプロセスを負荷プロファイルに一致させ、 承認されたアプリケーションでライフサイクル コストを30%以上削減します。 金属 3D プリンティングの疲労最適化ホワイト ペーパーをダウンロードして、層の配向と HIP などの後処理がどのようにプリントされたスプライン シャフトの Z 軸疲労寿命を改善できるかを学びましょう。
皮膚表面のトポグラフィーは、ステンレス鋼プロトタイプ サービスの展開における材料の受動性にどのような影響を与えますか?
粗さRa 6.3 ～ 12.5 μmの金属表面には細菌のコロニーがあり、整形外科や生物医薬品での用途において組織の成長を促進します。粗さをRa 0.4 μm 以下に低減すると、不動態酸化層が無傷のまま維持されるため、生体適合性の認証プロセスに影響します。 医療グレードの 3D プリントパスには後処理が必要です。粗さ制御の仕組みは次のとおりです:
印刷時の表面リスク プロファイル
DMLS/SLM 製品は、ISO 25178 に準拠してRa 6.3 ～ 12.5 μm の粗さを生成します。汚染物質が粗い表面の山と谷に集まり、酸化クロム皮膜が不連続になり、腐食の感受性が高まります。印刷されたままの表面のみを使用するステンレス鋼の試作サービスには、バイオフィルムの蓄積や細胞毒性試験の不合格などの問題があり、承認が遅れる可能性があります。後処理を行わないインプラント 3D プリントによる製造は表面基準を満たしません。
CNC 鏡面仕上げソリューション
高精度の多軸旋削加工により、Ra ≤ 0.4μm の表面が得られます。より安定した表面により、ASTM F86 に準拠した一貫した不動態皮膜が形成され、耐食性が向上します。 Ra ≤ 0.4μm の表面を備えた カスタム ステンレス鋼部品メーカーは、バクテリアの付着部位を防ぎ、必要な洗浄検証の回数を40%削減し、滅菌コストを削減します。 3D プリント プロセスは、細胞との接触を目的とした表面のこの鏡面仕上げの恩恵を受けることができます。
究極の清潔さを実現する高度な研磨
電解研磨により、電気化学的にマイクロピークが除去され、Ra ≤ 0.1μm の表面粗さが得られます。アブレイシブフロー加工により、機械研磨が到達できない内部チャネルへのアクセスが可能になり、100% のカバレッジが保証されます。 産業用 3D プリンティング サービスまたは CNC のどちらから提供されたものであっても、Ra ≤ 0.1μm により、最初のテストで埋め込み型デバイスの表面仕上げ ISO 13485 規格に準拠していることが保証されます。
<ブロック引用>成形プロセスにもかかわらず、EP および AFM による後処理により、Ra ≤ 0.1 μm が得られます。細菌の温床サイトを排除し、整形外科または生物処理装置の完全な不動態化を回復するのに役立ちます。 外科用 3D プリンティングプロセスにより、表面が初回試行で USP <87> 細胞毒性テストに合格することが保証され、滅菌コンタクト コンポーネントの市場投入までの時間が最大 8 週間短縮されます。
図 4: ステンレス鋼 3D プリンティングと CNC 機械加工の比較では、フライス加工された表面仕上げと対照的に目に見える層のラインが明らかになります。
製造フィードバックのための専門的なエンジニアリング設計により、製品の納品スケジュールが数週間から数日まで短縮されるのはなぜですか?
製造前の DFM チェックにより、半導体ロボット エンドエフェクタの場合、4 週間の納期が 5 営業日に短縮されます。 3D プリンティング用の格子最適化により、機械加工不可能なデッド スペースが機械加工可能になり、特別なツールのリードタイムが完全に不要になります。これにより、サプライヤーの役割が受注者からアクティブな設計パートナーに変わります。 迅速な 3D プリント ソリューションは、金属を機械加工する前の設計評価から始まります。
重量削減のための格子最適化
<オル>設計の再考によるツールの削減
- 特殊なツールのボトルネック: フォーム ツールの納期は2～3 週間かかります。
- DFM 介入: アンダーカットを印刷可能な格子ポケットに変更します。
- 利点: カスタム ツールが不要になることで、CNC 加工コストが削減されます。リードタイムが28 日から 5 日に短縮されました。
単一セットアップのハイブリッド ワークフロー
<オル>製造前に DFM 格子最適化を使用した場合、エンドエフェクタは 4 週間ではなく、5 営業日で完成します。ハイブリッドプロセスにより、特別な工具が不要になり、 部品が35%軽量化され、 主要なインターフェースで±0.02mmの精度が実現します。 迅速な DFM 3D プリンティングのレビューにより、プロセスを開始する前に節約できることがわかり、LS Manufacturing を単なるジョブショップではなく技術パートナーに変えることができます。
ケーススタディ: LS Manufacturing が高度なハイブリッド精密金属製造を使用して医療用手術ロボットの多関節関節を開発した方法
世界トップ 5 にランクされる内視鏡メーカーが関節関節の公差外により臨床試験の遅延に見舞われたとき、LS Manufacturing は同軸度公差が ±0.006 mm の17-4 PH ステンレス鋼部品を 50 セット生産しました。これは、高品質 3D プリントソリューションであり、精密な機械加工が状況を救うのに役立ちました。
クライアント チャレンジ
ロボット手術ジョイントには、従来のエンドミルでは到達できない直径Ø1.2 mmの内部交差共形冷却チャネルが必要でした。基本的な積層技術を使用した既存のベンダーは、±0.008 mmの要件を超える、同軸度公差が最大 0.05 mm までの熱応力による変形が発生する部品のみを製造できました。 信頼できる 3D プリンティング会社が見つからない限り、臨床試験は延期される可能性があります。
LS 製造ソリューション
これと連携して、3D プリントと CNC 加工の両方の専門家チームが統合ソリューションを採用しました。 認定された 3D プリント プロセスを使用し、20μm の超微細層厚を利用してチャネル システム全体を構築しました。続いて、 アルゴン環境内で620℃のブランクの完全応力除去焼鈍が行われました。ソフトジョーの治具によってブランクがマイクロ CNC マシンに移動され、熱歪みを防ぐためにスピンドル合わせ面とベアリング シートに高速ライトパス カットが施されます。
結果と値
最終的な同軸度は ±0.006mm に落ち着きました。これは元の公差要件よりも 25% 優れています。コンフォーマルチャネルは50 MPaの静水圧テストに漏れなく合格しました。総開発サイクル時間は、 以前のベンダーでは 35 日 かかっていましたが、 わずか 9 営業日 に短縮されました。その結果、医療ロボットの承認プロセスが 2 か月短縮されました。アディティブ マニュファクチャリングとサブトラクティブ マニュファクチャリングを統合できる高度な 3D プリンティングワークフローは、従来のベンダーが提供できなかったことを提供しました。
<ブロック引用>ジオメトリの複雑さの増加とミクロン単位の精度という固有のパラドックスを解決する統合パートナーが得られます。組み込まれたマイクロチャネルとともにサブ0.01 mmの同軸度が必要な医療ロボットのジョイントの場合、説明したプロセスチェーンにより、試用期間と規制の問題を完全に取り除くことができます。この例は、LS Manufacturing が単なる製造アウトソーシング サプライヤーではなく、技術統合サービス プロバイダーであることを証明しています。
Ø1.2 mm の内部チャネルと 1 つの部品の同軸度 ±0.006 mm は、単一プロセスの限界を超えています。ロボット ジョイントの要件についてご相談になり、統合されたハイブリッド製造の見積もりを受け取りたい場合は、お問い合わせください。
よくある質問
1.工業用ステンレススチール 3D プリント サービスを使用する場合に達成可能な最小の壁の厚さはどれくらいですか?
LS Manufacturing の SLM テクノロジーにより、変形を生じない最小肉厚は ≥0.2mm であることが保証されます。従来の CNC 加工では、切削力がかかるため肉厚が 0.5mm 未満の部品が歪むことが知られています。薄肉設計をプロセスレビューに提出すると、正式な見積もりが届きます。
2.機械加工されたステンレス鋼は、3D プリントされた対応物よりも優れた耐食性を示しますか?
LS Manufacturing が提供する100% の溶体化熱処理と厳格な酸洗および不動態化プロセスにより、3D プリントされたコンポーネントの粒界微細構造は、従来の製造製品と比較した場合に、孔食や粒界腐食に対して同等の耐性を備えています。
3. LS Manufacturing は、DMLS プリントされたステンレス鋼ブロックに対して後工程のねじ立て加工を実行できますか?
当社では、CNC 精密マシニング センターのリジッドタッピング機能を使用して、すでに開けられた穴の100%二次高精度ねじ切りまたは押し出しタッピングを行い、組み立てや分解を目的とした米国ねじとメートルねじの公差 6H クラスの互換性を保証します。
4.現在、LS マニュファクチャリングで金属 3D プリントの見積もりに利用できるステンレス鋼のグレードは何ですか?
通常、ステンレス鋼 316L (超低炭素および超耐食性)、17-4 PH (析出硬化高張力鋼)、ステンレス鋼 304 などの粉末を在庫しています。トレーサビリティと 品質保証。
5.貴施設での多軸精密 CNC 加工サービスにサイズ制限はありますか?
5 軸マシニング センターは、最大寸法 800mm x 700mm x 500mm のステンレス鋼製固体部品の機械加工に使用できますが、金属プリント チャンバーは最大サイズ 400mm x 400mm x 400mm の正確で不規則な部品のみを製造できます。
6.カスタムステンレス鋼部品メーカーのサプライチェーンに対して包括的な破壊試験検証を実行するにはどうすればよいですか?
LS Manufacturing の社内試験センターは、分光光度計を使用した化学組成試験、引張試験 (引張強さと降伏強さの両方)、金属組織学的破面検査、および100%の X 線非破壊試験レポートを納品とともに提供することができ、完全な材料と構造の試験を保証します。
7. 3D プリンタは、内部連動アセンブリ チェーンを備えたステンレス鋼コンポーネントを印刷できますか?
はい、積層造形のプロセスでは、自由に移動できるヒンジ/ジョイント コンポーネントを 1 回のプリントで直接作成できるため、機械加工に続く従来の面倒な溶接やピンの組み立てプロセスが不要になります。
8.深くて狭い構造キャビティを扱う場合、カスタム CNC 加工コストが大幅に跳ね上がるのはなぜですか?
L:D ≥ 5:1 比の深いキャビティでは、工具の突き出し量が多すぎるため、激しい振動が発生し、工具が破損する可能性が高くなります。そのため、切削パラメータを継続的に削減し、EDM 作業回数を増やす必要があり、コストが急速に上昇します。
概要
ステンレススチール 3D プリントと CNC 加工は補完的ですが、決して代替手段ではありません。複雑で軽量かつ正確なプロトタイプの場合、3D プリントを使用すると幾何学的制限をすべて回避できます。 ±0.005 mm の公差、鏡面、完全な等方性が必要な大量の部品の場合、CNC は依然として費用を管理する黄金の方法です。 LS Manufacturing の完全なプロセス機能により、プロセスのバイアス コストを回避できます。
プロセス選択のジレンマに悩むのはもうやめましょう。 STEP、IGS、または PDF ファイルを技術レビュー セクションにアップロードしてください。当社のスペシャリストは 2 時間以内に、部品の肉厚、取り付け公差、および粒子の位置合わせの最適化に関する無料の DFM 解析を実行します。 「カスタマイズ処理の即時見積もり」を押すか、ニーズについて詳しくお知らせください - 3D モデルを金属にするためにできる限りのことをいたします。
📞電話番号: +86 185 6675 9667
📧メールアドレス: info@lsrpf.com
🌐ウェブサイト:https://lsrpf.com/
免責事項
このページの内容は情報提供のみを目的としています。LS マニュファクチャリング サービス情報の正確性、完全性、有効性については、明示的か黙示的かを問わず、いかなる表明も保証もありません。サードパーティのサプライヤーまたはメーカーが、LS Manufacturing ネットワークを通じて性能パラメータ、幾何公差、特定の設計特性、材料の品質およびタイプまたは仕上がりを提供すると推測すべきではありません。それは購入者の責任です。必須部品の見積もり これらのセクションの具体的な要件を確認してください。詳細についてはお問い合わせください。
LS 製造チーム
LS Manufacturing は業界をリードする企業です。カスタム製造ソリューションに焦点を当てます。当社は 5,000 を超える顧客と 15 年以上の経験があり、高精度CNC 加工、板金製造、3D プリンティング、射出成形に重点を置いています。成形、金属プレス、その他のワンストップ製造サービス。
当社の工場には、ISO 9001:2015 認証を取得した最先端の 5 軸マシニング センターが 100 台以上備えられています。当社は、世界 150 か国以上のお客様に、迅速、効率的、高品質の製造ソリューションを提供しています。少量生産でも大規模なカスタマイズでも、24時間以内の最速納期でお客様のニーズにお応えします。 LSマニュファクチャリングを選択します。これは、選択の効率、品質、プロ意識を意味します。
詳細については、次の Web サイトをご覧ください:www.lsrpf.com
| 注文数量 | パーツごとの金属 3D プリント | 部品ごとの CNC 加工 |
| ≤15 個 | 最小単価。 金型や治具への投資を必要としない少量の 3D プリント | セットアップとプログラミングのコストにより単価が高くなる |
| ≥50 個 | 単価はほぼ一定。スケーリングにはあまりメリットがありません | 24 時間の消灯自動化により単価が >65% 削減 |
