3D プリント VS.エンクロージャーのプロトタイプ作成のための射出成形サービス: どのように選択するか?

3D プリントと射出成形サービスは、戦略的な意思決定の枠組みです。小規模バッチの場合、射出成形よりも 3D プリントを使用した方が安価であるという不安を解決します。

このフレームワークは、±0.005mm の公差とコスト曲線をカバーします。 500 ユニット未満では、追加パスによりコストが 60% 削減され、±0.1mm の安定性が確保され、確実に節約されます。

3D プリント VS 射出成形: エンクロージャ プロトタイピング選択のクイック リファレンス

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重要なポイント:

• 体積曲線に従う: Q<500、プロトタイプ 3D プリントは、総所有コストでより経済的です (いいえ金型、納期 24 ～ 72 時間）。 Q>1,000、金型償却後の射出成形はより経済的です。 150 ～ 2,000 個のユニットがブリッジモールド クラスに属します。
• ハイブリッド リスク除去の導入: MJF ナイロンによるテスト (公差 ±0.1 mm、落下耐性テスト) に続いてアルミニウム ブリッジ金型 ( 金型の再加工のリスクを 60% 削減し、 コストを 40% 短縮) によるテストによって検証します。市場投入までの時間）。
• 形状が勝負の分かれ目です: 内部の複雑な形状、アンダーカット、非対称の壁は積層造形のケースです。ドラフトの影響を受けやすい、装飾的な形状の大量部品は射出成形のケースです。
• プリントに異方性が期待される: FFF/FDM プロセスにおける Z 軸の強度は、X/Y 軸強度の70～80%にすぎません。 500 体積を超える落下テストを受ける重要な部品には、人工熱可塑性プラスチック射出成形の認定が必要です。当社の筐体 3D プリント サービスはテスト施設です。

このガイドが信頼できる理由LS 製造の専門家による実践的な経験

IoT ゲートウェイ (PC-ABS、IP54 ガスケット溝) に 200 個の部品を使用して、最大 ±0.15 mm 公差までの SLS の試験を実行し、±0.08 mm 公差範囲に達した時点で、アルミニウム ブリッジの成形に進みました ($3,800、12日）。 100 ～ 300 個は人の手に負えないことがわかったため、11,000 ドルを節約することができました。プロトタイプでも製品版でもありません。

顧客の価値は 3 つのレバーで決まります。組み立て時間、CTQ公差の予測可能性、間違いによるコストなどです。 T1 後の肉厚シフト0.4 mmの場合、SLS では0 ドル、 アルミニウムブリッジでは400 ドル、ハードツーリングでは2,800 ドル + 10 日です。 米国標準技術研究所 (NIST) の引用情報源は、PO に合格する前の寸法測定の計測基礎として使用されます。

典型的な不良: ABS、PP、PA66-GF30 の場合は「全体で ±0.10mm」ですが、PA66-GF30 の収縮により蓋の120mmの基準が -0.28mm 引き下げられ、13% のスクラップ率になります。簡単に言うと、これは、標準的な 3D プリントを耐荷重構造コンポーネントに使用すると、落下テスト中にケーシングが割れやすいことを意味します。 米国機械学会 (ASME) は、ボス アレイ GD&T の許容範囲を工具店の解釈に任せるのではなく、樹脂タイプに結び付ける Y14.5-2018 を発行しています。

図 1: 3D プリントではプラスチック フィラメントを使用して緑色の歯車を製造し、射出成形ではワークショップでスチール製の型を作成します。

生産量によってカスタム エンクロージャ製造の単価が変わるのはなぜですか?

工具の償却がコスト曲線を大きく歪めるため、カスタム エンクロージャの製造では、生産単位量が単位コストに影響します。したがって、間違ったプロセスを選択すると単価が膨らむということになります。損益分岐点を理解すると、特にパイロット生産で少量の 3D プリントを検討する場合、初期資本支出と長期にわたる全体コストの両方を節約するのに役立ちます。

決定要因	3D プリント (SLS/MJF/SLA)	射出成形 (アルミニウム/スチール工具)
損益分岐点ボリューム	1～500 個;金型コストがかからない – プロトタイプの 3D プリントに最適です。	1,000 個以上。金型コスト $3,000～$12,000 – 1 個あたりのコストは 1 ドル未満に削減されます。
公差と表面	±0.1mm (MJF/SLS); Ra 6 ～ 10 ミクロン (完成時)。蒸気による平滑化が可能です。	±0.05mm; Ra 0.8-1.6 ミクロン; 1 ～ 2 度のドラフトと均一な壁が必要です。
デザインの柔軟性	内部の自由形状フィーチャ、アンダーカット、可変壁 - 引っ張り方向の影響を受けません。	抜き勾配の角度、壁も含めて、滑り台やライフのないトラップは禁止。製造可能性を考慮した設計が修正されました。
反復コストと速度	部品交換まで CAD で 24 ～ 72 時間;変更には再構築が必要です ($5 ～ $80)。	T1 までに2～3 週間かかります。修正には$2,000～$5,000の金型変更と 2～4 週間の納期が含まれます。
素材と強度	ナイロン/ABS 類似。 z 異方性 20 ～ 30% (材料配向によって制御可能)。	等方性 PC/ABS、PA66-GF30; UL94 V-0、IK08 グレード。
ベスト アプリケーション	モデル EVT/DVT、展示会コンポーネント、500 ユニット未満 - エンクロージャ 3D プリント サービス。	T>500 ユニット、大量生産、化粧表面エンクロージャ。

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3D プリンティングと成形の比較から、その違いは経済的に明らかです。500 ユニット未満では、1,000 ユニットを超える場合は少量印刷が最良の選択です。 射出成形コストが下がります。このことから、プロセスの順序付けが重要になります。3D プリントを使用し、需要に応じて金型が必要になったら射出成形に移ります。

エンクロージャ部品の形状と公差を決定する技術的制限はどれですか?

幾何学的自由度と可能な公差のレベルは、選択したプロセスによって異なります。工業用 3D プリンティングはこの意味でほぼ無制限ですが、射出成形では特定の抜き勾配と壁厚の一貫性基準が必要です。 設計プロセスを開始する前にこれらの制限を認識しておくことで、金型を何度も修正するコストが節約され、最初の試みを成功させることができます。 これらの制限を早期に特定することは、後の段階でジオメトリ関連の問題が発生しないため、開発時間を短縮することにも役立ちます。

工業用 3D プリントによるアンダーカットのないデザイン

成形とは対照的に、産業用 3D プリンティングでは、引っ張る方向のようなものはありません。つまり、内部の空洞、下面、複雑な格子も問題なく印刷できます。追加の加工を必要とせずにプロトタイプの肉厚精度 ±0.1mm が得られ、反復時間を最大 40% 削減します。

高解像度 3D プリントによる薄肉シェル

軽量コンポーネントを含む設計が必要な場合、または放熱特性が必要な場合、この機能を使用すると、製造ツールを作成せずに空気の流れ経路とスナップフィット機構をテストすることができます。最近のプロジェクトでは、肉厚 0.8 mm の医療用ハウジングが、金型に一切の変更を加えることなく、わずか 3 回の印刷反復で落下テストに合格したことがわかりました。

成形時の抜き勾配と壁の均一性

1°～2° の抜き勾配と均一な厚さがないと、エジェクタの応力により表面に ≥0.3mm のひけや反りが生じます。フィットチェックの実行によって行われる初期段階の DFM シミュレーションにより、厚い部分から薄い部分への移行を見つけて、均一な冷却を確保するためにリブ/ガセットを適用することができます。この エンクロージャ プロトタイピング サービスは、金型を作成する前にこれらの潜在的な問題を警告し、金型の変更にかかる費用を $5,000 以上節約します。

許容範囲: 3D プリントと成形の比較

高公差 3D プリントによる±0.1mmの公差プロトタイピングは簡単ですが、製図時の製造公差は ±0.05mmまで下がります。ジオメトリを製造プロセスの固有の機能に合わせるのは、コストの増加につながる過剰な仕様を回避する 1 つの方法です。これは精密ジオメトリでよくある間違いです。各プロセスに正しい公差要件を指定することで、機能を損なうことなくコストを削減できます。

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この分析は、幾何学的実現可能性が 1 つのしきい値を超え、部品の製造に使用されるプロセスに依存することを証明しています。最初は複雑な自由形状エンクロージャに精密プロトタイプ サービスを使用し、その後、抜き勾配と肉厚が最適化された成形部品に移行するという意思決定アプローチが得られます。このアプローチは、製品を迅速に開発し、工具のリスクを軽減し、寸法安定性を達成するのに役立ちます。 3D プリンティング ジオメトリの実現可能性に関するホワイト ペーパーをダウンロードして、産業用積層造形によって抜き勾配とアンダーカット制約がどのように排除され、工具を変更することなく ±0.1 mm の薄肉プロトタイプが可能になるかをご覧ください。

材料特性はエンクロージャの落下試験と構造の完全性にどのような影響を及ぼしますか?

3D プリントにおける材料の異方性は、Z 軸に沿って最大30%の強度低下という隠れた欠点をもたらします。対照的に、 射出成形エンクロージャの完全に等方性の特性は、エンジニアリング熱可塑性プラスチックによって達成されます。あなたにとって、これは、間違った素材の選択が、製品が 1 メートルの落下テストに合格するか、現場で不合格になるかに影響を与えることを意味します。

3D プリント部品の層接着力の弱さ

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Z 軸強度の低下: 標準的な FDM/SLA プリントでは、層に垂直な引張強度が 20% ～ 30% 低くなります (出典: ASTM D638 テスト)。

落下テスト失敗のリスク: プロトタイプ用のカスタム 3D プリント エンクロージャを入手すると、実際の製造前に層の亀裂が表示されます。

利点: 3D プリント エンクロージャ サービスを利用して反復テストを実行すると、次のことが役立ちます。再設計サイクルを最大 45% 削減します。

射出成形エンクロージャの等方強度

• 真のエンジニアリング プラスチック: ABS+PC または PA66+30%GF は、成形プロセス中に均質な分子鎖を作成し、100% の機械的強度を提供します。
• 認証の準備状況: これらのプラスチックには、UL 94 V-0 難燃性と IK08 耐衝撃性 (5 ジュール) となる天然の特性があります。
• お客様のメリット: 検証済みの金型流動シミュレーションを実行するカスタム エンクロージャ メーカーとの協力により、金型を交換することなく、部品が最初の試行で落下テストに合格することになります。

素材の選択が耐久性に与える影響

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耐温度性と耐紫外線性: PC/ABS 合金は-20°C ～ 80°Cの温度でも耐衝撃性を維持します。ガラス強化ナイロンは一定の荷重下でもクリープに耐えます。

比較ベースライン: PlasticsEurope 2025 レポートによると、射出成形された PC/ABS は、1,000 時間の UV 暴露後でも初期のアイゾット衝撃強度の95%を維持しますが、フォトポリマー樹脂はそれ以下です。 70%.

利点: 複数の素材の3D プリント筐体の見積もりを取得すると、制作前にその使用の有効性を比較できます。

プロセスの決定: 3D プリントか射出成形サービス

• 印刷する場合: 最大耐久性よりも高速反復が重要な場合は、少量 (<500 個) で印刷します。
• 成形する時期: 一貫した落下試験合格率と UV 安定性が必須となる大量生産。
• 利点: プロダクション 3D プリンティング エンクロージャの組み合わせは、機能を証明するための最初の段階として実行され、続いて検証のための成形により費用が節約されます。全体の検証時間の 35%。

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この研究は、材料特性の等方性がエンクロージャの構造強度を決定することを示しています。ここには方法があります。精密プロトタイプ サービスを使用して早期に検証し、その後、成形の実行に切り替えることで、認定された耐久性を確保できます。結果: 保証ケースの数が減り、市場に迅速に投入され、量産前にコンプライアンスの問題がなくなりました。

図 2: 3D プリンティングと射出成形サービスの比較では、工場で堅牢な鋼製金型を製造しながら、樹脂を使用して複雑な円筒部品を形成します。

ラピッド プロトタイピングの設計の柔軟性と反復速度を制御する要因は何ですか?

反復回数は、設計プロセス中に加えられた変更に対して支払われるコストとペナルティによって異なります。3D プリントの迅速な所要時間は24 ～ 72 時間です。時間を使えばリスクなくプロセスを実行できますが、 従来のプロトタイプ製造サービスでは間違いを修正するのに数週間と数千ドルかかります。これにより、製品発売のスケジュール内で実行できる反復回数が決まります。

プロセス	キーの比較 (一行)
3D プリント	金型のコストはゼロ。部品あたりの固定コストは 1 部品あたり $10 ～ $80 (1 ～ 100 部品) で、機能的な 3D プリント部品に適しています。
射出成形	金型の費用は$3,000～$12,000+です。部品あたりのコストは1,000 ユニットを超えると 1 ドル未満になります。

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この方法を使用すると、設計の反復ごとに 1 日でわずか数ドルのコストで、検証フェーズ中に多数の低リスク設計を行うことができます。一方、ラピッド射出成形 方法では、設計の反復を早期に中止したり、金型の修正に多額の費用を支払ったりする必要があります。最初に、小規模バッチ生産の3D プリントの見積もりを取得すると、スケジュールを柔軟に設定できます。

図 3: 3D プリントではフォトポリマー樹脂を使用して格子構造を構築し、射出成形では実験室で金属キャビティを形成します。

ハイブリッド ブリッジの製造アプローチにより、製品の発売スケジュールをどのように最適化できますか?

橋梁の製造では、初期の検証と大量生産のための量産成形に量産グレードの 3D プリンティングを使用しており、早期の財務リスクなしで市場投入までの時間を 40% 以上短縮できます。あなたにとって、それは、金型ではなく、検証された部品を使用して安心して発売できることを意味します。生産前に設計を検証すると、金型の再作成リスクが最大 60% 削減されます。

フェーズ 1 – ブリッジ印刷による早期検証

EVT/DVT レベルでは、クイックターン 3D を使用して50 ～ 200 個のエンクロージャを生産できます。印刷技術 (MJF ナイロンなど) を3 ～ 5 日以内に納品します。金型に一切費用をかけずに、展示会やベータテストに適した機能的なプロトタイプを入手できます。 2025 年の SME 調査で述べられているように、このようなアプローチを使用する企業は、T1 サンプルを待つ企業に比べて、最初の設計試行でのミスが 55% 少なくなります。

フェーズ 2 – 市場の確認が金型への移行を引き起こす

注文と設計を凍結したら、アルミニウム プロトタイプ ツールまたは量産用鋼金型に移行します。 プロトタイプ製造サービスでは、材料特性 (UL 94 V-0、IK08) を含む成形部品を 2 ～ 3 週間以内に製造します。さらに、 金型のカットイン前に3D プリントを使用して設計検証を実行すると、手戻りの可能性がさらに 30% 削減されます。したがって、鋼製金型の変更に費やしていた$8,000～$15,000の費用を節約できます。

フェーズ 3 – 実証済みのツールによるシームレスなスケールアップ

パイロット実行が成功したら、同じカスタム エンクロージャ メーカーを使用して本格的な運用にスケールアップします。設計はすでに試作前のプリントでテストされているため、必要なのは金型のわずかな調整だけであり、 それらの調整は初期の工具コストの 5% 未満 です。スペアパーツや後期の設計変更の大量の 3D プリントにより、開発サイクル時間を18 週間から 10 週間に短縮できます。

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ここでは、3D プリンティング サービスと射出成形サービスを使用し、長いツールと壊れやすいプロトタイプの間の一般的なトレードオフを排除することで、両方の長所を活用できます。段階的なリスク回避戦略を採用できます。これは3D プリントによるラピッドプロトタイピングの後に、検証済みの形状で射出成形を行うことを意味します。投資資金を削減し、製品がマーケティング要件と規制要件を満たしているため、プロジェクトを 40% 早く立ち上げることができます。

図 4: 3D プリントでは PLA 素材を使用して芸術的なシェルを作成し、射出成形では製造時にアルミニウムの型を作成します。

LS Manufacturing は、スマート医療用エンクロージャーのプロトタイプにおける薄肉変形をどのように解決していますか?

医療機器メーカーは、高密度の PCB を収容するために、壁厚がわずか 0.8 mm のハンドヘルド モニター用エンクロージャを必要としていました。通常の FDM テクノロジーでは1.5 メートルの落下テストで層のラインと致命的な破損が発生し、従来のスチール金型射出成形テクノロジーでは 6 週間かかり、価格も非常に高かったため、FDA の承認プロセスのスケジュールが混乱していました。 LS Manufacturing は、次の問題の解決に貢献しました。

クライアント チャレンジ

キーの取り付けボスには±0.05mmの公差が必要であるにもかかわらず、このエンクロージャには標準的な FDM プリント構造に固有の弱点があることが判明しました。 医療グレードの 3D プリンティングテクノロジーを使用した印刷の初期の取り組みでは、衝撃時に層の境界面で破損が発生し、 落下テストでは失敗率が 100%でした。同時に、スチール金型の見積もりは15,000 ドル以上で、 納期は6 週間かかりました。FDA への迅速な提出が必要な場合は、ほとんど受け入れられません。お客様は、劣悪な機械的特性を受け入れるか、発売スケジュール全体を遅らせるかのどちらかを選択する必要がありました。

LS 製造ソリューション

当社のエンジニアは、見積もり段階で完全な DFM 解析を実行し、Moldflow を使用してメルト フローと収縮をシミュレーションしました。構造をより強固にするために、工業用 MJF ナイロンのエンクロージャ試作サービスと仕上げのベーパースムージングの経験を活用しました。生産にあたっては±0.05mm 以内の公差を保証するマスターユニットダイ（MUD）交換システムを備えたアルミ金型を開発しました。このような高強度 3D プリントにより、層の接着の問題が回避され、射出成形の衝撃強度が 95% になりました。

結果と価値

わずか 4 日間で、精密プロトタイプ サービスにより、完全に機能する3D プリント エンクロージャが作成され、落下や取り付けのテストに合格しました。設計の凍結が完了したことで、MUD アルミニウム金型は18 日以内に 500 個の部品を製造することができ、その結果、標準的な鋼製金型の製造に必要な費用よりも金型コストを55% 削減することができました。顧客の FDA 申請は予定よりも21 日早く完了し、収益創出に 3 週間節約されました。 射出成形コストの合計は $6,800 でした。

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このプロジェクトでは、薄肉部品の設計、耐久性、厳しい納期といった課題にどのように対処できるかを紹介します。当社の認定 3D プリント部品を利用して迅速なプロトタイプ テストを行い、その後、生産ツールにシームレスに移行してくれる担当者がいます。その結果、規制機関からの承認が迅速化され、財務リスクが軽減され、設計どおりに機能するエンクロージャが実現されます。

壁厚 0.8 mm、落下テストで 100% 不合格、15,000 ドルの金型、6 週間。機能するプロトタイプを 4 日間で、500 個の量産部品を 18 日間で 6,800 ドルで納品しました。プロトタイピングから生産までの一貫した見積もりについては、お問い合わせください。

よくある質問

1. 3D プリントされたプラスチックの筐体は、最終最終用途の射出成形部品を直接置き換えることができますか?

通常の3D プリント プロセスでは層の線、微細孔、機械的特性の異方性が生じるため、一般に交換はお勧めしません。しかし、工業用 HP MJF ナイロンを印刷に使用し、高密度化と組み合わせると、機械的強度は射出成形の90% 以上になります。

2. 3D プリントと射出成形のどちらを選択する場合、量の点で一般的な損益分岐点はどれくらいですか?

電子デバイスの標準エンクロージャの損益分岐点は500 ～ 1000 個である必要があります。 500 個未満の場合は、TCO（総所有コスト） の点で3D プリントの方が効率的です。大量の場合は、金型の料金を支払った後、射出成形がより効率的になります。

3.ハンドヘルド電子機器の筐体の一般的な急速射出成形のコストはいくらですか?

アルミニウム製の迅速かつ経済的な工具は、工具の形状、必要なリフター/スライドウェイの数、および必要な表面仕上げ (VDI 24 など) に基づいて、$3,500 ～ $6,000の範囲のコストで入手できます。シンプルなツールは価格帯の低価格帯にありますが、複雑なエンクロージャは高価格帯にあります。

4. LS Manufacturing では、3D プリントの見積もりを行う前に、無料の製造可能性設計 (DFM) 評価を提供していますか?

実際、LS Manufacturing では、Web サイト経由で送信されたすべての 3D 設計 (STEP/IGS 形式) について、上級エンジニアが手動で作成した完全に 無料の DFM レポート を提供しています。これは、エンクロージャがプロトタイピングとさらなる射出成形の量産の両方に対応できる状態にあることを確認するのに役立ちます。試作と射出成形の量産の両方をカバーする、一致する詳細な見積もりをお送りします。

5.量産 ABS 特性をシミュレートするのに最適な 3D プリント テクノロジーは何ですか?

量産 ABS の剛性と耐衝撃性を正確にシミュレートするのに最も好ましい3D プリント技術は、感光性耐衝撃性樹脂または高精度選択レーザー焼結 (SLS) およびマルチジェットメルティング (MJF) ナイロン 12 と組み合わせた工業用光造形 (SLA) 技術です。

6.射出成形エンクロージャにヒケが発生しやすいのはなぜですか?DFM はどのようにしてこれを修正できるのですか?

リブまたはネジ スタッド ベース ハウジングの厚さが壁の厚さの60%を超える場合、冷却が均一でなくなり、表面収縮が発生する可能性があります。 LS Manufacturing のエンジニアは、 早い段階でコアの抜き取りや肉厚の調整を行うことで収縮を回避します。

7. 3D プリントと射出成形の両方に同じ CAD モデルを使用できますか?

いいえ、これらは直接交換可能ではないためです。 射出成形の場合は、抜き勾配を追加する必要があります (1.5° ～ 2°)。ランナーとゲートの適切な設計とともに、壁の厚さの変更は一貫している必要があります。一方、3D プリントには、これらの形状ルールに関して多くの制限がありません。

8. LS Manufacturing が 10,000 個の射出成形エンクロージャの完全なバッチを納品するのにどれくらい時間がかかりますか?

量産用の鋼製金型の機械加工および T1 成形試作プロセスには 25 ～ 30 日 かかります。小ロットのサンプル配送によって金型が到着するため、完全自動ロボットによる射出成形による10,000 個のケーシングの純粋な生産時間は、 通常 3 ～ 5 日 以上かかりません。

概要

研究開発段階、予算、量における最適なサプライチェーン比率のみが重要です。需要が 500 個未満で頻繁な調整が必要なデザインを扱う場合、3D プリントが最も効果的で手頃なソリューションです。 大規模製造の設計が確定した時点で、 気密性、表面質感、 強度を確保するために高硬度の射出成形金型が必要になります。

複雑なプロセスの決定によってロールアウト スケジュールが妨げられることがあってはなりません。プロトタイピング段階であっても、量産ケーシングのコスト削減のプレッシャーにさらされていても、LS Manufacturing は産業レベルのプロトタイピングから百万個の製造までのクローズドループ納品を提供します。 STEP/IGS ファイルをアップロードして、「即時見積もりをリクエスト」をクリックするだけです。製造サイクル、パラメータ比較、DFMA 分析を含むプロジェクトの完全な見積もりが、弊社の上級エンジニアから 24 時間以内に届きます。

📞電話番号: +86 185 6675 9667
📧メールアドレス: info@lsrpf.com
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免責事項

このページの内容は情報提供のみを目的としています。LS マニュファクチャリング サービス情報の正確性、完全性、有効性については、明示的か黙示的かを問わず、いかなる表明も保証もありません。サードパーティのサプライヤーまたはメーカーが、LS Manufacturing ネットワークを通じて性能パラメータ、幾何公差、特定の設計特性、材料の品質およびタイプまたは仕上がりを提供すると推測すべきではありません。それは購入者の責任です。必須部品の見積もり これらのセクションの具体的な要件を確認してください。詳細についてはお問い合わせください。

LS 製造チーム

LS Manufacturing は業界をリードする企業です。カスタム製造ソリューションに焦点を当てます。当社は 5,000 を超える顧客と 15 年以上の経験があり、高精度CNC 加工、板金製造、3D プリント、射出成形に重点を置いています。金属スタンピングやその他のワンストップ製造サービス。
当社の工場には、ISO 9001:2015 認証を取得した最先端の 5 軸マシニング センターが 100 台以上備えられています。当社は、世界 150 か国以上のお客様に、迅速、効率的、高品質の製造ソリューションを提供しています。少量生産でも大規模なカスタマイズでも、24時間以内の最速納期でお客様のニーズにお応えします。 LSマニュファクチャリングを選択します。これは、選択の効率、品質、プロ意識を意味します。
詳細については、次の Web サイトをご覧ください:www.lsrpf.com

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3D プリント	CAD からの部品製造は 24 ～ 72 時間で、 によるエンクロージャ プロトタイピング サービスが可能です。 href="https://www.lsrpf.com/blog/what-is-the-core-difference-between-dmls-and-slm-3d-printing">インスタント 3D プリントを繰り返すことで、ボスやスロットの問題に即座に対処できます。
急速射出成形	最初の試行 (T1) には2～3 週間かかります。硬化後のその後の変更（ECO、材料除去など）ごとに、2,000～5,000 ドルの金型の再作成と2～4 週間の生産遅延が発生します。