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Service de fabrication de tôle est un processus de travail des métaux qui implique la transformation de feuilles de métal plates en formes prédéterminées. Il comprend généralement une série de processus de découpe, de pliage et d'assemblage. Pour en savoir plus, cette combinaison peut couvrir un besoin de prise en charge du CVC (ventilation, chauffage et climatisation) ainsi que du câblage électrique complet et de certains luminaires (ou éclairage total), ainsi que de prises mixtes d'alimentation électrique et de télécommunications/données, d'alarmes incendie, de gicleurs et de sécurité. Les cloisons intérieures de cette zone seraient donc des cloisons non porteuses.
La technologie de formage de tôles fait référence à la déformation plastique à froid des tôles par diverses forces de travail pour modifier la forme et la taille du matériau. Dans cet article, le processus de pliage majeur de la tôle est considéré comme l'une des technologies de formage des métaux les plus courantes.
Aperçu rapide des paramètres de pliage des tôles galvanisées
| Dimension du processus | Norme industrielle | Paramètres optimisés pour la fabrication LS | Réduction du risque de fissuration | Épaisseur de feuille compatible |
| Rayon de courbure intérieur (R) | R ≥ 1.0T | R ≥ 1,5T | 40 % | 1,5 à 2,5 mm |
| Ligne de courbure par rapport à l'angle de direction de roulement | Aléatoire (0°–45°) | Perpendiculaire (90° ± 5°) | >45 % | Gamme d'épaisseur complète |
| Suppression des zones dangereuses au laser | Suppression des bavures uniquement | Meulage à 0,2 mm de profondeur | 60 % | Feuilles ≥ 2,0 mm |
| Largeur d'ouverture en V inférieure de la matrice | Fixe (V = 8T) | Variable (V = 9T-11T + R) | 65 % | Feuilles de 1,5 à 3,0 mm |
| Rugosité de surface de l'outillage | Ra 0,8 μm | Polissage super fin (Ra 0,2 μm) | 70 % | Pièces à haute exigence esthétique |
Points clés à retenir
- Pour réduire les risques de fissuration du revêtement de plus de 45 %, la ligne de pliage doit être à angle droit (90°) par rapport à la direction de roulement.
- Tout d'abord, le meulage après la découpe des bords au laser est indispensable pour éliminer complètement la zone martensitique affectée par la chaleur (ZAT), fragile et dure, située à ≥0,15 mm du bord.
- Pour les revêtements électrozingués ou légers en zinc-aluminium-magnésium (ZAM), le rayon intérieur de courbure (R) doit être très strictement respecté à la limite du processus de R≥1,5T.
Pourquoi faire confiance au service de fabrication de tôles de LS Manufacturing pour les boîtiers de batterie ?
La fabrication experte de tôles est la clé du maintien de la qualité des boîtiers de batterie pliés. LS Manufacturing est bien équipé avec des capacités complètes allant de la R&D sur les processus à la production à grande échelle, facilitant l'approvisionnement régulier de pièces structurelles très hermétiques sans aucune fissuration du revêtement.
D'après mes trois mois de tests élémentaires sur le pliage de tôles galvanisées et l'expérience commune de notre équipe dans plus d'une douzaine de nouveaux projets énergétiques, la principale raison de la fissuration de la couche de zinc n'est souvent pas le processus de pliage lui-même mais l'absence des étapes de découpage et d'imbrication correctes au préalable. La plupart des fournisseurs ne prêtent attention qu'au tonnage de la machine à cintrer tout en négligeant les facteurs microscopiques tels que l'orientation des grains, les zones affectées par la chaleur, etc. qui finiront par provoquer des échecs des tests d'étanchéité à l'air par lots.
La norme ASTM B117 stipule que les tests au brouillard salin nécessitent une exposition ininterrompue de l'échantillon pour déterminer la résistance à la corrosion d'un revêtement métallique.
Nous suivons strictement cette norme, ce qui signifie que chaque lot d'échantillons pliés est soumis à un test au brouillard salin neutre de 720 heures pour confirmer qu'aucune rouille rouge n'est présente dans la zone pliée, respectant ainsi l'exigence de résistance à la corrosion pour les boîtiers de batterie utilisés à l'extérieur pendant une longue période. Tous les paramètres du processus d'usine ont été vérifiés et approuvés pour la production en série, ce qui garantit également la cohérence des résultats.
Une protection adéquate de la couche de zinc est essentielle pour la fiabilité à long terme des boîtiers de batterie. Vous pouvez contacter notre équipe d'ingénierie pour obtenir le livre blanc complet sur le processus, accéder à la matrice complète des paramètres permettant d'éviter les fissures par flexion et obtenir un aperçu approfondi des solutions de fabrication de tôle adaptées à votre projet.
Pourquoi la couche de zinc se décolle-t-elle pendant les processus de pliage de tôle galvanisée ?
La principale cause du pelage de la couche de zinc lors du cintrage de tôle galvanisée est due aux différents débits tangentiels de la couche de zinc et du substrat en acier, par conséquent, lorsque la contrainte de traction dépasse la capacité d'allongement à la rupture de 15 % à 25 % sur la surface extérieure, les forces de cisaillement interfaciales conduisent à un délaminage microscopique du revêtement ou à des fissures.
Différentes contraintes-déformations parmi les processus de galvanisation
- Galvanisation à chaud (HDG) : L'épaisseur du revêtement est de 8 à 15 μm. En raison de la couche intermédiaire fragile de l'alliage fer-zinc, ce type de revêtement est sujet aux fissures intergranulaires lors du pliage de la tôle galvanisée.
- Électro-galvanisation (EG) : L'épaisseur du revêtement est de 3 à 5 μm. En raison de la microstructure uniforme et de l'absence de phase intermédiaire fragile, ce type a la meilleure ductilité et est le plus adapté au formage exigeant de fabrication de tôle de précision.
- Zinc-Aluminium-Magnésium (ZAM) : L'aluminium et le magnésium présents dans le revêtement confèrent des propriétés d'auto-cicatrisation de pointe très efficaces, mais sa formabilité est légèrement inférieure à celle de l'acier électro-galvanisé.
Limites de défaillance selon l'épaisseur du revêtement et de la feuille
- Revêtement 50 g/m² (simple face) : La limite de déformation jusqu'à la rupture par cisaillement est de 22 % lorsqu'une feuille de 2,0 mm est pliée à 90°.
- Revêtement 90 g/m² (simple face) : Dans les mêmes circonstances, la limite de déformation jusqu'à la rupture par cisaillement est de 18 %, c'est-à-dire que le matériau devient plus sujet aux microfissures.
- Tôles à haute résistance d'une épaisseur de 2,0 mm : Celles-ci peuvent développer des cloques thermiques et un glissement des joints de grains lors du pliage. De cette façon, dans la fabrication de tôles à haute tolérance, cela permet de permettre une compensation de rayon de courbure (angle R) plus grande.
Les données de tests internes montrent que lorsque des feuilles HDG avec un revêtement simple face de 90 g/m² sont pliées à un rayon de R=1,0T, le taux de pelage du revêtement est 2,3 fois supérieur à celui des feuilles avec un revêtement de 50 g/m². De cette façon, les engrenages avec des revêtements épais et une résistance élevée à la corrosion doivent respecter strictement les limites de rayon de courbure.
Comparaison des performances de flexion de divers revêtements galvanisés
| Type de revêtement | Poids du revêtement sur un seul côté | Épaisseur typique | Rayon de courbure minimum (R) pour 90° | Durée du brouillard salin neutre (pas de rouille rouge) |
| Électro-galvanisé (EG) | 20 à 60 g/m² | 3 à 5 μm | 1.0T | 72 à 144 heures |
| Galvanisé à chaud (HDG) | 60-120 g/m² | 8 à 15 μm | 1,5T | 360 à 720 heures |
| Zinc-Aluminium-Magnésium (ZAM) | 60 à 90 g/m² | 8 à 12 μm | 1,5T | 720 à 1 440 heures |
| Alliage zinc-nickel | 10 à 30 g/m² | 2 à 4 μm | 0,8T | 144 à 288 heures |
Figure 1 : Gros plan des mains gantées d'un ouvrier positionnant une tôle galvanisée sur une machine à cintrer.
Comment un calcul de fournisseur de fabrication de tôlerie personnalisé peut-il optimiser les paramètres de matrice en V ?
Le fournisseur professionnel de fabrication de tôlerie sur mesure est très prudent dans l'optimisation des paramètres de la matrice en V. Par exemple, LS Manufacturing a remplacé la formule traditionnelle V=8T par une méthode de compensation flottante V=(9T~11T)+R, qui a éliminé les dommages du revêtement de zinc causés par les contraintes de compression.
Matrice de correspondance pour les paramètres d'ouverture de la matrice en V par rapport à l'épaisseur de la feuille
Ce tableau indique les paramètres de correspondance pour les ouvertures de matrice en V pour l'épaisseur de la tôle. Il s'agit d'une référence quantitative principale pour les fournisseurs de fabrication de tôlerie sur mesure dans l'optimisation des processus de pliage des composants de tôlerie automobile.
| Épaisseur de la feuille | Ouverture en V standard (V=8T) | Plage d'ouverture en V optimisée | Rayon de la pointe du poinçon | Taux d'écaillage du revêtement de zinc (production de masse) |
| 1,5 mm | 12 mm | 13,5 à 16,5 mm | R2.0 | <0,1% |
| 2,0 mm | 16 mm | 18–22 mm | R3.0 | <0,1% |
| 2,5 mm | 20 mm | 22,5–27,5 mm | R3.5 | <0,2% |
| 3,0 mm | 24 mm | 27–33 mm | R4.5 | <0,3% |
Optimisation de la structure de la matrice pour éviter les fissures
- Optimisation du rayon de bord de l'ouverture en V : Changer le bord standard R0.5 par meulage en R2.0 transforme le frottement de glissement en résistance au roulement et ainsi rend les rayures 65 % moins probables.
- Deux couches de coussinet flexible en polyuréthane : Il amortit les contraintes de compression locales et, lorsqu'il est utilisé avec une rainure en V 10T, peut obtenir l'effet de flexion pour prévenir les fissures du revêtement.
- Comparaison de différents cas de contraintes de compression élevées : Seul un taux d'écaillage du revêtement de zinc de 12 % est observé avec la disposition V=6T, ce qui est de ce fait approprié pour la production industrielle standard éléments structurels en tôle pour lesquels l'aspect et la résistance à la corrosion ne sont pas une préoccupation primordiale.
Dans le cas où des rayures symétriques se produiraient sur le revêtement de zinc des deux côtés de l'ouverture en V pendant la production en série, inspectez principalement le chanfrein du bord de l'ouverture en V pour vérifier l'usure. Le réaffûtage du rayon résout le problème sans qu'il soit nécessaire de remplacer complètement la matrice et le résultat est 80 % de dépenses de maintenance en moins.
Des paramètres de filière en V appropriés sont cruciaux pour protéger le revêtement de zinc. Si vous ne savez pas si les paramètres de matrice actuels conviennent à la pièce à usiner, contactez-nous pour une évaluation DFM gratuite et nos experts en fabrication de tôlerie sur mesure optimiseront le processus de formage pour vous.
Figure 2 : Gros plan d'une presse plieuse pliant un composant en acier galvanisé avec un support en forme de X.
Pourquoi la fabrication de votre boîtier de batterie doit-elle éviter l'alignement des grains roulants ?
La fabrication du boîtier de batterie doit éviter d'aligner les lignes de courbure parallèlement au grain roulant, l'alignement parallèle conduit souvent à des fissures continues. Le maintien d'un angle de 90° ± 5° entre la ligne de pliage et le grain laminé maximise la résistance au cisaillement du matériau.
Impact de la direction de roulement sur les limites de contrainte
Une comparaison des propriétés des matériaux basée sur la direction de flexion suit. Elle sert de référence principale pour la conception d'imbrication dans la fabrication de boîtiers de batterie et de lignes directrices fondamentales en matière de processus pour la tôle de qualité batterie. fabrication.
| Angle entre la ligne de pliage et la direction de roulement | Contrainte d'élasticité | Élongation à la rupture | Probabilité de fissuration du revêtement | Qualité recommandée |
| 0° (Parallèle) | 280 MPa | 18 % | >45 % | Non recommandé |
| 30° | 265 MPa | 22 % | 25 % | Acceptable pour les courbures non principales |
| 45° | 250 MPa | 26 % | 12 % | Convient aux courbures secondaires |
| 90° (perpendiculaire) | 230 MPa | 30 % | <5% | Obligatoire pour les courbures principales |
Stratégies d'optimisation pour l'imbrication dans des flexions multidirectionnelles complexes
- Méthode d'imbrication à 45° : Une disposition uniforme à 45° est adoptée pour équilibrer les performances de pliage dans toutes les directions lorsqu'il est impossiblee d'avoir tous les virages alignés perpendiculairement à la direction de roulement.
- Compromis d'utilisation des matériaux : Environ 3 % de l'utilisation des matériaux est compromis pour obtenir une augmentation de 20 % du taux de réussite total du revêtement.
- Priorité des courbures secondaires : La courbure principale du côté long du boîtier de la batterie doit être enroulée perpendiculairement. Il s'agit d'une règle de base pour garantir le taux de qualification du revêtement dans la fabrication de composants galvanisés et s'applique également au contrôle de la production par lots de la fabrication de tôles en série.
Une fois l'imbrication terminée, une vérification par simulation de formage doit être effectuée pour s'assurer que la déformation du revêtement à tous les emplacements de pliage est toujours dans les limites de sécurité.
Figure 3 : Cadres de boîtier de batterie en acier inoxydable disposés sur un établi dans une usine de fabrication.
Comment neutraliser les zones durcies découpées au laser dans les projets de services de fabrication de tôle ?
Le service de fabrication de tôle doit prendre en compte les zones durcies découpées au laser, la zone affectée par la chaleur (ZAT) au bord mesure 0,15 mm de large et peut être aussi dure comme HV450. Si ces zones ne sont pas rognées ou meulées après l'opération, elles risquent fort de provoquer une déchirure du bord dans l'épaisseur lors du pliage.
Variation de la qualité des bords de coupe en fonction de la méthode de coupe
- Découpage de précision : Grâce à l'absence de HAZ et à une structure à grains fins, la qualité des bords de coupe est la plus élevée avec le moins de risques de fissures de flexion. Mais les coûts d'outillage sont élevés et le temps nécessaire aux changements est long.
- Découpe au laser à oxygène : Le processus de découpe crée une épaisse couche d'oxyde sur le bord et la HAZ est plus large que 0,2 mm, le matériau est très cassant après la découpe. Pour cette raison, ce n'est pas une bonne option pour les pièces galvanisées qui nécessitent d'être pliées.
- Découpe laser à l'azote haute pression : génère une fine couche d'oxyde et une zone affectée par la chaleur (ZAT) sur une plage de 0,15 mm de longueur. Il s'agit de la méthode standard actuelle de découpage de tôle galvanisée et elle est la plus souvent utilisée dans les ébauches d'usine pour la fabrication de tôle de précision.
Spécifications de processus standardisées pour la suppression des zones dangereuses
- Zones de concentration de contraintes de flexion avec bords coupés : doivent être meulées à une profondeur de 0,2 mm avec une machine d'ébavurage automatique ou des méthodes manuelles. Il s'agit d'une étape essentielle du processus de préparation en pliage pour la prévention des fissures du revêtement.
- Zones à bords droits qui ne se plient pas : Un simple ébavurage suffit, la fine couche d'oxyde peut être laissée pour maintenir un équilibre entre l'efficacité du traitement et le coût.
- Normes de contrôle de qualité : La dureté inférieure après meulage doit être inférieure à HV220 afin qu'aucune déchirure fragile des bords ne se produise pendant le pliage, de ce fait prenant en charge les exigences de stabilité de la qualité des lots de fabrication de tôles à grand volume.
Les résultats des tests internes montrent que lorsque la ZAT résiduelle est supérieure à 0,18 mm, la probabilité de fissuration des bords lors du pliage est triplée. C'est pourquoi il est utile de respecter les exigences de profondeur de meulage lors de la production de pièces de précision.
Figure 4 : Machine de découpe laser CNC en action avec des étincelles volantes.
Les matrices dynamiques non marquantes peuvent-elles atteindre un défaut de revêtement nul lors de la flexion d'un boîtier de batterie galvanisé ?
Les matrices non marquantes permettent de plier le boîtier de batterie galvanisé sans aucun défaut de revêtement. Les matrices en acier dur présentent à la fois des problèmes d'indentation et d'écaillage du zinc, ce qui fait que le passage à des matrices inférieures dynamiques ou à un film protecteur en plastique fluoré de 0,5 mm peut éliminer entièrement le détachement du revêtement de zinc.
Comparaison des modèles de friction et de contrainte pour les deux types de matrices
- Matrice en V fixe : Frottement de glissement dominant, une rugosité de surface de la matrice de Ra 0,8 a tendance à rayer la couche de zinc, entraînant un risque d'écaillage du revêtement.
- Matrice inférieure rotative non marquante (Rolla-V) : implique principalement un contact de roulement avec un frottement de glissement approximativement nul, il s'agit de la principale solution d'outillage pour zéro défaut de revêtement dans le pliage des boîtiers de batterie galvanisés.
- Solution de film protecteur fluoroplastique : Les coûts de modification sont inférieurs à ceux des matrices dynamiques, adaptés à la production de petits et moyens lots de pièces de haute précision et peuvent répondre aux exigences de fabrication flexibles de fabrication de tôle en petits lots.
Paramètres de processus qui sont à la base du formage sans marquage
- Traitement de surface de la matrice : Polissage ultra-précis au niveau nanométrique jusqu'à Ra 0,2 μm pour réduire les rayures de la couche de zinc par les aspérités microscopiques de la surface.
- Stratégie de lubrification : lubrifiant d'étirage extrême pression à base de plantes sans résidus de séchage qui pourraient interférer avec le processus de revêtement ultérieur.
- Assurance de précision : La précision de l'angle de courbure des matrices dynamiques jusqu'à ±0,5° peut respecter pleinement la tolérance d'assemblage pour les boîtiers de batterie dans les services de formage d'acier galvanisé.
Basés sur notre expérience réelle avec des projets commerciaux de boîtiers antidéflagrants pour batteries de véhicules électriques, des matrices dynamiques couplées à des surfaces polies d'ultra-précision ont complètement dissipé les préoccupations des clients haut de gamme concernant les défauts esthétiques et même la corrosion par piqûre au brouillard salin.
La technologie de formage non marquant améliore considérablement l'esthétique du produit et la résistance à la corrosion. Si vous souhaitez comprendre l'investissement et le retour sur investissement de la mise à niveau vers des matrices non marquantes, veuillez contacter notre équipe d'ingénierie pour une analyse gratuite des coûts et pour trouver la solution de pliage de boîtier de batterie galvanisé optimale pour votre projet.
Quels sont les seuils de réparation ASTM A780 pour la fabrication de composants galvanisés de haut niveau ?
Quand il s'agit de fabrication de composants galvanisés de normes élevées, nous suivons de très près la norme ASTM A780 pour les limites de réparation du revêtement et effectuons un revêtement riche en zinc par fusion au niveau du micron réparations (avec 95 % de matières solides dans le zinc) sur place.
Critères de classement et de détermination des défauts de placage
- Franges d'interférence submicroniques - Aucune exposition du matériau de base, acceptable tel quel sans réparation supplémentaire.
- Décollage de la couche de zinc uniquement - Toujours aucune exposition du matériau de base. Peut être réparé par un spray de zinc. Il s'agit d'un défaut courant réparable qui se produit principalement dans la fabrication de tôlerie lourde.
- Fissures longues et profondes dans le matériau de base - Le matériau de base est exposé et c'est un défaut qui doit être mis au rebut.
- Un test d'adhérence en quadrillage est effectué après la réparation et une note de niveau 0 est nécessaire pour considérer la réparation comme acceptable.
Processus de restauration standardisé
ISO 1461 stipule que l'épaisseur ponctuelle du revêtement de réparation galvanisé à chaud ne doit pas être inférieure à l'épaisseur minimale spécifiée pour le revêtement d'origine.
Dans nos travaux de réparation, nous prenons grand soin de l'épaisseur totale finale du revêtement afin que la résistance à la corrosion du matériau réparé soit identique ou meilleure que celle de l'original. Habituellement, voici comment le travail est effectué :
- Préparation de la surface : Le brossage pneumatique de l'acier inoxydable est suffisamment dur pour soulever légèrement la surface et en même temps, il élimine tout zinc lâche et toute surface huileuse.
- Couche de zinc : La pulvérisation est effectuée en 3 passes pour garantir que la surface est complètement recouverte sans aucune zone oubliée.
- Durcissement par fusion à froid et vérification de l'acceptation : L'épaisseur totale finale du revêtement après réparation doit être ≥85 μm et la pièce doit pouvoir réussir le test d'adhérence avant de pouvoir être mise en vente. Il s'agit d'une étape très importante dans le contrôle qualité pour le fournisseur de fabrication de tôlerie sur mesure.
Pourquoi choisir LS Manufacturing comme partenaire de service de formage d'acier galvanisé haut de gamme ?
Un service de formage de l'acier galvanisé de haute qualité passe parune reproduction stable et précise des lots dans la plage de 0,1 mm via des presses plieuses servo 150T-400T.
Principales solutions matérielles et numériques
- Groupe de machines à cintrer servo : couvre la gamme de tonnages de 150T à 400T et est équipé de systèmes de couronnement WILA. Ce cluster avec une précision angulaire à ±0,5° constitue la base matérielle de base du service de formage de l'acier galvanisé.
- Commentaire intelligent sur l'épaisseur : Il modifie automatiquement la profondeur du vérin en changeant l'épaisseur du matériau d'entrée de 0,05 mm afin d'éliminer la flexion excessive conduisant à des microfissures.
- Surveillance continue de la pression : le fonctionnement est arrêté automatiquement si des anomalies de flexion de force sont détectées afin que les défauts de qualité à l'échelle du lot soient évités.
Intégrité du produit et de la livraison de bout en bout
- Des contrôles visuels 100 % Poka-yoke (protection contre les erreurs) et une détection des défauts sont effectués tout au long du processus, le taux de défauts d'usine est très faible et atteint des niveaux PPM de qualité industrielle.
- Livraison de l'impression à l'assemblage : les pièces peuvent être utilisées pour l'assemblage directement après la livraison, donc aucune reprise ou ajustement n'est nécessaire de la part du client.
- Orientation verticale de l'industrie : nous avons construit un système de livraison de fabrication de tôle de haut niveau couvrant l'ensemble du processus de bout en bout pour les clients traitant de produits de haute fiabilité tels que les robots de service et les équipements électriques. véhicules.
- Toutes les pièces expédiées sont fournies avec des certificats de matériaux et des rapports d'inspection afin que la réinspection et la traçabilité par des tiers soient prises en charge.
Comment LS Manufacturing a empêché une défaillance de l'étanchéité dans un projet de pliage de boîtier de batterie galvanisé personnalisé pour des batteries de véhicules électriques commerciaux ?
LS Manufacturing a aidé un client de véhicules électriques commerciaux (VE) avec un projet complet d'optimisation de processus pour réaliser le cintrage de boîtier de batterie galvanisé. Cet effort a totalement résolu les problèmes de fuite dus à la flexion des boîtiers de batterie. De plus, le cycle de validation des projets a été considérablement réduit.
Défi client
L'équipe R&D d'une entreprise commerciale de véhicules électriques était en train de prototyper des boîtiers de batterie antidéflagrants en acier galvanisé DX54D+Z de 2,5 mm. Ils ont découvert des microfissures cachées à l’intérieur des rayons de courbure fournis par leur fournisseur précédent. Lorsqu'elles étaient pulvérisées avec de l'eau à haute pression, toutes les unités fuyaient (IP69K), ce qui est un problème courant dans la fabrication de tôles de qualité EV. En conséquence,le lancement du nouveau véhicule a été retardé.
Solution de fabrication LS
Tout d'abord, l'équipe d'ingénierie de fabrication a créé un plan DFM (Design for Manufacturability) parfait dans les 24 heures suivant l'obtention des plans :
- Modification d'une disposition décalée à 90° de la stratégie d'imbrication et de découpage de précision. Après la découpe rapide au laser à fibre sur 5 axes, une opération de meulage à l'aide d'une meule abrasive à treillis flexible a été introduite pour éliminer la zone affectée thermiquement (HAZ) de 0,2 mm et le durcissement thermique associé.
- Pour la partie pliée, un poinçon à arc allongé nano-poli à rayon complet (R2.5) avec une matrice conventionnelle sans marque en polyuréthane réversible V=22 a été utilisé, comme contre-mesure à l'indentation du poinçon, une bande de protection a été appliquée pour réduire la contrainte de surface localisée de 70 %.
- La séquence de pliage et les paramètres de force de maintien du flan ont été optimisés en même temps pour éviter que les opérations de pliage secondaires n'endommagent à nouveau les zones de formage.
Résultats et valeur
Les 150 premières pièces de composants structurels personnalisés répondaient à la tolérance de profil serrée de 0,15 mm. En outre, les résultats des tests ont montré qu'aucune rouille rouge n'a été détectée après 720 heures de tests continus au brouillard salin à 5 % et que les microfissures étaient de 0 % lors de la détection des défauts. Celles-ci ont conduit à l’établissement d’un modèle de processus pouvant être reproduit pour la fabrication de tôles à grande échelle. Le client a obtenu la certification de sécurité du véhicule en seulement deux semaines, soit 60 % plus court que le délai de prototypage avec des alternatives locales européennes ou américaines. De plus, le client a finalement passé une commande de 5 000 unités.
Si votre projet est confronté à des problèmes tels qu'une fuite au niveau des coudes du boîtier de la batterie ou un non-respect des normes de test au brouillard salin, vous pouvez soumettre vos dessins 3D via notre canal d'examen par des experts. Recevez une analyse DFM et un devis sur mesure pour trouver une solution de formage d'acier galvanisé qui répond à vos besoins spécifiques.
FAQ
Q1 : Quel rayon de courbure est le minimum absolu pour éviter la fissuration du revêtement galvanisé lors du pliage de tôles galvanisées pour boîtiers de batteries de nouvelle énergie ?
Pour la tôle de batterie normale d'une épaisseur de 1,5 mm à 2,5 mm, le rayon de courbure intérieur (R) doit répondre à l'exigence R≥1,5T (une fois et demie l'épaisseur de la tôle) au minimum. Lorsqu'il s'agit d'acier de construction à haute résistance, ce rayon doit être augmenté au-dessus de 2,0 T pour avoir un effet positif sur la réduction du risque de fissuration du revêtement.
Q2 : Lequel offre les meilleures performances de flexion de l'acier électrozingué (EG) ou de l'acier galvanisé à chaud (HDG) lors de la fabrication de boîtiers de batterie ?
La réponse est oui. L'acier EG a une épaisseur de revêtement assez uniforme (généralement 35 μm) et la couche intermédiaire complexe d'alliage fer-zinc et fragile de l'acier HDG y est totalement absente. En conséquence, la ductilité de flexion est très élevée, et c'est pourquoi c'est un excellent choix pour le formage de boîtiers de batterie avec une grande précision.
Q3 : Comment éviter l'accumulation de nodules de zinc et de scories sur la surface de la matrice lors de la production en série de boîtiers de batteries galvanisés ?
L'utilisation d'un moule de polissage à haute fréquence (Ra<0,2) et l'ajout d'une bande d'isolation anti-indentation flexible en téflon, ainsi queun lubrifiant d'estampage volatil sans soufre, à faible viscosité, peuvent empêcher complètement la poudre de zinc d'adhérer et maintenir une qualité de surface de moulage stable.
Q4 : Pour limiter les coûts de traitement, est-il acceptable pour un fournisseur de fabrication de tôlerie sur mesure de ne pas effectuer l'étape de meulage après la découpe laser fibre ?
Ce serait une grave erreur de omettre cette étape. Le bord découpé au laser donne une microstructure martensitique très dure et cassante qui est très susceptible de provoquer une déchirure induite par la contrainte lors du pliage. C'est pourquoi le meulage secondaire est une étape très importante pour garantir des enceintes parfaitement étanches et ne doit pas être laissé de côté.
Q5 : Quels facteurs les fabricants de composants galvanisés de haute qualité prennent-ils en compte pour décider si les microfissures doivent être réparées ou conduire à la mise au rebut de la pièce ?
Il est indispensable de se conformer aux normes AWS et ASTM A780. Les rayures mécaniques très visibles ou le délaminage du revêtement peuvent être réparés par pulvérisation de zinc de haute pureté. Mais toute microfissure qui traverse le matériau de base conduit à la mise au rebut de la pièce sans autre traitement.
Q6 : Quelles méthodes sont utilisées pour limiter le retour élastique en flexion afin d'obtenir une précision angulaire dans la fabrication de composants structurels en acier galvanisé ?
Une seule opération de formage est capable d'atteindre une précision de ±0,5° en utilisant des presses plieuses équipées de modules numériques de compensation d'angle de précision (par exemple, les systèmes de couronnement WILA) et en saisissant la courbe rhéologique élasto-plastique spécifique du matériau pendant la phase de prototype. Cela signifie que les séries de production en série auront une excellente cohérence.
Q7 : Le formage de tôles revêtues de zinc-aluminium-magnésium (ZAM) est-il inclus dans votre service de fabrication de tôle ?
Oui. Les feuilles ZAM offrent la meilleure résistance à la corrosion auto-cicatrisante, même lorsque les bords sont coupés. Nous connaissons très bien ce matériau respectueux de l'environnement et avons pu faire mûrir les processus stables en fournissant plus de 450 000 composants structurels formés pour le secteur de l'automobile et du stockage d'énergieors.
Q8 : Est-il possible d'obtenir une évaluation DFM sur mesure visant à éliminer les fissures du revêtement dues au formage avant de passer une commande ?
Bien sûr. Tout client qui fait une demande formelle peut obtenir un rapport d'évaluation DFM gratuit signé par des ingénieurs seniors et basé sur des simulations de formation uniquement en téléchargeant des dessins. Il vous permettra de déterminer et de prévenir d'éventuels risques techniques et de livraison avant de procéder à la fabrication de moules ou à la découpe de matériaux.
Résumé
Produire une enceinte galvanisée avec un revêtement parfait et sans fissures n'est pas seulement une question de faire fonctionner des presses plieuses à un tonnage élevé, c'est en fait un mélange réfléchi de plusieurs facteurs comme l'imbrication optimisée, la suppression des zones durcies au laser et la configuration précise des outils sans aucun marquage. Grâce au savoir-faire matériel de précision de l'équipe de Dongguan et au contrôle quantitatif efficace des paramètres, nous avons maintenu les taux de défauts des boîtiers de batterie au niveau des PPM industriels, permettant ainsi aux clients de passer des tests système rigoureux avec une grande rapidité.
Les microfissures cachées dans le revêtement ne devraient pas être la cause de retards dans la production en série de vos batteries nouvelle génération à énergie nouvelle. Si vous avez des conceptions de boîtiers complexes avec des rayons multidirectionnels ou si vous rencontrez des problèmes de fuite d'étanchéité à l'air, vous pouvez envoyer vos modèles 3D à notre équipe de révision. Nous effectuerons une analyse DFM (Design for Manufacturability) professionnelle et approfondie de votre projet qui comprend la compensation du retour élastique, la sélection des outils et les stratégies de protection de la couche de zinc et vous la livrerons dans les 24 heures. Nous effectuerons cette analyse gratuitement pour garantir une mise en œuvre fluide et efficace de votre projet.
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Le contenu de cette page est uniquement à des fins d'information.Services de fabrication LSIl n'y a aucune représentation ou garantie, expresse ou implicite, quant à l'exactitude, l'exhaustivité ou la validité des informations. Il ne faut pas en déduire qu'un fournisseur ou un fabricant tiers fournira des paramètres de performance, des tolérances géométriques, des caractéristiques de conception spécifiques, la qualité et le type de matériaux ou la fabrication via le réseau LS Manufacturing. C'est la responsabilité de l'acheteur.Pièces requisesdevis Identifiez les exigences spécifiques pour ces sections.Veuillez nous contacter pour plus d'informations.
Équipe de fabrication LS
LS Manufacturing est une entreprise leader du secteur. Concentrez-vous sur les solutions de fabrication personnalisées. Nous avons plus de 15 ans d'expérience avec plus de 5 000 clients et nous nous concentrons sur la usinage CNC de haute précision,fabrication de tôle, l'impression 3D,Moulage par injection.Estampage des métaux et autres services de fabrication à guichet unique.
Notre usine est équipée de plus de 100 centres d'usinage 5 axes de pointe, certifiés ISO 9001 : 2015. Nous fournissons des solutions de fabrication rapides, efficaces et de haute qualité à des clients dans plus de 150 pays à travers le monde. Qu'il s'agisse d'une production en petit volume ou d'une personnalisation à grande échelle, nous pouvons répondre à vos besoins avec la livraison la plus rapide dans les 24 heures. choisissez LS Fabrication. Cela signifie efficacité de sélection, qualité et professionnalisme.
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