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Subtraktive Prozesse spielen eine zentrale und unverzichtbare Rolle in der Welt der Fertigung, in der Design -Blaupausen in feste Teile umgewandelt werden. Sie fungieren als präzise „Schnitzmesser“ und entfernen systematisch Material, um Metalle, Kunststoffe und andere Rohstoffe präzise Formen, Größen und Oberflächeneigenschaften zu verleihen. Egal, ob Sie neu in der Welt des Maschinengebäudes sind oder ein erfahrener Ingenieur, der Ihre Produktion optimieren möchte, ein ausführliches Verständnis für Drehen, Mahlen, Bohrungen, Schleifen, Langweilig, Sägen, Sägen, EDM und Laserschneiden ist unerlässlich. EDM- und Laserschneidungen sind neun grundlegende und kritische Prozesse, die die Eckpfeiler der Kernfertigungsfunktionen und optimale Produktionspfade sind. Lassen Sie uns diese Prozessblätter untersuchen, die das Gesicht der modernen Industrie geprägt haben und ihre Prinzipien, Vorteile und Anwendungen kennenlernen.
Drehen
1. Kerndefinition
Das Drehen ist ein Bearbeitungsprozess, bei dem das Werkstück gedreht wirdund ein festes Werkzeug wird zum Schneiden verwendet, hauptsächlich zum Bearbeitung von Drehungsteilen (zylindrisch, konisch, Endfläche, Fäden usw.).
2. Typische Anwendungsszenarien
Automobilindustrie: Rotationseile wie Antriebswellen, Kolben, Radnaben usw.
Herstellung von Maschinen: Werkzeugmaschine Spindeln, Schrauben, Lagerringe
Energieindustrie: Turbinenwellen, hydraulische Zylinderfässer
Luft- und Raumfahrt: Motorwellen, Fahrradkomponenten
3.. Kernvorteile
- Hocheffizienz: Für die Massenproduktion geeignet, kann Einzelklemme mehrere Prozesse vervollständigen (z. B. zylindrisch, Endgesicht, Rillen, Gewinde).
- Hohe Genauigkeit: Präzision, die sich auf die IT6-Grad (Toleranz ± 0,01 mm) drehen, RA 0,4-1,6 μm.
- Niedrige Kosten: Im Vergleich zum Mahlen/Schleifen sind die Kosten für das Drehwerkzeug niedriger und für die wirtschaftliche Bearbeitung geeignet.
- Anpassungsfähig: können Metalle (Stahl, Aluminium, Titan), Kunststoffe, Verbundwerkstoffe usw. verarbeiten.
4. Klassifizierung drehen
| Einstufung | Typ | Merkmale |
|---|---|---|
| Verarbeitungsfunktionen | Externes Drehen | Verarbeitung der äußeren Oberfläche von Wellenteilen |
| Interne Drehung (langweilig) | Verarbeitung von Ärmeln und Zylinderbohrungen | |
| Gesicht drehen | Verarbeitung des Endgesichts (Ebene) des Werkstücks | |
| Faden drehen | Verarbeitungsfäden wie Schrauben und Schrauben verarbeiten | |
| Automatisierungsstufe | Gewöhnliche Drehmaschine | Manueller Betrieb, geeignet für kleine Chargen |
| CNC Drehmaschine | Hohe Präzision, Automatisierung, geeignet für die Massenproduktion | |
| Drehen und Fräsenzentrum | Integriertes Drehen + Fräsen, um Klemmfehler zu reduzieren |
5. Schlüsselprozessparameter
Schnittgeschwindigkeit (VC): Carbid-Werkzeugverwende Stahlteile normalerweise 100-300 m/min
Futtermittel (f): raues Drehen 0,2-0,4 mm/r, feines Drehen von 0,05-0,1 mm/r
Tiefe des Schnitts (AP): Raues Drehen von 1-5 mm, Finish wird 0,1-0,5 mm.
6. Entwicklungstrends
Hochgeschwindigkeitswende (HST): Spindelgeschwindigkeit 10.000 bis 20.000 U / min, um die Effizienz zu verbessern
Hartes Drehen: Alternative zum Schleifen, direkte Bearbeitung von gehärtetem Stahl (HRC 60+)
Intelligentes Drehen: Integrierte KI -Werkzeugkleidung Überwachung (z. B. Sandvik Coroplus®)
Beispiel: Automobilantriebe werden CNC mit Rauen (IT10, RA 3,2 μm) und dann (IT7, RA 0,8 μm) mit einer Bearbeitungszeit von etwa 5 Minuten pro Stück gedreht.
Mahlen
Fräsen ist ein Herstellungsprozess zum Schneidenund Bearbeitungswerkstücke durch Drehen von multiflute Werkzeugen, die häufig zur Präzisionsbearbeitung von Flachflächen, gekrümmten Oberflächen, Rillen und anderen Merkmalen verwendet werden. Das Folgende ist eine Erklärung seiner wichtigsten Punkte:
(1) Kerndefinition
Verwendet ein rotierendes mehrflüssiges Werkzeug (Frässenschneider), um den Werkstück durch Zahn zu schneiden, das Material durch die relative Bewegung des Werkzeugs und des Werkstücks zu entfernen, und ermöglicht die Bearbeitung von flachen Oberflächen, geschwungenen Oberflächen, Zahnrädern, Fäden und anderen komplexen geometrischen Formen. Im Gegensatz zum Drehen dreht sich das Werkzeug, während das Werkstück normalerweise stationär oder in Vorschubbewegung ist.
(2) Typische Anwendungsszenarien
Unterhaltungselektronik:CNC -Präzisionsbearbeitungvon Metallgehäusen für Mobiltelefone, die eine hohe Oberflächenqualität erfordern (RA 0,8 & mgr; m oder weniger).
Schimmel- und Würfelherstellung: Oberflächenbearbeitung von Hohlräumen (z. B. Injektionsformen, Würfelgussformen), die sich auf multi-achse-gleichzeitige Mahlen verlassen
Luft- und Raumfahrt: Effizientes Mahlen von Flugzeugstrukturteilen (Titanflügelstrahlen)
Automobilindustrie: Motorblockoberflächenmahlen, Getriebe Zahnradverarbeitung
3. Präzision und Oberflächenqualität
Dimensionsgenauigkeit: IT7-IT10-Grad (IT7-Toleranz ca. ± 0,015 mm, IT10 ca. ± 0,1 mm)
Oberflächenrauheit: RA 0,8-3,2 μm, Hochgeschwindigkeits-Präzisionsfräsen bis RA 0,4 μm
Einflussfaktoren: Tool -Runout (<0,005 mm), Maschinensteifigkeit, Schnittparameteroptimierung
4. TYP -Abteilungsprozess
| Einstufung | Geben Sie ein Beispiel ein | Merkmale |
|---|---|---|
| Oberflächenmerkmale | Flugzeugmahlen | Verwenden Sie den Gesichtsmühlenschneider, hohe Effizienz |
| Konturmahlen | Profilerstellung komplexe Formen | |
| Fütterungsrichtung | Mahlen besteigen | Gute Oberflächenqualität, langes Werkzeugleben |
| Konventionelles Mahlen | Stabiles Schneiden, geeignet für harte Materialien | |
| Werkzeugbewegung | Drei-Achsen-Mahlen | Grundverarbeitung, niedrige Kosten |
| Fünf-Achsen-Verknüpfungsmahlen | Kann komplexe Oberflächen wie Anspker verarbeiten |
5. Wichtige technische Parameter
Schneidgeschwindigkeit (VC):Carbid -Werkzeugbearbeitung Aluminiumlegierungbis zu 300-800 m/min
Futter pro Zahn (FZ): Abschluss normalerweise 0,01-0,05 mm/Zahn
Axialtiefe des Schnitts (AP): Aufrubung 5-10% Werkzeugdurchmesser, Abschluss von 0,1-0,5 mm
6. Branchentrends
Hochgeschwindigkeitsmahlen(HSM): Spindelgeschwindigkeiten von 20.000 bis 60.000 U / min, was die Effizienz um das 3-5-fache erhöht
Mikromäuer: Für Präzisionsmediziner, Werkzeugdurchmesser <0,1 mm
Smart Machung: Integrierte Kraftsensoren überwachen das Werkzeugkleidung in Echtzeit (z. B. Marposs -System)
Fall: Der Titanium -Center -Rahmen des iPhone 14 Pro wurde verwendet5-Achsen-CNC-Mahlendrei Prozesse durchlaufen: Rough Milling (IT10), Semi-Finish-Fräsen (IT9) und Fertigmahlen (IT7) und letztendlich eine spiegelartige Oberfläche mit RA 0,6 μm mit einer einteiligen Bearbeitungszeit von etwa 25 Minuten.
Bohren
1. Kerndefinition und Prozessmerkmale
Bohrungen ist ein Herstellungsprozess, bei dem ein rotierendes Schneidwerkzeug verwendet wird(Drehen Sie Bohrer, Tretenbohrer usw.), um ein kreisförmiges Loch in ein festes Material zu maschben. Es ist ein subtraktiver Prozess. Seine Kerneigenschaften sind:
Axiales Schneiden: Die Hauptschneidkraft erfolgt entlang der Achse des Bohrers
Begrenzte Chipentfernung: Die Chips müssen über die Bohrrille entlassen werden, was leicht zu einer Blockade zu verursachen ist
Schwierige Wärmeissipation: Etwa 50% der Wärme werden von den Chips weggenommen und der Rest wird auf das Werkstück/das Werkzeug übertragen
2. Typische industrielle Anwendungen
| Industrie | Anwendungsfall | Besondere Anforderungen |
|---|---|---|
| Automobilherstellung | Motorzylinderölloch (φ3-10mm) | Tiefes Loch (l/d = 15-20) hohe Geradheit |
| Elektronische Industrie | PCB-Mikroloch (φ0.1-0.3mm) | Toleranz von Lochdurchmesser ± 0,01 mm |
| Luft- und Raumfahrt | Aircraft Wing Spar Gewichtsreduktionsloch (φ5-20 mm) | Verarbeitung von Titanlegierungen, keine Burr -Anforderungen |
| Energieausrüstung | Kernkraft Hauptrohrkühlloch (φ50-100 mm) | Edelstahl -Tiefe Lochverarbeitung |
3.. Schlüsseltechnologiebeschränkungen und Durchbruchsprogramme
Einschränkungen:
Einschränkungen des Verhältnisses von Tiefe zu Durchmesser: Herkömmlicher Twist-Drill L/D ≤ 10 (über die Grenze übersteigt zur Ablenkung, Vibration des Werkzeugs)
Lochqualitätsfehler: Ausgang Burrs (Burr), Lochwand -Chatter (Chatter Mark)
Werkzeugkleidung: Schlechte Zentrierung aufgrund von Cross -Blade -Verschleiß
Erweiterte Lösungen:
Tiefes Lochbearbeitungstechnologie:
Waffenbohrungen (L/D ≤ 100): Asymmetrisches Design mit einzelnen Schneide, Hochdruckölkühlung (7-20 MPa)
BTA -Bohrungen (l/d ≤ 2550): Entfernung des Gehäuses vom Typ Chip, die Bearbeitungseffizienz stieg um das dreifache
Mikro-Hole-Verarbeitungstechnologie:
Laserbohrung (φ0.01-0,5 mm): Für PCB-Durchloch (Co₂-Laser)
EDM-Bohrungen (φ0.3-3mm): Kühllöcher für Carbidformen
4. Optimierung der Bohrprozessparameter
| Parameter | Normale Bohrungen | Hochgeschwindigkeitsbohrungen | Mikrobohrung |
|---|---|---|---|
| Schnittgeschwindigkeit VC | 20-50 m/min （HSS） | 80-150 m/min (Carbid) | 30-60 m/min (Carbid) |
| Futter pro Revolution f | 0,1-0,3 mm/r | 0,05-0,15 mm/r | 0,01-0,05 mm/r |
| Kühlmethode | Externe Kühlung (Emulsion) | Interne Kühlung (8mpa) | Nebelkühlung (MQL) |
5. Präzisions- und Qualitätsverbesserungstechnologie
Führungstechnologie:
Anleitung von Bohrhülsen (Positionsgenauigkeit ± 0,02 mm)
Laser-Tool-Einstellungssystem (Vorpositionierungsfehler <0,005 mm)
Nachbearbeitungsprozess:
Reiben (IT7 -Grad, RA 0,8 μm)
Extrusionshoneing (Debring, RA -Verbesserung von 50%)
Der Prozess entwickelt sich zu ultra-tiefen Löchern (L/D ＞ 300), nanoskaligen Mikroporen und intelligenten adaptiven Verarbeitung und verfügt über bahnbrechende Anwendungen in der Verarbeitung neuer Batteriepolte, Chipverpackungen und anderen Feldern.
Schleifen
1. Kerndefinition und Prozessmerkmale
Das Schleifen ist ein ultra-Präzisionsbearbeitungsprozess, bei dem ein Hochgeschwindigkeits-Drehkrahlsrad verwendet wird(Abrasive Grit + Bond), um Mikroschnitte auf Werkstücken herzustellen, und ihre Kernmerkmale umfassen:
Multi-Flute-Schneiden: Jedes Körnern entspricht einer Mikroschneidkante (Grit Größe #80- #3000)
Extrem dünne Schnitttiefe: 0,1-10 & mgr; m Schnitttiefe mit einer einzelnen Körnung.
Kaltschneidung: 60% der Wärme werden von den Chips weggetragen (bessere Wärmeissipation als Drehen).
2. Typische industrielle Anwendungen
| Anwendungsfelder | Typische Fälle | Schlüsselindikatoren |
|---|---|---|
| Präzisionslager | Tragwegsschleife (HRC62) | Rundheit ≤ 0,5 μm, RA 0,05 μm |
| Medizinische Ausrüstung | Chirurgischer Klingenspiegel Schleifen | Klingenradius ≤ 0,01 μm, keine Burrs |
| Optische Komponenten | Glaslinse gekrümmte Oberfläche bildet das Schleifen | Oberflächenformgenauigkeit λ/4 (λ = 632,8 nm) |
| Luft- und Raumfahrt | Turbine Blade Tenon Groove Präzisionsschleife | Profiltoleranz ± 0,003 mm |
3.. Klassifizierung des Schleifprozesses
| Klassifizierungsdimension | Prozesstyp | Merkmale |
|---|---|---|
| Verarbeitungsoberflächeneigenschaften | Oberflächenschleife | Elektromagnetisches Kichernklemme, V-förmiges Schleifrad (RA 0,1 μm) |
| Externes zylindrisches Schleifen | Mittelpositionierung, können schlanke Wellen verarbeiten (φ0.1mm) | |
| Inneres zylindrisches Schleifen | Kleines Schleifrad (φ3-20 mm), Planetary-Bewegung | |
| Schleifradart | Corundum Schleifrad (Al₂o₃) | Allgemeiner Typ, Stahlteile verarbeiten |
| CBN -Schleifrad (Kubikbor -Nitrid) | Hartmaterialverarbeitung (HRC ＞ 55), 10 -mal längere Lebensdauer | |
| Diamond -Schleifrad | Keramik/Carbidverarbeitung, Partikelgröße bis zu #8000 |
4. Schlüsselprozessparameter
Schleifradliniengeschwindigkeit:
Gewöhnliches Schleifen: 30-45 m/s
Hochgeschwindigkeitsschleife (HSG): 80-200 m/s (Spezialrad erforderlich)
Werkstückgeschwindigkeit:
Präzisionsschleife: 0,1-1 m/min
Hocheffizienz Tiefes Schleifen (HEDG): bis zu 100 m/min
Tiefe der Schnittkontrolle:
Raues Schleifen: 5-20 μm/Schlaganfall
Feines Schleifen: 0,1-1 & mgr; m/Schlaganfall
5. Oberflächenqualitätskontrolle
Rauheit Reichweite:
Gewöhnliches Schleifen: RA 0,4-0,8 μm
Präzisionsschleife: RA 0,1-0,4 μm (Spiegeloberfläche)
Ultra-Präzisionsschleife: RA <0,05 μm (elektrolytisch geschärfte Schleifräder erforderlich)
Metamorphe Schichtregelung:
Weißschichtdicke <2 μm (Verbrennungen durch optimierte Kühlung vermieden)
6. Fortgeschrittene technologische Entwicklungen
Ultra-Präzisionsschleife:
Aerostatische Spindel (radialer Lauf von <0,05 μm)
Online -Dressing -Technologie (Genauigkeit von Laser -Dressing ± 1 μm)
Intelligentes Schleifen:
Anti-Kollision-Systeme für Stromüberwachung (z. B. Studienüberwachungssystem)
Digitale Zwillingsoptimierungsparameter (Vorhersage der Radleben)
Verbundbearbeitung:
Kombinierte Schleifelektrolytikbearbeitung (rissfreie Bearbeitung von harten und spröden Materialien)
7. Typisches Bearbeitungsbeispiel
Bearbeitung von Raceway -Raceway:
Verwenden von CBN -Schleifrädern (#800 -Grit)
Lineare Geschwindigkeit 60 m/s, Werkstückgeschwindigkeit 500 U/min
RA 0,05 μm erreicht, Rundheit 0,3 μm
Künstliche gemeinsame kugelförmige Schleifen:
Konturgenauigkeit ± 0,005 mm, oberflächensteriles Polieren der Oberfläche
Die Schleiftechnologie entwickelt sich in Bezug auf Präzision auf Nanoebene, intelligente adaptive Kontrolle und grüne Verarbeitung und durchbricht die Präzisionsgrenzen in Bereichen wie Halbleiterwafern und mikroelektromechanischen Systemen (MEMS) weiter.
Langweilig
Langweilig ist ein Bearbeitungsvorgang, bei dem ein rotierendes Bohrwerkzeug verwendet wird, um vorgefertigte Löcher genau zu trimmen. Es wird hauptsächlich verwendet, um die dimensionale Genauigkeit (bis zu ± 0,005 mm) und die Formtoleranz von Löchern zu verbessern. Es wird typischerweise in hydraulischer Klappenkörperpräzisionslochverarbeitung, Artillerie-Fass-Gewehrkorrektur usw. verwendet. Dieser Prozess kann effektiv Lochpositionsabweichungen korrigieren, eine hohe Rundheit (<0,002 mm) und eine geringe Rauheit (RA 0,4 & mgr; m) erreichen und ist eines der Kernmittel für die Lochveredelung, insbesondere für die Finishing-Bedürfnisse mit großer Dameter-Scheiße und Spezialschützen, Löschen, die von Löschen mit großem Dameter geeignet sind.
Robend
Das Woaching ist eine effiziente Verarbeitungstechnologie, die einen mehrzügigen Broach verwendet, um komplexe interne Konturen in einem einzigen linearen Hub direkt zu bilden. Es wird in der Regel bei der Batch-Verarbeitung von Spezialstrukturen wie Automobil-Spline-Wellen und Waffenauslöser-Slots verwendet. Der Kernvorteil liegt in seiner einmaligen Formfunktion, die gleichzeitig die Genauigkeit der IT7-Ebene (± 0,02 mm) und die Oberflächenqualität von RA 1,6 μm sicherstellen kann. Obwohl die Kosten für maßgeschneiderte Werkzeuge relativ hoch sind, sind die einteiligen Verarbeitungskosten erheblich niedriger als die Fräser-/Zahnradformungsprozesse, wenn die Massenproduktion 5.000 Stücke überschreitet, was besonders für die Bedürfnisse der groß angelegten Präzisions-Spezialfunktion geeignet ist.
Sägen
Das Sägen ist ein Prozess, bei dem ein Schneidwerkzeug mit Sägenzähne verwendet wird, um Materialien zu teilen. Es wird hauptsächlich zum Schneiden von Metallprofilen (z. B. Aluminiumprofilen) und Stahlmaterial verwendet. Im Vergleich zum Schneiden von kreisförmigen Säge hat das Schneiden von Bandsaugen signifikante energiesparende Vorteile, was den Energieverbrauch um 40% verringern kann und gleichzeitig eine hohe Schnitteffizienz aufrechterhält. Es eignet sich besonders für eine grobe Verarbeitung und Vorbehandlung großer Mengen von Metallmaterialien.
Elektrische Entladungsbearbeitung
Electrospark Machining (EDM) ist eine nicht kontaktische spezielle Verarbeitungstechnologie, die Pulsentladung verwendet, um leitfähige Materialien zu korrodieren. Es eignet sich besonders zur Verarbeitung von überhümmelten Materialien (z. B. zementiertem Carbid) und komplexen Hohlräumen (z. B. Texturen in den Injektionsform), die mit herkömmlichem Schnitt schwer zu verarbeiten sind. Dieser Prozess kann eine extrem hohe Präzision von ± 0,005 mm (langsamer Kabel) erzielen, indem die Entladungsenergie genau gesteuert wird, und ist nicht durch die Härte des Materials begrenzt. Es ist unersetzlich bei der Verarbeitung von Schlüsselkomponenten in den Feldern der Schimmelpilzherstellung, der Luft- und Raumfahrt usw.
Laserschnitt
Laserschneiden ist ein fortschrittlicher Prozess, bei dem hochwertige Laserstrahlen verwendet werden, um nicht kontakte Präzisionsabschnitte von Materialien durchzuführen. Es ist besonders geeignet, um hocheffiziente Blechenteile (wie das Schneiden von Türkonturen) und das feine Aushöhlung von Schmuck und andere präzise Verarbeitungsszenarien geeignet zu sein. Mit seiner hohen Energiedichte kann dieses Verfahren eine Geschwindigkeit von 10 m/min erreichen, wenn 3 mm Edelstahlplatten geschnitten werden, während eine Verarbeitungsgenauigkeit von ± 0,1 mm beibehalten wird. Es hat die Vorteile von hoher Effizienz und hoher Flexibilität und ist zu einer der Kernverarbeitungsmethoden für die moderne Präzisionsherstellung geworden.
Zusammenfassung
Von der rotierenden Kunst des traditionellen Umwandlung in die Lichtergieklinge des Laserschnitts bilden diese neun Bearbeitungsprozesse das kerntechnologische Skelett der modernen Fertigung. Jeder Prozess ist wie ein exklusives Werkzeug in einer Präzisions -Toolbox - die effizient gedrehende Körpers drehen, flexibel erobert, komplexe Oberflächen erobert, EDM starrheit und laserschneidende Skulptionen ohne Kontakt übertrifft - jeder von ihnen hat seine eigene Rolle und kollaborative Innovation. Mit der Entwicklung der Verbundbearbeitungstechnologie und der digitalen intelligenten Fertigung sind die Grenzen dieser Prozesse verwischt und verschmelzen (z. B. können die Verbundzentren von Mühlenverkehr 80% der Prozesse synchronisieren).
Das Verständnis ihrer wesentlichen Unterschiede und Anwendungsszenarien hilft den Ingenieuren nicht nur, das optimale Bearbeitungsprogramm zu wählen, sondern fördert auch Prozessinnovationen und Durchbrüche in den Herstellungsgrenzen. In Zukunft werden diese klassischen Prozesse weiterhin tief mit neuen Materialien und KI-Technologie kombiniert und in hochmodernen Feldern wie Micro-Nano-Herstellung und Raumteilen wiederbelebt.
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FAQs
1. Für welche Teile werden geeignet? Warum ist es die erste Wahl für Rotationsteile?
Das Drehen ist die effiziente Bearbeitung von rotational symmetrischen Teilen wie Wellen, Scheiben und Buchsen (z. B. Gewinde, Verjüngungsschlüssel) mittels Werkstückrotation + linearer Futtermittel des Werkzeugs. Sein Vorteil liegt in der Fertigstellung der Multi-Feature-Bearbeitung (externer Kreis, Endfläche, Rille) in einer einzigen Klemme, und die dimensionale Genauigkeit kann ± 0,01 mm, Oberflächenrauheit RA 1,6 μm erreichen, besonders geeignet für Automobilantriebswellen, Hydraulikarmaturen und andere Massenproduktion.
2.Was ist der Kernunterschied zwischen Mahlen und Drehen? Wann meiden Sie das Fräsen?
Das Mahlen ist Werkzeugrotation + Werkstückbewegung, geeignet für Bearbeitungsebenen, gekrümmte Oberflächen, geformte Konturen (wie Schimmelpilzhöhlen). Während des Drehens ist die Werkstückrotation, die sich auf den Rotationskörper spezialisiert hat. Der Vorteil des Mahls ist eine Mehrachse-Verknüpfung (wie Fünf-Achsen-Fräserkomplex-Laufrad), die Effizienz ist jedoch niedriger als das Drehen. Auswahlbasis: Asymmetrische Teile Wählen Sie das Fräsen, Drehkörper wählen Sie Drehung.
3. Warum langweilig (langweilig) als das Bohren (Bohren) besser für die Verarbeitung von Präzisionsloch geeignet ist?
Das Bohren kann nur das IT10 ~ IT12 -Genauigkeitsniveau (± 0,1 mm) garantieren, während das einstellbare Bohrwerkzeug durchbohrt, um die Größe der vorgefertigten Löcher, Rundheit, Positionsgrad, Genauigkeit von bis zu IT6 -Niveau (± 0,005 mm) zu korrigieren. Beispielsweise müssen hydraulische Klappenkörperlöcher gelangweilt werden, um die Koaxialität jedes Lochsystems zu gewährleisten, während das Bohren nur zum Aufruhen verwendet wird.
4..
Laserschnitte schneidet Metall/Nicht-Metal ohne Kontakt oder mechanische Spannung mit einer Kerfbreite von nur 0,1 mm (Plasmaabschneidung ca. 1 mm) und bei sehr hohen Geschwindigkeiten (10 m/min für 3 mm Edelstahl). Seine Flexibilität unterstützt komplexe Konturen (z. B. geformte Löcher im Automobilblech), aber die hohen Gerätekosten machen sie für Produkte mit hohem Wert geeignet.
