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Auf der Drehmaschine der Eckpfeiler vonMetallschnittDer Kernantrieb, der ihm die Möglichkeit gibt, Metall zu „essen“, wird als „Drehwerkzeug“ bezeichnet. Hinter diesem scheinbar einfachen generischen Begriff steht eine große und anspruchsvolle Familie von Werkzeugen. Von der rauen und leistungsstarken zylindrischen Bearbeitung über die feine Bohrung tiefer Hohlräume bis hin zur genauen Formung von Fäden entspricht jede spezifische Drehaufgabe einem speziellen Drehwerkzeug mit einer anderen Struktur, einem anderen Winkel und einem anderen Material.
Egal, ob es sich um die traditionellen Integral-Hochgeschwindigkeits-Stahlwerkzeuge oder die modernen Mainstream-Carbid-indexbaren Einsätze handelt, das Verständnis des allgemeinen Namens „Turn-Tool“ und die reichhaltige Vielfalt und Eigenschaften dahinter ist der Hauptschlüssel für die Beherrschung der Drehungstechnologie und die Verbesserung der Bearbeitungseffizienz und -genauigkeit. Dieser Artikel bietet Ihnen eine systematische Analyse der Drehmaschine. Dieser „Eisenschneider“ stützt sich auf die Arbeit der „Zähne“ - die Welt vonSchneidwerkzeuge.
Was sind die gebräuchlichen Namen für Drehschneidwerkzeuge?
Das Folgende ist eine klare Zusammenfassung dergebräuchliche Namen von Drehwerkzeugenund ihr Kernnamensystem in Kombination mit technischen Szenarien und praktischen Anwendungen:
1. häufig verwendete Namen und technische Punkte von Drehwerkzeugen
(1) Externes Drehwerkzeug (Drehwerkzeug)
Kernfunktion:
Außenkreis, Endgesicht, Verjüngung und Schrittfläche drehen.
Entsprechend der Hauptversetztwinkel -Typologie: 90 ° -Spackung (gute Starrheit, Drehschrittachse), 45 ° / 75 ° Ellbogenwerkzeug (Vielseitigkeit unter Berücksichtigung des externen Kreises und der Endfläche).
Typische Struktur:
Cutterkörper:KohlenstoffstahlSchaft (wirtschaftlich) oder Carbid -Schaft (hoher Vibrationsbeständigkeit).
Moderner Mainstream: Indexbare Einsätze (z. B. ISO -Standard -CNMG/ DNMG -Serie), die schnelle Änderung der Schneidkanten unterstützen.
(2) Messer abschneiden (Abschiedswerkzeug)
Kernparameter:
Bitbreite: 3-6 mm (schmales Schlitzdesign reduziert Materialabfälle).
Spezielles Material: Edelstahl / Titanlegierung beschichtetes Blatt (z. B. Tialn -Plattierung, Hochtemperatur -Stickwiderstand).
Besonderes Design:
Verstärkungsrippenstruktur: Verbessern Sie die Steifheit des Schneiderkörpers und verhindern Sie, dass Vibrationen geschnitten werden.
Klingenspitzenabkämme: Reduziert das Risiko eines Abhaufens und verlängert die Lebensdauer der Klinge.
AndereHochfrequenz-DrehwerkzeugNamen und technische Positionierung
| Werkzeugtyp | Kernfunktion | Technische Funktionen |
|---|---|---|
| Internes Drehwerkzeug (langweiliges Werkzeug) | Verarbeitung von tiefen Löchern/inneren Wänden | Schlanker Werkzeugleiste (Überhangverhältnis ≤4: 1), Mikroklingen (wie CCMT) |
| Faden -Drehwerkzeug | Schneiden metrisch/imperiale Fäden | Der Werkzeugspitzenwinkel stimmt genau zum Zahnprofil (60 °, 55 °), Hochgeschwindigkeitsstahl/Vergaser überein |
| Rillenwerkzeug | Axiale/radiale Rillen drehen | Chip Breaker optimiert die Chipentfernung (linke und rechte Futtermittel), das die Chip-Entfernung optimiert |
| Bildwerkzeug bilden | Einmalige Drehung komplexer gekrümmter Oberflächen (sphärisch/kreisförmig) | Maßgeschneiderte Kontur -Schneide, hohe Effizienz, aber teuer |
Die Kernlogik des Namenssystems
Funktionsorientierte Benennung:
In direktem Zusammenhang mit Bearbeitungsobjekten (z. B. "zylindrisch", "Faden", "Schnitt"), um Mehrdeutigkeiten zu vermeiden.
Material- und Strukturkennzeichnung:
Das Material des Werkzeugkörpers (Kohlenstoffstahl/Carbid) und die Art der Beschichtung (z. B. Zinn/Tialn) sind angezeigt, um die Anwendungsszenarien zu klären.
Parametrische Markierung:
Die wichtigsten Abmessungen (Cutterbreite, Hauptversatzwinkel) werden im Namen geschrieben, um die Effizienz der Auswahl zu verbessern (Beispiel: 6 mm Cutter).
Die Namensschreiber vonDrehwerkzeuge sind eine genaue Kombination aus "Funktion + Struktur + Parametern"", wie" externes Wendewerkzeug (Carbid, 75 ° Hauptwinkel) "oder" 4mm Edelstahlspezialschneidwerkzeug ". Das Beherrschen dieses Systems kann schnell die Werkzeuge mit den Verarbeitungsanforderungen übereinstimmen und eine Win-Win-Situation von Effizienz und Präzision erreichen.
Welche Tools erstellen interne Funktionen?
Im Folgenden finden Sie die Kernwerkzeuge, mit denen interne Funktionen für Fahrrad und ihre wichtigsten technischen Parameter erstellt werden und die wichtigsten Prozesse wie Präzisionsholemaker und interne Abdeckung abdecken.Fadenschneidung:
Drehmaschine für innere Oberflächenbearbeitungswerkzeugsysteme
1. Langweilige Bar
Kernfunktionen:
Präamieren des Präzisionslochs, Korrektur der Loch -Exzentrizität, Drehung der inneren zylindrischen Oberflächen/sich verjüngenden Oberflächen
Mindestlochdurchmesser: bis zu Ø2mm (Ultra-Fine-Bohrstange + Mikroeinsätze)
Technische Funktionen:
Vibrationsdämpfungsdesign:
Carbid/Schwermetall -Schaft (Dichte ≥ 16 g/cm³)
Überhangverhältnis ≤4: 1 (Beispiel: Bearbeiten eines tiefen 50 -mm -Lochs erfordert einen Schaftdurchmesser ≥12,5 mm)
Typ einfügen:
CCMT060204 (80 ° Diamant, Spitze R0.2mm, Finishing)
DCMT11T302 (55 ° Diamant, raue Bohrverfolgungswiderstand)
Genauigkeitsnote:
Lagerlochbearbeitung der IT7 -Grad -Toleranz (± 0,015 mm)
Oberflächenrauheit Ra0.8 & mgr; m (Spiegel langweilig)
2. Interne Thread -Tool (internes Thread -Tool)
Kernfunktion:
Schneiden metrisch/imperiale innere Fäden (blind/durch Löcher)
Standardzahnwinkel: 60 ° (Metrik) / 55 ° (imperial)
Technische Funktionen:
Starrheit der verstärkten Werkzeuginhaber:
Innenkühlkanal Design (Kühlmittel direkt zur Werkzeugspitze, Chipentfernung und Kühlung)
Helical geriffelten Schaft (Vibrationsunterdrückung für tiefe Lochfaden)
Typ einfügen:
16er AG60 (Vollzahneinsatz, ein Schussmetrikfaden)
16IR 0,5P (V-förmiger Chipformer, unterdrückt Edelstahl-Chip-Verstricke)
Bearbeitungsgenauigkeit:
Toleranz von Gewindedurchmesser 6G/6 Stunden (GB Standard)
Oberflächenrauheit: Ra3.2μm (ohne Kantentrimmen)
Erweiterte Werkzeuge: Komplexe interne Oberflächenverarbeitung
| Werkzeugtyp | Funktion | Schlüsseltechnologie |
|---|---|---|
| Innenloch -Rillenwerkzeug | Drehen Sie die interne Versiegelungsnut/Rückfahrfutter | Radiale Keilverriegelungsmechanismus (Steifigkeit stieg um 200%) |
| Umgekehrter langweiliger Werkzeug | Verarbeitung Stepped Loch/Inner End Face | Reverse -Feed -Design (Erweiterung nach dem Einsetzen des Werkzeugkopfes) |
| Internes Formwerkzeug | Drehen Sie die interne kugelförmige Oberfläche/Spezialhöhle | Customized Blade Profile (CAD/CAM-Vorsimulation erforderlich) |
Goldene Auswahlregel
"Für kleine Löcher wählen Sie dünne Stangen; für tiefe Löcher wählen Sie Vibrationsreduktion; Für Gewinde wählen Sie den Zahnwinkel; für die Präzision, wählen Sie die Werkzeugspitze."
Verarbeitung von Ø2 ~ 5mm Mikrolöchern:
Bohrstangenmaterial: Monolithisch aus Wolframstahl (Elastizitätsmodul ≥ 650 GPa)
Klinge: TCMT020204 (0,2 mm Werkzeugspitze R -Winkel)
Verarbeitung von internen Fäden aus rostfreiem Stahl:
Blattbeschichtung: Tialn+Mos₂ -Verbundbeschichtung (Reibungskoeffizient <0,3)
Schnittgeschwindigkeit: Vc = 60 m/min (mit Emulsion Hochdruck interner Kühlung)
Branchenschmerzspitzenlösungen
| Probleme | Werkzeuglösungen | Parameteroptimierung |
|---|---|---|
| Tiefe Lochschwingungsmarkierungen (l/d ＞ 5) | Dämpfungsvibrationsreduzierung langweilige Stange | Amplitudenunterdrückung ＞ 90% (＞ 2000 Hz) |
| Interner Fadenzahnbrecher | Vollzahn -Profilklinge + axial geschichtete Schneiden | Abnahme der Schnitttiefe: 0,5p → 0,1p (feine Finishing) |
| Kleine Lochrauheitstoleranz | Diamond Bowing Tool + Kerosin -Kühlung | RA kann 0,1 μm erreichen (Spiegelqualität) |
Die Kernwerkzeuge für die interne Oberflächenverarbeitung von Drehmaschinen sind langweilige Schneider und interne Fadenschneider, und ihre Leistung hängt von der Starrheit der Werkzeugstange, der Genauigkeit der Klinge und der Optimierung der Dynamik ab. Das Mastering "Micro-Hole Bowing Vibration Reduktionstechnologie" und "Interne Faden-Faden-Profilforming-Steuerung" können 80% der internen Funktionen für die Verarbeitung von Funktionen durchbrechen.
Welche Werkzeuge behandeln das Schneiden von Gewindeschneiden?
Im Folgenden finden Sie die Kernwerkzeuge und technischen Spezifikationen fürFadenschneidungen an Drehmaschinen, Abdeckung externer Threads, interner Threads und effizienten Verarbeitungslösungen:
Fadenschneidwerkzeugsystem
1. externes Fadenwerkzeug
Kernfunktionen:
Externe Gewinde von Wellen/Rohrteilen (metrische, imperiale, Trapezfäden) drehen
Verarbeitungsbereich: M3 ~ M100+ (weit über die Ladergrenze hinaus haben M30 und höher erhebliche Vorteile)
Technische Merkmale:
Klingenzahnwinkelgenauigkeit:
60 ° (metrischer Gewinde)
55 ° (Imperial Whitworth Thread)
30 ° (Trapezfaden wie TR40 × 7)
Strukturtyp:
Indexierbar Insert: Mainstream -Lösung, Beispiel Beispiel für das Modell:
16ER AG60 (Vollzahneinsatz, einmalige Bildung von M20 × 2,5-Gewinde)
16NR P1.5 (V-förmiger Chipbrecher, Spezial für Edelstahl)
Integrales Carbid -Tool: Mikrofadenverarbeitung (z. B. unten M3)
2. Inhaber
Kernfunktionen:
Rundstempel klemmen
Anwendbare Szenarien: Wartungswerkstatt/kleine Batch M6 ~ M24 Threads
Technische Einschränkungen:
Die Präzision beträgt nur 7h/7g (niedriger als Level 6 für das Drehen)
Die Schnittkraft hängt vom Schieben der Werkzeugmaschine ab, die leicht zu vibrieren ist
Nicht anwendbar: schwer zu schneidende Materialien wie Edelstahl/Titanlegierung
Erweiterte Tools: Effiziente Fadenverarbeitungslösungen
| Werkzeugtyp | Funktion | Technische Vorteile |
|---|---|---|
| Interner Fadenschneider | Drehen von Nüssen/Ventilkörper Innenfäden | Starres Werkzeuginhaber + internes Kühlmitteldesign (anwendbar auf tiefe Löcher und Blindlöcher) |
| Fadenmahlschneider | Fünf-Achsen-Dreh- und Fräser-Verbindungszentrum zur Verarbeitung von Spezialfäden | Kann nicht standardmäßige Zahnprofile und große Tonhäfen verarbeiten |
| Tornado -Mahlkopf | Effiziente Chargenverarbeitung von Schrauben/Bleischrauben | Die Effizienz des Schneidens stieg um das 5 bis 8-fache (Synchronen mit mehreren Blättern) |
Auswahlhandbuch für Thread -Verarbeitungstools
Gemäß den materiellen und präzisen Anforderungen
| Arbeitsbedingungen | Bevorzugte Werkzeuge | Schlüsselparameter |
|---|---|---|
| Externer Gewinde zum Abschluss von Stahlteilen (IT6 -Klasse) | Indexierbarer externer Gewindeschneider | Einfügen: Ticn beschichtetes Carbid |
| Innerer Tiefes -Loch -Faden (l/d> 3) | Interner Gewindeschneider + Vibrationsdämpfungswerkzeugleiste | Schnittgeschwindigkeit VC = 25 m/min |
| Mikrogewinde aus Edelstahl (M2) | Solide Carbid -Gewindeschneider | Rechenwinkel γ = 15 ° (Chip -Break -Optimierung) |
Gemäß den Anforderungen der Produktionseffizienz
Einzelstück/kleine Charge: Außengewindeschneider + Axialschichtgeschichte Schneidmethode (Schnitttiefe abnehmen)
Large Charge: Cyclone Mühlenkopf + Multitooth Comb Cutter (Einpassforming)
Branchenschmerzspitzenlösungen
| Problem | Werkzeuglösung | Parameteroptimierung |
|---|---|---|
| Fadenschwingung | Carbid -Vibration Reduktions -Werkzeugleiste | Spindelgeschwindigkeit ≤ 800 U / min |
| Edelstahl -Stick -Werkzeug | Internes Kühlmittel -Fadenwerkzeug + EP Schmierbeschichtung | Futterrate = Tonhöhe × 0,95 |
| Blindlochfadenwurzelreinigung | Volle Zahnklinge mit Backing Groove | Tipp R Winkel ≤ 0,1p (P = Tonhöhe) |
Hochbereitete/schwer zu verarbeitende Materialgewinde → indexierbare Gewinde-Drehwerkzeuge (externe Gewindeschneider/interne Gewindeschneider) werden bevorzugt
Schnelle Verarbeitung von Standardteilen mit niedriger Präzision → begrenzte Verwendung von Würfelhaltern (nur für Kleinstahlfäden mit kleiner Größe)
Massenproduktion mit hoher Effizienz → Verwenden von Mahl- oder Fadenfäden-Technologie
Wie werden Groowen -Tools definiert?
Rillen- und Grenzwerkzeuge sind ein kollektiver Begriff für Werkzeuge, mit denen axiale/radiale Rillen auf rotierenden Werkstückflächen gedreht oder Werkstücke abgeschnitten werden können. Ihre Kernfunktion ist eine deutlich breitere Kopfbreite als normalDrehwerkzeuge, was die Materialtrennung und die Rillenformung mittels einer schmalen, harten Schneidekante ermöglichen.
Technische Klassifizierung und Parameter von Grooven -Tools
1. Gerade Groowen -Werkzeug
Kernfunktion:
Drehen Sie rechteckige Rillen gleicher Breite (Versiegelungsrillen, Retreat -Rillen, Ölrillen)
Präzisionsschneiden (Werkzeugbreite ≤ 3 mm)
Wichtige technische Parameter:
Rillenbreite: 0,5 ~ 5 mm (Breite des Schneiderkopfes = Rillenbreite)
Kantenverstärkung:
Doppelseitiges Abkämmen (Anti-Chipping)
Optimierung von Chipbreaking Groove (T-Typ/V-Typ-Rollenrolling)
Präzisionskontrolle:
Toleranz der Schlitzbreite ± 0,02 mm (Präzisionsmasseeinsatz)
Rauheit der Rille der Bodenfläche RA ≤ 1,6 μm
2. V-förmiges Grooving-Werkzeug
Kernfunktion:
Bearbeitung dekorative Rillen (z. B. Anti-Skid-Linien, Ölleitungen)
Drehung des Versiegelungsrings V-förmige Rille(O-Ring-Vorkompressionsstruktur)
Wichtige technische Parameter:
Winkelstandard: 90 ° (Allgemeinzweck) / 120 ° (Hochleistungsdichtung) / 60 ° (Präzisionsluftdichtung)
Struktur der Messerspitze:
Symmetrische doppelte Abschnitte (linke und rechte Schneidkanten in gleichen Winkeln)
Tipp R Winkel R0.1 ~ 0,3 mm (um die Spannungskonzentration zu verhindern)
Anwendungsszenario:
Hydraulische Kolbenstangen dekorative Groove (90 °)
Hochdruckventil -Dichtungsnut (60 °)
Erweiterungstyp: Speziales Slotting -Tool
| Typ | Funktion | Technischer Durchbruch |
|---|---|---|
| Radialschlitzwerkzeug | Radiale Futter | Schnittkörperrotationsmechanismus (± 90 ° Lenkung) |
| Innenloch -Schlitzwerkzeug | Bearbeitung der inneren Wandringrille | Elastic Deformation Tool Balk (automatische Kompensation der Schlitztiefe) |
| Multitooth-Kombinationsplitter-Tool | Einmalige Bildung mehrerer paralleler Slots | Einstellbarer Klingensatz (Abstand ± 0,05 mm) |
Vier Elemente des Slotting -Werkzeugdesigns
Schneidbreite Genauigkeit → Bestimmt direkt die Toleranz der Schlitzbreite (± 0,02 mm erfordert das Schleifen der Klinge)
Werkzeugkörpersteifigkeit → Breite zu Tiefe Verhältnis ≥ 1: 3 (z. B. 5-mm-Schlitztiefe erfordert Werkzeugkörperdicke ≥ 15 mm)
CHIP-Entfernungsfähigkeit → Innerner Kühlmittelloch mit hohem Druck stanzt direkt die Werkzeugspitze (Druck> 70 bar).
Speideschichtbeschichtung → Tialn (Stahl) / Diamantbeschichtung (Nichteisenmetalle)
Branchenschmerzspitzenlösungen
| Problem | Werkzeuglösung | Prozessparameter |
|---|---|---|
| Breite Rille Vibration (> 8mm) | Stiefklinge mit Chip-Splitting | Schichtschneidung: Jede Schichtschneidung Tiefe ≤ 2 mm |
| Blockade der Deep Groove -Chipentfernung | Interne Kühlung Direkteinspritzwerkzeugstange + Druckluft | Mischkühlung von Luft-Flüssigkeit (Luftdruck> 0,8 MPa) |
| Carbid -Splitter | Negatives Rechenwinkeldesign (γ = -5 °) | Schnittgeschwindigkeit VC = 80 m/min |
Funktionales Rillen (Versiegelung/Rückzug) → Wählen Sie gerade Rillenschneider, achten
Dekorative/versiegelte Rille → V-Groove-Schneider verwenden, die Winkeltoleranz und Oberflächenbeschaffung verriegeln
Extreme Arbeitsbedingungen (tiefe Rille/schwer zu verarbeitende Materialien) → verlassen sich auf den radialen Futtermechanismus und den internen Kühlsystem mit hohem Druck
Welche Tools führen Präzisionsabschied aus?
Das Folgende ist ein detaillierter technischer Analyse- und Anwendungshandbuch fürPräzisionsschneidwerkzeugeAbdeckung der Kernparameter und der Auswahllogik für Cut-off-Lösungen in Industriequalität:
Präzisions -Schneidwerkzeugsystem
1. Carbid Cut-Off-Werkzeug
Kernvorteile:
Hohe Härte (HRA ≥ 92) und Verschleißfestigkeit, Lebenserwartung für Hochgeschwindigkeits-Stahlschneidwerkzeuge 3 ~ 5 Mal
Anwendbare Materialien:Edelstahl, Legierungsstahl, Titanlegierungund andere schwer zu schneidende Materialien
Wichtige technische Parameter:
Einsatzdicke: 2-4 mm (Starrheit nimmt exponentiell mit Dicke zu)
2 mm: Präzisionsmikro-Durchmesserstabschnitt (Ø ≤ 20 mm)
4mm: Hochleistungsschnitt (Ø> 50 mm)
Schnittgeschwindigkeit (VC): 30-80 m/min
Weichstahl: 60-80 m/min
Titanlegierung: 30-40 m/min (Tialn-Beschichtung erforderlich)
Kantenverstärkungstechnologie:
Negatives Rechenwinkeldesign (γ = -6 °) für eine verbesserte Aufprallfestigkeit
Randpassivierung auf Mikron-Ebene (Anti-Chipping)
2. Hochgeschwindigkeits-Stahl-Cut-Off-Werkzeug (HSS-Cut-Off-Werkzeug)
Kernpositionierung:
Wirtschaftliche Lösung (1/3 der Kosten des Carbids).
Geeignet für weiche Materialien wie Aluminium, Weichstahl, Kupferlegierungen usw.
Leistungsbeschränkungen:
Schlechte rote Härte (> 600 ℃ Erweichung), begrenzte Geschwindigkeit VC ≤ 40 m/min.
Unzureichende Verschleißfestigkeit, Lebenserwartung beträgt etwa 20 ~ 30% des zementierten Carbids.
Kernindikatoren für das Präzisionsschneiden
| Parameter | Carbid -Werkzeug | Hochgeschwindigkeitsstahlwerkzeug |
|---|---|---|
| Oberflächenrauheit | RA ≤ 1,6 μm (Präzisionsschnitt) | Ra ≤ 3,2 μm |
| Vertikalität der Schnittfläche | ≤ 0,02 mm/10 mm | ≤ 0,05 mm/10 mm |
| Burr Höhe | ≤ 0,05 mm | ≤ 0,1 mm |
Ultra-Präzisions-Schneidlösung
Diamantbeschichteter Cut-Off-Tool (PCD-Grenzwerkzeug)
Anwendbare Szenarien:
Spiegelschnitt von Nichteisenmetallen (Aluminiumlegierung, Kupferlegierung)
Präzisionsschneiden von Verbundwerkstoffen/Graphitelektroden
Leistungsbenchmark:
Oberflächenrauheit ra ≤ 0,4 μm
Schnittgeschwindigkeit VC = 300-500 m/min (Aluminiumlegierung)
Keramik-Cut-Off-Werkzeug (Keramik-Grenzwerkzeug)
Anwendbare Szenarien:
Trockenes Schneiden aus gehärtetem Stahl (HRC55+)
Hochgeschwindigkeitsabschneiden einer Hochtemperaturlegierung(Inconel 718)
Technische Parameter:
VC = 150-250 m/min
Tipp R Winkel R0.2mm (zum Unterdrückung von Chipping)
Schlüsselparameter für die Prozessoptimierung
| Problem | Lösung | Parameteranpassung |
|---|---|---|
| Schneiden Sie die Oberfläche Neigung | Werkzeugspitze Höhe ± 0,01 mm Kalibrierung | Werkzeugstange Überhang ≤ 1,5 -mal Werkzeugbreite |
| Chippackung | Interner Kühldruck ≥ 70 Bunde | Futterrate F ≥ 0,1 mm/rev |
| Tool -Chipping | Schritt-für-Schritt-Schichtschnitt | Schnitttiefe pro Schicht ≤ 2 mm |
Präzisionsschneiden erfordert die Auswahl von WerkzeugenBasierend auf drei Dimensionen: Materialhärte, Oberflächengenauigkeit und Kostenbudget. Carbid-Tools erfüllen 80% des industriellen Bedarfs, und diamantbeschichtete Werkzeuge sind die erste Wahl für die ultra-Präzisionsbearbeitung.
Zusammenfassung
Der Kernname der Drehschneidwerkzeuge ist das Werkzeug, das Werkzeug wird,Dies ist jedoch nur der Ausgangspunkt der Wahrnehmung. Aus dem starken Ablenkwerkzeug für externe zylindrische Wendungen zum Präzisionsbohrungsstange für den tiefen Lochdurchmesser vom effizienten und flexiblen indexbaren Einsatz zum Forming -Tool mit maßgeschneidertem Kontur ist das "Turning Tool" tatsächlich ein Ausführungszentrum für Metallverarbeitung, das funktionale Vielfalt, strukturelle Innovation und Materialtechnologie integriert. Die Präzisions- und Effizienzrevolution in der modernen Fertigung stammt aus der eingehenden Beherrschung der technischenMerkmale von Drehwerkzeugen. Nur durch genaue Übereinstimmung der geometrischen Winkel, Beschichtungseigenschaften und Arbeitsbedingungen des Werkzeugs können die Drehmaschine, die "Metalltänzerin", mit Chips als Rhythmus auf der rotierenden Bühne eine industrielle Kunst auf Millimeterebene herausschnitzen. Das Verständnis von Drehwerkzeugen besteht darin, die Kernkraft der Turning -Technologie zu erfassen.
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FAQs
1. Wie lautet der Standardname des Drehverschneidungswerkzeugs?
Der gängige professionelle Name für Drehschneidwerkzeuge ist das Drehen von Werkzeugen, das auf der Drehmaschine installiert ist, um rotierende Werkstücke zu drehen, und wird gemäß seiner Funktion unterteilt, um zylindrische Drehwerkzeuge, Cut-Off-Werkzeuge, Fadenwerkzeuge, langweilige Werkzeuge usw. zu enthalten, die zusammen die Aufgabe des Metallausschnitts und der Formung durchführen.
2. Wie werden Drehschneidwerkzeuge kategorisiert?
Drehwerkzeuge werden hauptsächlich nach drei Abmessungen kategorisiert: Funktionell werden sie in zylindrische Drehwerkzeuge (für Verarbeitungswellen), Cut-Off-Werkzeuge (zum Aufteilungsmaterial), Faden-Drehwerkzeuge (zum Schneiden von Fäden) und Bowing-Werkzeuge (für die interne Lochbearbeitung) unterteilt. Die Struktur umfasst geschweißte, integrale und maschinenklemmte indexbare (moderne Mainstream); und das Material deckt Hochgeschwindigkeitsstahl, zementiertes Carbid (die dominanten), Keramik- und Superhart-Schneidwerkzeuge (CBN/Diamant) ab.
3. Was sind die häufigsten Arten von Werkzeugen, die auf modernen Drehmaschinen verwendet werden?
In modern manufacturing, indexable machine chucked turning tools are the absolute mainstream, which use standardized carbide inserts (e.g. ISO model CNMG120408) and are mechanically clamped to achieve rapid edge change, with advantages including 50% higher efficiency (no sharpening), stable insert life, 30% lower cost (reuse of toolholder), and are suitable for high-speed cutting of steel, cast iron, high-temperature Legierungen und andere Materialien.
4..
Die Auswahl sollte der Dreiecksregel „Materialfunktionspräzision“ folgen: Erstens entsprechend dem Werkstückmaterial zur Bestimmung der Werkzeugmatrix (Stahl mit Vergaser, gehärtetem Stahl mit Keramik/CBN, Nichteisenmetallen mit Diamant). dann gemäß den Bearbeitungsmerkmalen der Auswahl des Funktionstyps (zylindrisches Drehwerkzeug zum Drehen des Kontur, Tipptyps des Gewindewerkzeugs, Rillen des Rillenwerkzeugs); Und schließlich werden nach den Anforderungen der Optimierung der Genauigkeit der Schlussfolgerung die Parameter gemäß den Präzisionsanforderungen optimiert (0,2 mm R -Winkel der Werkzeugspitze für das Finishieren, Hochdruck interne Kühlung, um eine Spiegeloberfläche von RA0,8 & mgr; m zu erreichen).
