Deutsch 
in Metallbearbeitung Die präzise Trennung von Werkstücken ist ein wesentlicher Link zur Bestimmung der Produktionseffizienz und der fertigen Produktqualität. Als "Metallschnitt -Experte" wurde das Drehschneidwerkzeug speziell für das Seitenthaltsgeschnitten ausgelegt und kann effizient Kernaufgaben wie Materialtrennung, Präzisionsneuungen und segmentierter Verarbeitung erfüllen. Ob es sich um eine φ0,5mm-Mikrowelle zu einem großen Legierungsstab handelt, dieses Tool erreicht durch optimierte Kantengeometrie und fortschrittliche Beschichtungstechnologie eine Genauigkeit auf Millimeterebene, während der Materialabfall um bis zu 30%reduziert wird.
von der Massenproduktion von Automobilteilen bis zu Präzisionsbearbeitung von Luft- und Raumfahrt Schneidwerkzeuge werden zu einem unverzichtbaren Prozesswerkzeug in modernen Workshops mit ihren "stabilen, genauen" Eigenschaften. In diesem Artikel wird das Geheimnis dieses Schlüsselinstrument
Warum sind Cut-Off-Tools das Schlüsselwerkzeug für die Präzisionstrennung auf Drehzahlen?
Drehverschneidungswerkzeuge sind die Kernwerkzeuge für eine effiziente und präzise Trennung von Werkstücken und sind auf den Feldern der Chargenverarbeitung und der Herstellung hochvorbereiteter. Durch präzise, modernste Konstruktion und gezielte Prozessparameter ist der Schnittvorgang sichergestellt, dass sie Toleranzen auf Mikronebene und strenge Branchenstandards erfüllen. Das Folgende ist eine detaillierte Analyse:
1. Die Kernfunktion der Präzisionstrennung
(1) Größenregelung auf Mikrometerebene
- Abtrennungsgenauigkeit bis ± 0,05 mm (ISO 2768-M Medium Toleranz)
- Die Vertikalität der Endfläche ≤ 0,02 mm/100 mm, um eine sekundäre Verarbeitung zu vermeiden
(2) Anpassungsfähigkeit an komplexe Materialien
- Titanlegierung, Kupferlegierung, Edelstahl und andere Materialien können verarbeitet werden (Härtebereich HRC20-62)
- optimiertes Design von Chip Breaker, um das Kleben von Messern oder Burrs (RA ≤ 0,8 μm) zu verhindern.
2. Typische industrielle Anwendungen
(1) Luft- und Raumfahrt -Präzisionsteileverarbeitung
(2) Vorbereitung von medizinischen Geräteblanks
3. Die tiefen Gründe, warum es ein kritisches Werkzeug ist
(1) Verbesserung der Prozesswirtschaft
- reduziertes Materialabfall: Die Schnittbreite beträgt nur 1,2-2,5 mm (3-5 mm mit herkömmlichem Sägen)
- Den Lebensdauer erweitert: CBN-beschichtete Tools können kontinuierlich 3000-mal ohne Werkzeugänderung verarbeitet werden
(2) Vorteile der Automatisierungsintegration
- Anpassen Sie sich an das automatische Fütterungssystem (Genauigkeit ± 0,1 mm)
- Unterstützung bei der Online-Erkennung (Echtzeit-Feedback des dimensionalen Fehlers durch Laser-Entfernungsmesser)
(3) Compliance Assurance
- Übergebene ISO 9001 Quality Management System Certification
- Erfüllen Sie die Anforderungen von IATF 16949 Automobilindustrie -Prozess Audit
Warum ist es notwendig, ein dediziertes Part -Tool zu haben?
- Schneiderköderne Verstärkungstechnologie: tialn -Beschichtung (Temperaturfestigkeit 1200 ° C) wird verwendet, um die Stabilität bei hohen Temperaturen aufrechtzuerhalten
- Dynamisches Balance -Design: Der Schwingungswert der Spindel bei 3000 U/min ≤ 0,005 mm
- Multi-Szenen-Anpassung: Der gleiche Werkzeughalter kann die Klinge schnell ändern (von 0,5 mm ultra-dünn auf 6mm Hochleistungsart)
Branchendaten belegen, dass die Verwendung von professionelle Drehverschleißwerkzeuge die Verarbeitungseffizienz um 40%erhöhen kann, wobei die Schrottquote auf weniger als 0,3%reduziert wird. Für Bereiche, die eine hohe Präzisionstrennung erfordern, wie z.
1. Automobilherstellung: Der Eckpfeiler der effizienten Präzisionsbearbeitung (2) Trennung von Motorverbindungsstabblücken 2. Medizinprodukte: Präzisionsschutz der Lebenssicherheit (2) segmentierte Verarbeitung von Titandanzlegierungs-Knochenplatten ▲ Branchenvergleichsdaten durch professionelle Werkzeuglösungen und Prozessoptimierung, Drehverschneidungswerkzeuge sind in hochwertigen Feldern wie Automobilen wie Automobilen und ärztliche Kernversorgungsgeräte geworden.
1. Präzisionsvorteil: End-Sekundärklemmfehler Schneiden von Tools vorantreiben. Ihre nahtlose Integration in CNC-Latten entspricht mehr mit den Bedürfnissen von flexiblen.
In der Bearbeitung legen spezielle Materialien (wie Hochtemperaturlegierungen, spröde Keramik, Verbundwerkstoffe usw.) extrem hohe Anforderungen an Schneidwerkzeuge. Unterschiedliche Materialeigenschaften erfordern gezielte Werkzeugdesign, Schnittparameter und Kühllösungen. ls wird ausführlich vorgestellt, wie Schneidwerkzeuge effizient um Spezialmaterialien verarbeiten können
1. Superalloys (z. B. Inconel 718, Titan) 2. Spröde Keramik (z. B. Zirkonia, Siliziumcarbid) 3. Verbundwerkstoffe (z. B. Kohlefaser, Kevlar) 4. Superhard -Materialien (z. B. zementiertes Carbid, gehärteter Stahl) 5. Nichteisenmetalle (wie Aluminiumlegierungen, Kupferlegierungen) Wie wähle ich die beste Schneidlösung? Durch die Übereinstimmung der Materialeigenschaften und die Werkzeugtechnologie kann die Verarbeitungseffizienz um 30%+ und der Werkzeugverlust verringert werden. Wenn Sie eine professionellere Schneidlösung benötigen, können Sie den Präzisions -Tool -Lieferanten konsultieren, um den optimalen Prozess gemäß dem spezifischen Material anzupassen! 1. Micro-Durchmesserbearbeitung: Durchbrechen der Schneidgrenzen der mikroskopischen Welt
mit 0,3 mm ultra-feinkörnigem Carbidwerkzeug (Korngröße 0,2 μm), kombiniert mit einer Hochgeschwindigkeits-Elektrospindel von 80.000 U/min, erreicht ± 0,005 mm Schnittgenauigkeit, wobei die Anforderungen der mil-dtl-39029-Standard für elektronische Anschlüsse für Kontaktgeometrie-Toleranzen Nanobeschichtungstechnologie (Alcrn+Diamond-ähnliche Beschichtung) verlängert die Werkzeugdauer auf 5.000 Schnitte, dreimal höher als herkömmliche Werkzeuge ② Schneiden von Mikrokeramikteilen ohne Chipping: Customized Negative Rake Edge Design (-10 °) und Pulskühlungstechnologie erreichen eine Splittergröße <5 & mgr; m im ZRO2-Keramikschnitt und Erreichung der Genauigkeit der optischen Gerätemontageebene 2. Biomedizin: Präzisionsgravur in den Biowissenschaften Unter Verwendung eines PCBN-Werkzeugs mit 0,5 mm Durchmesser wird der Ti-6Al-4V-Stent unter flüssiges stickstoffkryogenes Kühlung (-196 ° C) geschnitten. Die Tiefe der Wärmezone wird innerhalb von 2 μm kontrolliert, und die Oberflächenintegrität erfüllt den ASTM F2129-Ermüdungsteststandard Das Design des Spiral-Chipschalters macht die Chiplänge weniger als 0,1 mm und vermeidet das Risiko von Restmikro-Chips ② Schneiden biologisch abbaubarer Magnesiumlegierungsgefäßstents: Diamant-Mikroblattwerkzeuge (Kantenradius 0,01 mm) in Kombination mit Ultraschallvibrationen.
3. Analyse der technischen Vorteile linearer Motorantrieb (Wiederholungspositionierungsgenauigkeit ± 0,1 & mgr; m) und Laserinterferometer mit geschlossenem Loop-Rückkopplung sicherstellen
② Dynamische Ausgleichstechnologie: Die dynamische Ausgleichsniveau des Werkzeugsystems erreicht G0.4, wodurch der radiale Lauf innerhalb von 0,003 mm bei Hochgeschwindigkeitsrotation (50.000 U/min) (2) Intelligentes Verarbeitungssystem Der eingebaute piezoelektrische Sensor überwacht die Schneidkraft in Echtzeit (Bereich 0,1-10 n), passt automatisch die Vorschubrate an und verhindert den Mikro-Tool-Bruch ② AI -Prozessoptimierung: Der Algorithmus -Algorithmus analysiert historische Verarbeitungsdaten und optimiert dynamisch die Schneidparameter (wie lineare Geschwindigkeit und Futterrate) von Werkstücken mit φ ＜ 2 mm, wodurch die Ertragsrate auf 99,9% ▲ Vergleich der Micro-Machining-Leistung im Bereich der Mikromaschine, Schneidwerkzeuge sind zum Kernausrüstung der High-End-Industrie, wie z. Seine integrierte ultra-präzienhafte Herstellungstechnologie führt die miniaturisierten Produkte, um in Richtung kleiner, stärker und zuverlässiger zu durchbrechen. 1. Drehung des Schnittverbund
Das Doppel-Tip-Verbundwerkzeugdesign (Hauptgeschnittene + Schneidekante) wird angewendet und der Werkzeugkörper ist in Kühlkanäle (Druck 20 mPa) integriert. Bei der Verarbeitung von Teilen mit tiefen Loch (l/d ＞ 8) werden das innere Lochfeindrehung (Genauigkeit des IT7 -Levels) und das Schneiden des Außendurchmessers zu einer Zeit abgeschlossen, und die Wechselzeit des Werkzeugs wird um 70%reduziert.
Fall: Bei der Verarbeitung von hydraulischen Ventilblöcken φ18 × 150 mm precision cutting 3. Analyse der multifunktionalen Werkzeugtechnologie (1) Modulares Werkzeugsystem ① Schnittstellen-Schnittstellendesign HSK-T-Typ-Werkzeughalter (Gleichgewichtsstufe G2.5) mit hydraulischer Klemmstruktur wird verwendet. Die multifunktionale Werkzeugbaugruppe kann innerhalb von 5 Sekunden schnell ersetzt werden. Die Positionierung der Positionierung beträgt ≤ 0,003 mm, was den Bedürfnissen einer effizienten und hochpräzisen Verarbeitung entspricht. ② Verbundbeschichtungstechnologie Die Werkzeugkante nimmt die TiALN + AlcRN-Gradientenbeschichtung an, um die Verschleißfestigkeit zu verbessern, und das Substrat verwendet MOS₂-Anti-Friktionsbeschichtung, um die Schnittwiderstand zu verringern. Der Reibungskoeffizient beträgt 0,3 während des Drehens und 0,5 während des Schneidens, um eine gute Schnittleistung unter verschiedenen Arbeitsbedingungen zu gewährleisten. (2) Intelligentes Steuerungssystem ① Prozesskette integrierte Programmierung Mithilfe dedizierter CAM-Module wie MasterCam Dynamic Motion kann automatisch erzeugt werden. Im Vergleich zur herkömmlichen Programmierung wird die Effizienz der Prozesskettenprogrammierung um 80%erhöht und die Programmierzeit stark verkürzt. ② Energiemanagementtechnologie ▲ Vergleich zwischen integrierten Tools und herkömmlichen Prozessen Das multifunktionale integrierte Schneidwerkzeug unterbricht die Einschränkungen herkömmlicher Einzelfunktionstools durch die Kombination aus struktureller Innovation und intelligenter Steuerungstechnologie und realisiert "ein Tool mit mehreren Funktionen" im Bereich der Präzisionsherstellung. Die modularen und intelligenten Eigenschaften bieten effizientere und wirtschaftlichere Lösungen für High-End-Branchen wie aerospace und Zusammenfassung
Als "Ultimate Cutter" der Präzisionsherstellung erreichen Schneiden von Werkzeugen nicht nur eine effiziente Trennung und Präzisionsnot von Metallmaterialien Von Micron-Level-Präzisionsabschneidung von medizinischen Implantaten in die Massenproduktion von Automobilteilen im zweiten Stufe integriert, integriert es innovative Technologien wie Nano-Co-Coating und intelligente Sensing, während die Materialnutzung um 30%erhöht und die Verarbeitung Effizienzer Effizienzer Effizienz und mehr als 5-mal-Verarbeitung mit mehr als 5-mal die Traditionelle auf die Verarbeitung von der Traditionelle erhöht. In der Ära der Industrie 4.0 durchbrechen Schneidwerkzeuge die Grenzen einzelner Funktionen, rekonstruieren Produktionsprozesse durch nahtlose Integration in Drehung, Gewinde und andere Prozesse und werden zu einem unersetzlichen "Prozess-Hub" in der Herstellung von High-End-Geräten. Nur durch das Beherrschen dieser Kerntechnologie können Unternehmen im Bereich der Präzisionsverarbeitung eine anhaltende Wettbewerbsfähigkeit aufrechterhalten. 📞tel: +86 185 6675 9667 Der Inhalt dieser Seite dient nur zu Informationszwecken. ls Series hat keine Vertretung oder Garantie, ausdrücklich oder impliziert, was die Genauigkeit, Vollständigkeit oder Gültigkeit der Informationen hat. Es sollte nicht geschlossen werden, dass ein Lieferant oder Hersteller von Drittanbietern Leistungsparameter, geometrische Toleranzen, spezifische Konstruktionseigenschaften, materielle Qualität und Art oder Verarbeitung über das Longsheng-Netzwerk bereitstellt. Es liegt in der Verantwortung des Käufers, um ein Teilangebot zu bitten, um die spezifischen Anforderungen für diese Teile zu ermitteln. Bitte kontaktieren Sie uns für weitere Informationen . ls ist ein branchenführendes Unternehmen Konzentrieren Sie sich auf benutzerdefinierte Fertigungslösungen. Mit über 20 Jahren Erfahrung in mehr als 5.000 Kunden konzentrieren wir uns auf eine hohe Präzision cnc maschinen , Fertigung , 
Welche Branchen müssen sich auf Drehschneidwerkzeuge verlassen?
(1) Schnelles Schneiden von Getriebegetränkwellen
① Ultra-Short-Zyklusproduktion: Mithilfe von Carbid-beschichteten Blättern (GC4225) und Hochspannungsspindeln (3000RPM) erzielte ein Schneider Effizienz (3000RPM). Überprüfung, um die Stabilität der Produktionslinie mit einer jährlichen Ausgabe von 500.000 Teilen zu gewährleisten. ≤ 1,6 μm, was den Anforderungen an die Störanpassung der Zahnradwelle und des Synchronisators direkt entspricht und die abnormale Rauschrate der Getriebebaugruppe um 37%reduziert.
① Hochfestes Materialverarbeitung: Für 42Crmo4-Legierungsstahl (Härte 32HRC) sind eine 15 ° -Schrante und ein Komposit-Chip-Breaker ausgelegt, um die Schnittvibration zu beseitigen. Schneiden: Ein Online-Erkennungssystem wird verwendet, um die Toleranz der Schneidlänge (± 0,05 mm) in Echtzeit zu überwachen, um zu vermeiden, dass das durch unzureichende CNC-Bearbeitung mehr als 180.000 yuan in den Materialkosten jährlich.
(1) sauberes Schneiden aus Edelstahl-Nahtnadeln
① Nano-Skal-Effekt. RA ≤ 0,8 μm unter minimalen Schmiermittelbedingungen (MQL) und den strengen Anforderungen von FDA 21 CFR 820 an der Menge an mikrobiellen Resten auf der Oberfläche von Implantaten. href = "https://www.longshengmfg.com/Alloy-steel-vs-carbon-teel-vs-stationlosen-steel-which-is-Stronger%ef%bc%9f/"> 316L Medical Stahlstahl wird durch ein konstantes Schneiden von Temperaturen konstant (20 ± 1 ±). Korrosionsrisse.
① Biokompatibilitätsgarantie: Low-Temperatur-Plasma-unterstütztes Schneidetechnologie wird verwendet, um den Sauerstoffgehalt der geschnittenen Oberfläche von Ti-6Al-4V-Titan-Titan-Titan-Lega-Lega-Störungen zu erzeugen. Intelligentes Positionierungssystem: Integrieren Sie das Laser -Tool -Einstellungsinstrument (Genauigkeit ± 0,002 mm) und visuelle Inspektion, um eine segmentierte Längentoleranz von ± 0,02 mm für Knochenplatten zu erreichen, wobei die ISO 13485 -Qualitätsmanagementsystem -Zertifizierung für orthopedische Implantate erfüllt ist.
Industrie
Typisches Werkstück
Schlüsselindikatoren
Benefitverbesserung
Automobilherstellung
Getriebegetriebe
Zykluszeit um 40% verkürzt
Die jährliche Produktionskapazität stieg um 150.000 Stücke
Medizinische Ausrüstung
Nahtnadelrohr
Oberflächenrauheit um 65% reduziert
Produktqualifikationsrate auf 99,8% erhöht
Warum können Schneidwerkzeuge Sägen beim Fertigstellen ersetzen?
(1) Garantie der In-situ-Bearbeitungsgenauigkeit
① Koaxialität um 50%erhöht: Das ▲ Vergleichstabelle für technische Indikatoren
Vergleichselement
Schneidwerkzeug
Traditionelle Bandsäge
Verbesserungsbereich
φ50mm 45 Stahlzeitverbrauch
22 Sekunden
120 Sekunden
445%
Koaxialitätsfehler
± 0,05 mm
± 0,1 mm
50%
Oberflächenrauheit ra
0,8 & mgr; m
3,2 μm
75%
Materialverlust ausschneiden
1,2 mm
3mm
60%
Einzelstück umfassende Kosten
2.8 Yuan
5.6 Yuan
50%
Wie gehen Abschiedswerkzeuge mit speziellen Materialien um?
Warum sind Grenzwerkzeuge bei der Mikromachinierung unersetzlich?
(1) Submillimeter-Verarbeitung von Cochlea-Implantat-Stents
① Titanium-Microctructions-Trennung
(1) Ultra-Präzisionsbewegungsregelung
① Positionierungssystem auf Nanoebene:
① Mikroschnittenkraftüberwachung:
Verarbeitungsobjekt
Traditionelles Laserschneiden
Mikroschnitten-Werkzeuglösung
Verbesserungseffekt
φ1mm Wolframdraht
Wärme betroffene Zone 30 μm, Endverjüngung 0,1 °
Kaltes Schneiden, Verjüngung <0,01 °
Die Genauigkeit verbesserte sich um das 10-fache
Ti Cochlear Stent
Oberflächenoxidschichtdicke 8 & mgr; m
Keine Oxidschicht, Ra0.4μm
Biokompatibilität erfüllt den Standard
ZRO2 Keramikteile
Kantenkollapsrate 18%
Kantenkollapsrate 0,3%
Qualifizierte Rate um 97% erhöht
Wie können Schneidwerkzeuge eine multifunktionale Integration erzielen?
The designed indexable composite insert Integriert einen 60 ° V-förmigen Faden-Drehblatt mit einer Tonhöhe von 0,5-1,5 mm und einer Schneidklinge mit einer Klingenbreite von 0,3 mm. Nach Abschluss des M6 × 1-Fadenwechsels kann er direkt geschnitten werden und die Gewindegenauigkeit erreicht den 6G-Wert von GB/T 197-2018. Bei der Verarbeitung von medizinischen Knochenschrauben (Ti-6AL-4V) realisiert ein einzelnes Werkzeug die Trennung von Fädenforming und Werkstück, wodurch die durch sekundäre Klemmung verursachte Koaxialitätsabweichung effektiv vermieden wird, und der Toleranz-Toleranz-Toleranz von ± 0,01 mm wird zwischen einem Gewicht von ± 0,01 mm kontrolliert. Das CNC-Programm für das CNC-System kann automatisch das CNC-SCHRITT-SYSTEM-SCHWICK-SCHWIGNE-SCHWIGNE-SCHWIGNE-SCHWIGNE-SCHWIGNE-SCHREISPROGRAMSPROGRAMEN (500 ② 500RPM). (1200 U/min) Bedingungen und kooperieren Sie mit 0,05 - 0,15 mm/rev adaptiver Futtermittelkontrolle, um die Auswirkung der Prozessumwandlung zu verringern und die Verarbeitungsstabilität und die Oberflächenqualität zu gewährleisten.
Der Leistungssensor überwacht die 3-15 kW-Schneidlast in Echtzeit. Das System passt das Spindeldrehmoment (± 5%) dynamisch entsprechend der Belastung ein, um einen optimalen Energieverbrauch bei der multifunktionalen Verarbeitung zu erreichen und Energieeinsparung und effiziente Verarbeitungsziele zu erreichen.
Verarbeitungstyp
Traditioneller Prozess (sequentielle Verarbeitung)
Multifunktionale integrierte Werkzeuge
Verbesserte Effizienz
Tiefe Lochteile Verarbeitung
3 Werkzeugänderungen, Gesamtzeit 8 Minuten
Keine Werkzeugänderung, Zeit 2,5 Minuten
Die Effizienz stieg um 220%
M6 Faden + Schneiden
Koaxialitätsfehler ± 0,05 mm
Koaxialitätsfehler ± 0,01 mm
Genauigkeit um das 5-fache erhöhte sich
Werkzeugkosten
3 Werkzeuge Sätze, jährlicher Verbrauch von 80.000 Yuan
1 Satz von Verbundwerkzeugen, jährlicher Verbrauch von 35.000 Yuan
Kosten um 56% reduziert
📧Email: info@longshengmfg.com
🌐Website: Haftungsausschluss
ls Team
