LS Manufacturing

탭핑 작업 시 테이퍼 파손, 나사산 마모, 칩 배출 불량에 대해 아직도 걱정하고 계신가요? 중요한 나사산 구멍을 가공할 때 단 하나의 실수라도 값비싼 가공물 전체를 폐기해야 할 위험에 처하게 할까요? 기존 탭핑 공정 의 이러한 고질적인 문제점들, 즉 낮은 공구 수명, 인성 저하, 그리고 고가 부품에 대한 높은 잠재적 위험은 제조 수익성과 효율성을 심각하게 저해하고 있습니다.

이러한 딜레마를 해결하기 위해 LS Manufacturing은 최신 CNC 가공 에 탁월한 선택인 스레드 밀링을 강력히 추천합니다. 스레드 밀링 은 단순한 공정 대체를 넘어 제조 철학의 혁명입니다. 깔끔한 칩 브레이킹, 칩 없는 태핑, 하나의 공구로 다양한 크기의 나사를 생산할 수 있는 놀라운 다재다능함, 향상된 정밀도와 표면 조도를 갖춘 스레드 밀링은 수만 명의 제조업체를 태핑의 굴레에서 해방시키고 있습니다. 시간을 절약해 드리기 위해 핵심 결론을 간략하게 살펴보겠습니다.

스레드 밀링 코어 장점 빠른 참조

스레드 밀링은 공정 대체가 아닌 미래를 위한 투자입니다. 하나의 공구로 여러 작업을 수행할 수 있는 능력, 테이퍼 파손 없이 안전성을 보장하는 신뢰성, 그리고 난삭재 가공에 탁월한 성능을 발휘하는 스레드 밀링은 공구 관리, 생산 효율성, 그리고 품질 비용 측면에서 기업 경쟁력을 전반적으로 향상시켜 스마트하고 효율적인 제조를 달성하는 데 필수적입니다.

이 가이드를 신뢰해야 하는 이유? LS 제조 전문가의 실무 경험

이 가이드의 핵심은 LS Manufacturing 엔지니어링 부서가 10년 이상 CNC 가공 및 나사 밀링 분야에서 쌓아온 풍부한 경험과 지식을 바탕으로 합니다. 저희는 단순한 이론 컨설턴트가 아니라, 여러분과 같은 제조 분야의 어려움을 겪고 있는 파트너입니다.

LS Manufacturing의 수석 엔지니어들은 항공우주, 첨단 에너지 장비, 정밀 의료 기기 산업에 수년간 깊이 관여해 왔으며, 고온 합금 및 티타늄과 같이 가공하기 어려운 소재의 나사 가공에서 수천 가지 문제를 해결하는 직접적인 경험을 가지고 있습니다.

LS Manufacturing은 한 고객이 기존 태핑 방식으로 인해 M36 이상의 깊은 블라인드 홀에서 발생하는 칩 제거 문제를 해결하도록 지원했습니다 . 또한, LS Manufacturing은 맞춤형 나사 밀링 솔루션을 통해 고온 합금 터빈 디스크 부품의 나사 가공 합격률을 78%에서 99.9% 이상으로 향상시켰습니다.

LS Manufacturing의 직접적인 경험과 수천 건의 실패와 성공 사례를 정리하여 요약한 이 가이드는 간략하고 안정적이며 효율적인 가공 경로를 제공하기 위한 것입니다.

스레드 밀링이 태핑의 대안인 이유는 무엇인가?

고정된 열쇠로 자물쇠를 여는 것과 같은 전통적인 태핑은 매우 제한적이며 광범위한 위험을 내포합니다. 태핑 대신 나사 밀링은 만능 열쇠와 유사합니다. CNC 기술을 사용하여 "강성" 가공에서 "유연성" 가공으로의 전환을 구현하여 태핑의 근본적인 병목 현상을 해결합니다. 두 가지의 가장 기본적인 차이점은 다음과 같습니다.

구체적으로, 기술적 진보는 다음과 같은 측면에서 실현됩니다.

1. 혁신적인 가공 원리:

나사 밀링은 헬리컬 보간 명령이 적용된 3축 CNC 기계를 사용하여 세 축의 공구 동작을 제어하여 나사를 "절삭"합니다. 이는 스핀들 이송-탭 피치 관계의 제약을 해소할 뿐만 아니라, 과도한 축력으로 인한 탭 파손 및 나사산 손상 위험을 효과적으로 제거합니다.

2. 비교할 수 없는 유연성:

하나의 나사 밀링 커터로 다양한 직경의 나사 구멍을 하나의 피치 (예: M10×1.5 및 M12×1.5 )로 가공할 수 있으며, 심지어 오른나사와 왼나사도 가공할 수 있습니다. "하나의 공구로 다양한 용도로 활용"이라는 이 요소는 공구 재고의 양과 종류를 크게 줄여 절삭 공구 관리 비용을 직접적으로 절감합니다.

3. 정확하고 제어 가능한 정확도:

가공 중 공구를 교체하지 않고도 프로그램에서 공구 반경 보정값을 조정하여 가공 정확도와 나사산 피치 직경을 간편하게 제어할 수 있습니다. 이를 통해 고정밀 부품 가공에 필수적인 치수 조정 및 공차 제어가 용이해집니다.

이러한 기술적 장점으로 인해 스레드 밀링은 단순한 공정 선택이 아니라 제조 효율성과 신뢰성을 위한 전략적 혁신이 됩니다.

스레드 밀링을 통해 회사의 단위 비용을 어떻게 줄일 수 있을까?

대부분의 기업은 공구의 단위 비용을 고려할 때 나사 밀링 커터가 탭보다 더 비쌀 것이라고 생각합니다. 그러나 총소유비용(TCO)과 장기적인 비용 절감을 고려하여 심층 분석한 결과, 나사 밀링은 기존 탭핑보다 훨씬 더 비용 절감 효과가 뛰어나 단위 비용 절감에 현명한 선택임을 알 수 있습니다 . 나사 밀링 의 경제적 가치는 기본적으로 다음 세 가지 측면에서 실현됩니다.

1. 매우 긴 공구 수명으로 가동 중지 시간과 조달이 줄어듭니다.

최고 품질의 나사 밀링 커터 하나의 수명은 일반적으로 탭 하나의 수명보다 10배에서 수십 배까지 깁니다. 이는 로트 생산 시 공구 교체 및 공구 셋업과 관련된 가동 중단 시간을 크게 줄여 생산 연속성을 보장하고 장기 공구 조달의 빈도와 전반적인 비용을 직접적으로 절감합니다.

2. "다양한 용도로 사용할 수 있는 하나의 도구"로 재고 및 관리 비용 절감:

싱글 밀 나사산 공구는 다양한 직경과 동일한 피치의 나사산뿐만 아니라 다양한 재질의 나사산도 가공할 수 있습니다. 이처럼 뛰어난 제조 유연성 덕분에 기업이 재고로 보유해야 하는 공구의 수량과 사양이 크게 줄어들어 근본적인 비용 절감, 공구 관리 간소화, 그리고 숨겨진 스크랩 손실 방지 효과를 얻을 수 있습니다.

3. 수율 향상, 숨겨진 폐기물 손실 제거:

나사 밀링은 기본적으로 손상된 탭으로 인한 가공물 스크랩 발생 가능성을 제거합니다. LS Manufacturing의 한 고객 사례 연구에 따르면, 스테인리스 스틸 밸브 바디 대량 생산에 나사 밀링을 도입한 후 나사 품질 스크랩이 거의 0으로 감소했습니다. 공구, 인건비, 스크랩 비용을 기준으로 볼 때, 개당 비용이 30% 이상 절감되었습니다.

따라서 스레드 밀링을 통한 비용 절감의 핵심은 초기 투자 비용을 새로운 제조 효율성, 유연성, 수율 기술로 대체하고 전체 제조 비용을 수백 퍼센트 줄이는 것입니다.

고경도 소재를 가공할 때 스레드 밀링의 고유한 장점은 무엇입니까?

티타늄 합금 , HRC58 이상의 경화강, 그리고 항공우주 산업에서 널리 사용되는 니켈 기반 초합금 나사산과 같은 경질 소재를 절삭할 때, 기존 태핑 방식은 많은 시간을 소모할 뿐만 아니라 공구 강도 부족으로 인해 종종 파손으로 이어집니다. 나사 밀링 기술은 이러한 측면에서 유일하고 대체할 수 없는 장점을 보여줍니다. 나사 밀링 기술 의 향상된 성능은 주로 다음과 같은 장점 덕분입니다.

1. 효율적인 절단 방법과 우수한 공구 재료:

초경 나사 밀링 커터는 고강도 본체를 갖추고 있어 더 강한 절삭력을 견딜 수 있습니다. 측면 밀링 가공을 통해 강력한 공구 회전 속도와 3축 링키지를 통해 80~200m/min의 절삭 속도를 달성하며, 이는 탭핑 가공보다 훨씬 빠릅니다. 고효율 절삭은 효율을 향상시킬 뿐만 아니라, 미세한 칩을 분쇄하여 배출을 용이하게 하고, 칩 막힘으로 인한 공구 손상을 방지합니다.

2. 매우 낮은 반경 절삭력과 뛰어난 칩 브레이킹:

탭핑 과 달리 나사 밀링은 축 방향 힘이 매우 낮아 고경도 소재 절삭 시 탭 파손 및 칩핑의 원인을 효과적으로 제거합니다. 또한, 안정적인 칩 브레이킹으로 부드럽고 안전한 절삭 공정을 구현하여 공구와 가공물을 보호합니다.

3. 안정적인 처리 환경 및 프로세스 보증:

고온 합금과 같은 난삭재에서 우수한 품질의 나사산 가공은 단순히 날카로운 절삭 공구를 사용한다고 해서 가능한 것이 아닙니다. LS Manufacturing의 초고강성 스핀들과 고압 냉각 시스템은 내부적으로 초경 나사 밀링 커터에 안정적인 절삭 환경을 제공합니다. 내부 냉각 시스템은 절삭 영역의 과도한 온도를 획기적으로 낮추고 칩 배출을 지원하여 전체 공정에 걸쳐 높은 신뢰성과 일관성을 제공합니다.

고경도, 고강도 소재를 가공하는 데 따르는 어려움에 직면하여, 나사 밀링은 도구와 공정에 있어서 고유한 장점 덕분에 안전하고 효율적이며 고품질의 나사 가공 공정을 제공하며, 따라서 기술적 장벽을 극복하기 위한 선호되는 솔루션이 되었습니다.

CNC 프로그래밍을 통해 스레드 밀링 효율성을 극대화하는 방법은 무엇입니까?

이 기술의 기술적 장점은 정확한 스레드 밀링 프로그래밍 에 있습니다. 작업자의 손재주나 직관에 의존하지 않으며, 작업자의 기술과 경험에 의존하여 가공 공정을 표준화하고 최적화하지도 않습니다. 정확하고 재사용 가능한 G 코드 프로그램을 사용하여 전례 없는 수준의 효율성을 보장된 품질로 구현합니다. 효율성 극대화는 주로 다음 세 가지 요소의 작용에 달려 있습니다.

1. 핵심 명령어를 마스터하면 효율성의 기반이 마련됩니다.

나사 밀링의 기본 특성은 G 코드의 G02/G03 헬리컬 보간 명령에 의존합니다. 이 명령은 선형 Z축 이송을 통해 X축과 Y축의 원호 공구 운동을 제어하여 나사 홈을 정확하게 "형상화"합니다. 짧고 효과적인 프로그램 추적은 공회전과 고속 절삭을 방지하는 비결입니다.

2. 원클릭 코드 생성을 위한 시스템 기능 활용:

최고 수준의 CNC 시스템은 운영 장벽을 단순화하기 위해 고성능 파라메트릭 프로그래밍 모듈을 제공합니다. 작업자는 콘솔에 나사산 파라메트릭(직경, 피치, 깊이)만 입력하면 기계가 적절하고 안전한 G 코드 세트를 자동으로 생성합니다. 프로그래밍 및 준비 시간이 크게 단축되고 수동 프로그래밍 오류가 거의 사라집니다.

3. 품질과 유연성을 보장하기 위해 도구 보정 값을 미세 조정합니다.

가공 중 공구 반경 보정 값을 조정하려면 나사 피치 직경을 설정하고 프로그램 변경 없이 간편하게 정밀하게 미세 조정할 수 있습니다. 이를 통해 단일 프로그램으로 일반적인 공구 마모에 맞춰 가공하거나, 공차가 다른 동일한 나사산을 가공할 수 있어 프로그래밍 효율성과 가공 유연성이 향상됩니다.

기본적인 G 코드 제어, CNC 시스템의 모든 측면에 최적화된 자동화 기능 활용, 그리고 적응형 공구 보정 기능 적용을 통해 기업은 프로그래밍 효율성을 낮추고 안정적이고 효율적인 가공을 가능하게 하면서 스레드 밀링의 모든 이점을 얻을 수 있습니다.

사례 연구: LS Manufacturing, 나사 밀링을 통해 고온 합금의 나사 가공 과제 해결

고급 제조 산업에서 LS Manufacturing의 실제 적용 사례는 고급 나사 밀링 기술의 중요성을 여실히 보여줍니다. 한 항공우주 고객은 핵심 엔진 부품 생산 과정에서 극복하기 어려운 난제에 직면했습니다. 고경도 인코넬 718 고온 합금 소재에 일련의 깊은 구멍 나사산을 가공해야 했던 것입니다.

1. 고객의 고민:

이전에는 기존의 태핑 방식을 고수했지만, 고온 합금의 공구 파손률은 30%에 달할 정도로 심각했습니다. 지속적인 테이퍼 파손은 공구 비용을 10배 증가시켰을 뿐만 아니라 고가 가공물의 수율을 심각하게 저하시켜 가공 효율을 저하시키고 주요 프로젝트의 납기 일정에 큰 차질을 초래했습니다.

2. LS 제조 솔루션:

LS Manufacturing 직원들은 현장 점검 후 경제적인 나사 밀링 작업을 확실하게 추천하고 실행했습니다. 내열 합금 가공용으로 특별히 설계된 초경 나사 밀링 커터를 선택했고, 공정 데이터베이스를 기반으로 최적화된 절삭 매개변수와 고압 냉각수 기술을 적용한 정밀 G 코드 프로그램을 개발하여 안정적이고 제어 가능한 가공 작업을 구현했습니다.

3. 성과 및 가치:

• 공구 파손율 0%: 이를 통해 테이퍼 파손으로 인해 공작물이 긁히는 위험을 효과적으로 제거할 수 있습니다.
• 효율성과 품질이 모두 향상됩니다. 기존 태핑에 비해 공구 수명이 5배 이상 향상되고, 단일 구멍 가공 시간이 약 40% 단축되며, 모든 나사산이 100% 합격 품질을 달성합니다.

LS Manufacturing의 이러한 성공적인 사례는 고객에게 중요한 구성품의 납품 주기와 품질을 보장할 뿐만 아니라, 스레드 처리 능력을 업계 최고 수준으로 높였습니다.

스레드 밀링 커터는 "하나의 도구로 다양한 용도로 사용"하여 어떻게 유연한 생산을 달성할 수 있을까?

오늘날의 다품종 소량 생산 추세에서는 생산 공정 전반에 걸친 신속한 대응이 매우 중요합니다. 스레드 밀링 기술의 가장 매력적인 특징 중 하나는 높은 수준의 유연성으로, "하나의 공구로 여러 용도에 사용"할 수 있게 해 주며, "하나의 나사산에 하나의 탭"이라는 기존의 태핑 철학을 사실상 폐기합니다. 스레드 밀링 커터의 높은 다재다능함은 주로 다음 두 가지 원칙에 기반합니다.

1. 프로그램 제어 차원:

최종 나사 크기(예: 공칭 직경)는 커터의 고정 치수가 아닌 NC 프로그램에 포함된 커터 동작 경로에 의해 결정됩니다.

• 코드에서 공구 반경 보정 값과 나선형 보간 직경을 간단히 수정하면 동일한 나사 밀링 커터로 다양한 직경의 나사산을 쉽게 생산할 수 있습니다(예: 충분히 넓은 베이스 엣지를 갖춘 커터는 M6~M12의 동일한 피치를 가진 모든 나사산을 밀링할 수 있음).
• G 코드(G02 또는 G03)에서 나선형 보간 방향을 변경하기만 하면 단일 프로그램에서 좌나사 및 우 나사 가공 이 가능합니다.

2. 나사 피치에 맞는 도구 구조:

나사 밀링 커터의 절삭날은 일반적으로 특정 범위의 피치를 절삭하도록 설계되었습니다. 공작물 나사의 피치가 공구의 의도된 범위 내에 있는 한, 동일한 공구를 사용하여 나사를 절삭할 수 있습니다. 이러한 "피치와 직경에 독립적인" 특성은 나사 밀링 커터의 다재다능함을 뒷받침하는 물리적 기반입니다.

이러한 다면적인 처리 모델은 정확한 탭 사양에 대한 제조 의존도를 크게 낮추고, 도구 재고 비용을 크게 줄이며, 다양한 사양의 나사 주문 간 전환 시간을 최소화하여 회사가 복잡하고 끊임없이 변화하는 생산 과제에 전례 없는 대응력을 경험할 수 있도록 합니다.

대구경 나사산의 나사 밀링에서 어떤 효율성 혁신이 이루어졌습니까?

기존 태핑 방식은 대구경 나사 가공 시 심각한 문제에 직면합니다. 매우 높은 토크의 기계를 사용해야 하고, 공구가 무겁고 비싸며, 절삭력이 매우 높아 가공물 변형이나 공구 파손에 취약합니다. 반면, 나사 밀링 기술은 이 문제에 대한 패러다임을 뒤엎는 솔루션을 제공하며, 효율성과 신뢰성 측면에서 획기적인 도약을 가져옵니다. 효율성의 획기적인 발전은 주로 다음 두 가지 혁신에 기인합니다.

1. 도구 혁신:

M60 이상의 거친 나사산에는 기계 클램프 방식의 나사 밀링 커터가 표준입니다. 이 커터는 교체 및 인덱싱이 가능한 초경 인서트가 장착된 견고한 커터 바디로 구성됩니다. 인서트당 비용은 솔리드 탭보다 훨씬 저렴하며, 재사용된 인서트는 재연마가 필요 없고, 간단히 인덱싱하거나 교체할 수 있어 공구 비용과 공구 교체 시간을 크게 줄일 수 있습니다.

2. 프로세스 최적화:

기계 클램핑 나사 밀링 커터는 디스크 밀링 또는 적층 절삭을 통해 나사산을 가공할 수 있습니다. 전체 소재를 한 번에 절삭하는 대신, CNC 프로그램에 정의된 대로 나사산 홈을 따라 여러 회전을 반복하며 절삭을 완료합니다. 이 방식은 고부하 절삭 부하를 여러 개의 가벼운 절삭 단계로 나누어 공작 기계 스핀들을 보호하는 동시에 절삭 안정성과 공구 수명을 크게 향상시켜 진정한 고효율 절삭을 실현합니다.

가공 및 툴링 분야의 협업적 혁신을 통해 스레드 밀링은 대구경 나사산 가공을 고위험, 고부하 공정에서 제어 가능하고 효율적이며 경제적인 공정으로 전환시켰습니다.

기존의 태핑과 비교했을 때, 스레드 밀링은 프로세스 효율성을 3배 이상 향상시킬 수 있는 잠재력이 있으며, 사실상 프로세스 품질과 안전성을 보장할 수 있습니다.

스레드 밀링은 블라인드 홀 가공에서 칩 배출과 정밀도 문제를 어떻게 해결합니까?

막힌 구멍 나사 가공은 기존 태핑 가공에서 늘 골칫거리였습니다. 탭 파손, 나사산 버링, 심지어 가공물 파손까지 칩 막힘으로 인해 발생하는 경우가 많습니다. 독자적인 절삭 메커니즘을 갖춘 막힌 구멍 나사 밀링 기술은 최적화된 칩 배출과 정밀한 나사산 깊이 제어를 통해 이러한 문제를 근본적으로 해결합니다. 이 기술의 장점은 특히 다음 두 가지 측면에서 실현됩니다.

1. 칩 배출을 최적화하기 위한 매끄러운 칩 브레이킹:

탭핑으로 생성되는 리본 모양의 연속 칩과는 달리, 나사 밀링은 단속 절삭 작업으로 단속되고 부서진 칩을 생성합니다. 단속된 칩은 툴 홀더를 고정하지 않으며, 머시닝 센터의 내부 절삭유를 통해 막힌 구멍의 바닥이 닫혀 쉽고 효율적으로 배출됩니다. 따라서 칩 배출 불량으로 인한 공구 변형, 칩 발생, 심지어 공구 파손의 위험이 완전히 제거됩니다.

2. 프로그램 제어로 정확한 나사 깊이 제어가 가능합니다.

막힌 구멍 나사 밀링의 최종 나사 깊이는 CNC 프로그램을 통해 직접 제어됩니다. 이 공구는 구멍 바닥까지 안정적으로 밀링 가공할 수 있으며, 프로그램 제어를 통해 완벽하고 깔끔한 나사 마감을 구현합니다. 이를 통해 칩 저항이나 공구의 탄성 변형으로 인해 발생하는 나사 깊이 부족이나 불완전한 나사 가공과 같은 태핑 정밀도 문제를 효과적으로 해결할 수 있습니다.

칩 배출 문제를 관리하기 쉬운 작은 칩으로 나누고 CNC 가공 시스템을 활용하여 칩 깊이를 경제적으로 제어함으로써 블라인드 홀 나사 밀링은 공정 안전성과 품질 일관성을 크게 높이는 신뢰성과 수율이 높은 블라인드 홀 나사 가공 공정을 제공합니다.

스레드 밀링 커터를 선택할 때 고려해야 할 주요 매개변수는 무엇입니까?

성공적인 나사 밀링의 핵심은 올바른 나사 밀링 커터를 선택하는 것입니다. 다양한 선택지가 있을 때, 몇 가지 중요한 요소로 선택 범위를 좁히면 올바른 선택을 하고 소재 호환성과 생산성을 극대화할 수 있습니다. 공구를 선택할 때는 다음 세 가지 중요한 요소를 고려하십시오.

1. 도구 유형:

• 솔리드 카바이드 밀링 커터: 높은 강성과 정밀성을 제공하며, 소형 및 중형 직경(예: 최대 M20)과 고정밀 나사산 가공에 적합합니다.
• 클립온 밀링 커터: 경제성이 뛰어나고, 교체 가능한 인서트를 갖추고 있으며, 특히 대구경, 깊은 구멍, 황삭 작업에 적합합니다. 공구 수명이 길고 유지 보수가 간편합니다.

2. 공구 코팅 및 등급:

공구 코팅은 성능 향상에 필수적입니다. 표준 TiN(질화티타늄) 코팅은 뛰어난 적응성을 자랑하며 강철에도 사용할 수 있습니다. AlTiN(질화알루미늄 티타늄) 코팅은 고온 경도가 높아 스테인리스강, 주철, 고온 합금 과 같이 가공하기 어려운 소재의 가공에 적합하며, 공구 수명과 소재 호환성을 크게 향상시킵니다.

3. 피치 호환성:

나사 밀링 커터의 톱니 형상은 공작물의 필요한 피치와 정확히 일치해야 합니다. 원하는 나사 형상, 매끄러운 표면 조도 , 그리고 떨림 없는 가공을 보장하기 위해서는 특정 피치 범위를 가진 공구를 사용해야 합니다.

성공적인 나사 밀링 커터를 선택하려면 가공물 재질, 가공 구멍 직경, 나사 사양을 신중하게 고려해야 합니다. 적절한 선택을 통해 나사 밀링 효율, 비용 절감, 그리고 안정적인 생산을 위한 유연성을 극대화할 수 있습니다.

내 공장에 스레드 밀링이 적합할까요?

공장에 스레드 밀링을 도입하는 것이 유용할지 고민하고 계신가요? 스레드 밀링 의 타당성을 판단하기 위해 복잡한 계산은 필요하지 않습니다. 다음과 같은 중요한 시나리오를 살펴보시면 됩니다. 이러한 상황 중 하나라도 귀사 공장에 해당된다면 스레드 밀링의 장점은 상당한 효과를 가져올 것입니다. 다음 시나리오를 기반으로 자체 평가를 진행해 보세요.

1. 장비 및 재료 기반: 귀하의 작업장에는 이미 3축 이상의 CNC 가공 센터가 있습니다. 또는 스테인리스 스틸, 티타늄 합금, 경화강과 같이 가공하기 어려운 소재에서 나사산을 자주 가공하는 경우, 기존의 태핑으로는 가공이 불가능합니다.
2. 생산 모델 및 품질 요구 사항: 귀사의 적용 분야는 다품종 소량 생산, 다양한 나사 사양, 그리고 빈번한 나사산 교체를 포함합니다. 또는 엄격한 나사산 품질 요구 사항(예: 정확도 및 일관성)을 충족해야 하며, 테이퍼 파손으로 인한 가공물 스크랩 발생 위험을 감수할 수 없는 경우입니다.
3. 현재 문제점: 낮은 탭핑 효율성, 과도한 공구 마모, 칩 배출 부족, 불규칙한 나사산 품질 등의 문제가 점차 심각해지고 있습니다.

위의 상황이 귀사의 현재 상황을 가장 잘 설명한다면, 스레드 밀링을 활용하여 생산 라인에 통합하는 것은 가치 있는 투자가 될 것입니다. 스레드 밀링은 이러한 기본적인 문제점을 해결하고 전반적인 경쟁력을 강화하는 해답입니다.

LS Manufacturing에서는 프로세스 업그레이드의 첫 단계를 밟는 데 도움이 되는 무료 전문 평가를 제공합니다.

자주 묻는 질문

1. 스레드 밀링이 탭핑보다 정말 더 효율적인가요?

기존 나사 가공의 경우, 나사 밀링과 태핑의 전체 효율은 동일할 수 있습니다. 그러나 대구경, 깊은 구멍, 또는 가공이 어려운 소재(예: 스테인리스강)의 경우, 나사 밀링은 전반적인 효율 측면에서 상당한 이점을 제공합니다. 나사 밀링은 공구 이동을 줄이고, 탭 파손으로 인한 가동 중단 시간을 줄이며, 절삭 속도를 향상시킴으로써 단일 부품 가공 시간을 최대 40% 까지 단축하여 장비 활용도와 생산성을 크게 향상시킬 수 있습니다.

2. 스레드 밀링 프로그래밍은 복잡한가요?

전혀 그렇지 않습니다. 최신 CAM 소프트웨어와 CNC 기술 의 발전으로 프로그래밍이 크게 간소화되었습니다. LS Manufacturing의 정교한 프로세스 라이브러리는 다양한 소재에 대한 모범 사례 매개변수를 포함하고 있으며, 실행하기 쉬운 코드를 자동으로 생성합니다. 또한 검증된 표준화된 프로그램 템플릿과 전문 교육을 제공하여 프로세스를 빠르게 배우고 쉽게 익힐 수 있도록 지원합니다.

3. 소량 생산에 스레드 밀링은 경제적입니까?

네, 그렇습니다. 스레드 밀링의 가장 큰 장점은 매우 높은 수준의 가공 유연성에 있습니다. 하나의 범용 스레드 밀링 커터로 다양한 사양의 탭을 여러 개 또는 수십 개까지 교체할 수 있습니다. 이는 툴링에 대한 초기 자본 투자를 크게 줄일 뿐만 아니라, 관리 및 재고 관리를 용이하게 하고, 소량 다품종 주문 간의 전환을 용이하게 하여 더 빠르고 저렴하게 작업할 수 있도록 합니다.

4. LS Manufacturing에서는 스레드 밀링 계약 제조 서비스를 제공합니까?

네, 그렇습니다. LS Manufacturing은 첨단 CNC 공작 기계 와 나사 밀링 커터를 보유하고 있으며, 다양한 소재의 까다로운 나사 가공을 전문으로 합니다. 고온 합금, 막힌 구멍, 또는 대형 나사산 등 어떤 가공 문제든 문의를 환영하며, 정확하고 신뢰할 수 있는 정밀 계약 생산 서비스를 제공합니다.

요약

나사 밀링은 단순한 가공 옵션이 아닙니다. 나사 가공 기술 의 미래를 향한 패러다임의 전환이자 방향이며, "경험 중심"에서 "디지털 제어"로의 전환입니다. 기존 태핑 방식에서 새로운 나사 밀링 방식으로의 전환은 기업이 비용 절감, 효율성, 제품 품질 향상, 그리고 생산 유연성 향상을 달성하기 위한 전략적 단계입니다.

가공이 어려운 소재나 복잡한 형상의 공작물을 다루든, 생산 안정성을 극대화하고 총비용을 절감해야 하든, 나사 밀링은 태핑보다 훨씬 뛰어납니다. LS Manufacturing을 선택하는 것은 단순히 기술을 선택하는 것이 아니라, 고객에게 가치를 제공하기 위해 헌신하는 기술 파트너를 선택하는 것입니다.

지금 바로 LS Manufacturing에 문의하세요 ! 귀사의 부품 도면을 보내주시면 진심으로 환영합니다. 저희 공정 전문가가 포괄적인 일대일 평가를 수행하고 맞춤형 나사 밀링 공정 솔루션과 상세한 비용 절감 분석 보고서를 무료로 제공해 드립니다.