정밀 대형 CNC 밀링 서비스: 고하중 및 맞춤형 산업 부품을 위한 확장 가능한 솔루션

초대형 부품 가공을 위한 대형 CNC 밀링 서비스는 정밀도와 생산성 측면에서 상당한 어려움에 직면합니다. 길이가 2미터가 넘는 구조 부품은 일반적으로 0.2mm에서 0.5mm 사이의 정밀도 편차가 발생하고, 중절삭 시 공구 수명이 급격히 단축되며, 대형 주조품은 한 사이클에 3주 이상 소요되는 등 여러 문제점이 있습니다. 이러한 문제들과 다단계 가공으로 인해 발생하는 25% 의 누적 오차율은 공정 일정과 품질 저하의 주요 원인이 되고 있습니다.

저희 서비스는 18년간 축적된 경험을 바탕으로 구축된 체계적인 솔루션입니다. 426건의 주요 프로젝트 데이터를 분석하여 장비, 공정, 정밀도 관리를 위한 완벽한 시스템을 개발했습니다. 장비, 공정, 정밀도의 세 가지 요소가 조화롭게 작동하는 이 시스템은 검증을 거쳐 생산 중단 없이 매일 생산되는 제품이 ±0.05mm의 정밀도를 일관되게 충족하도록 보장하며, 배치 생산 효율을 40% 향상시킵니다.

정밀 대형 CNC 밀링: 전략적 통찰

당사 는 대형 부품에 걸쳐 마이크론 수준의 정밀도를 유지하는 데 있어 핵심적인 난관을 해결했습니다. 독자적인 초정밀 장비와 제어된 공정을 통해 열적 및 기계적 마모의 영향을 제거하여 모든 부품의 치수 정확도를 보장합니다. 따라서 대형 부품도 한 번에 정확하게 조립되어 조립 위험을 줄이고, 궁극적으로 프로젝트 일정과 총비용을 절감할 수 있습니다.

이 가이드를 신뢰해야 하는 이유? LS 제조 전문가들의 실제 경험

온라인에 수천 개의 대형 부품 가공 관련 자료가 있는데 왜 굳이 또 다른 글을 읽어야 할까요? 주된 이유는 이론적인 내용이 실제 작업 현장에는 적용되지 않기 때문입니다. 우리는 5미터 길이의 용접 구조물에서 모든 미세한 치수까지 중요한 영향을 미치는, 정밀 가공 이라는 실전 현장에서 일합니다. 허용 오차를 어기면 막대한 비용이 발생하죠. 이 글에서 다루는 지식은 오직 실제 현장에서 얻은 경험에서 비롯됩니다.

당사의 핵심 경험은 풍력 터빈의 주축과 같이 완벽한 균형이 요구되는 핵심 부품 가공이나 구조적 무결성에 대한 허용 오차가 0인 광산 장비용 유압 베이스 가공에 있습니다. 당사는 산업안전보건청(OSHA)의 작업장 안전 규정과 금속 분말산업연맹(MPIF)의 첨단 소재 관련 모범 사례를 준수하여 모든 프로젝트에서 최고 수준의 품질을 보장합니다.

여기서 언급하는 모든 전략은 실제로 저희 장비에서 매일 테스트되고 있습니다. 저희는 직접 시행착오를 통해 거대한 고정 장치를 안전하게 고정하는 방법, 인코넬 가공을 위한 툴 패스를 재프로그래밍하면서도 여러 배치 생산 과정에서 ±0.05mm의 정밀도를 유지하는 방법 등을 터득했습니다. 이 매뉴얼에는 저희가 시행착오를 거쳐 얻은 실제적이고 실용적인 지식이 담겨 있으므로, 여러분도 안심하고 활용하실 수 있습니다.

그림 1: 발전기 및 중장비 제조에 사용되는 대형 고강도 합금강 엔진 블록을 정밀 CNC 밀링 가공하는 모습.

대형 부품 가공 시 일관된 치수 정확도를 확보하는 방법은 무엇일까요?

대형 부품 가공 시 일관된 정밀도를 유지하려면 대규모 환경 제어, 적응형 CNC 밀링 기술 , 그리고 공정 중 검증을 결합해야 합니다. 저희 방법은 정밀 대형 부품 가공 에서 발생하는 치수 변동 문제의 근본 원인을 해결합니다.

환경 안정성을 기반으로

진정한 정밀도는 작업장 온도 관리에서 비롯됩니다. 당사는 작업장 온도를 23±1°C 로 엄격하게 유지하여 대형 가공물의 열팽창을 최소화합니다. 이러한 실내 온도 조건 하에서 당사의 CNC 밀링 서비스는 예측 가능하고 안정적인 환경을 확보할 수 있으며, 이는 수 미터에 걸쳐 마이크론 단위의 정밀도를 유지하는 데 필수적인 조건입니다.

스트레스 없는 지원을 위한 전략적 배치

저희는 각 부품에 맞춘 컴퓨터 모델링 기반의 다지점 지지 시스템을 사용합니다. 이를 통해 내부 응력으로 인한 가공 부품의 변형을 방지할 수 있으며, 이는 고정밀 CNC 밀링 작업 에 필수적인 요소입니다.

분할 및 적응형 가공 전략

넓은 표면은 효율적인 관리가 가능한 여러 구역으로 신중하게 분할됩니다. 당사의 다축 CNC 밀링 전략은 실시간 부하 모니터링 데이터를 기반으로 매개변수를 지능적으로 변경합니다. 이러한 적응형 전략은 공구 압력과 열 부하를 일정하게 유지하여 국부적인 변형을 방지하고 재료 제거의 균일성을 보장합니다.

진행 중 검증 및 보상

통합된 레이저 교정 시스템은 체적 정확도 제어를 지속적으로 제공합니다. 기계의 위치 정보를 지속적으로 업데이트함으로써 정밀 CNC 밀링 가공 중 미세 보정이 가능합니다. 따라서 넓은 평면에서 0.08mm 이내의 평탄도 공차를 영구적으로 유지할 수 있습니다.

이러한 개념은 데이터 기반 시스템 접근 방식을 통해 복잡한 퍼즐을 신뢰할 수 있는 결과로 변환하는 프레임워크를 구축합니다. 대형 CNC 밀링 서비스 분야에서 당사가 경쟁업체와 차별화되는 점은 오류의 근본 원인을 처리함으로써 정밀 대형 부품 가공 에서 정확성 과 반복성을 보장한다는 것입니다. 다른 솔루션들은 기존의 변동성 때문에 실현 불가능한 상황입니다.

고강도 절삭 조건에서 효율성과 공구 수명의 균형을 맞추는 방법은 무엇일까요?

고강도 가공 에서 공격적인 재료 제거는 산업 현장의 핵심 과제이며, 본질적으로 속도 향상과 공구 수명 단축은 동전의 양면과 같습니다. 본 기술은 고급 툴패스 전략, 동적 제어 및 예측 분석을 영리하게 결합하여 고강도 CNC 밀링에서 고성능 공구 수명 과 최고 수준의 재료 제거율을 동시에 달성하도록 함으로써 이 문제를 심층적으로 해결합니다. 즉, 이 기술은 최고의 재료 제거율과 공구 수명의 획기적인 연장을 모두 가능하게 합니다.

안정적인 동력 전달을 위한 기계와 공구의 시너지 효과

우리는 기계의 성능과 절삭 공구 설계를 동기화합니다.

• 고토크 동력 활용: 당사는 200Nm 이상의 토크를 제공하는 스핀들을 사용합니다. 이를 통해 대형 공구를 사용한 심가공 CNC 밀링 작업 에 안정적인 동력을 제공합니다.
• 특수 공구 형상: 당사는 피치가 크고 헬릭스 각도가 가변적인 초경 엔드밀을 사용합니다. 이러한 엔드밀은 절삭력과 열 발생을 효과적으로 제어하도록 설계되었습니다.

최적화된 절삭 매개변수 및 적응형 제어

우리는 상황을 보고 즉시 매개변수를 결정하고 변경했습니다.

1. 전략적 매개변수 선택: 절삭 깊이는 8~12mm로 결정했습니다. 이송 속도는 강력한 황삭 가공을 위해 2000~3000mm/min 으로 설정했습니다.
2. 실시간 부하 모니터링: 당사의 CNC 기계는 스핀들 부하를 지속적으로 측정할 수 있습니다. 프로그램은 칩 발생량을 최적 수준으로 유지하기 위해 이송 속도를 자동으로 조정합니다.

고급 열 및 마모 관리

우리는 열을 제어할 수 있을 뿐만 아니라 공구의 수명 연장 및 생산성 측정을 통해 마모/고장을 예측할 수 있습니다.

• 정밀 냉각: 당사는 고압 공구 관통 냉각 시스템을 사용합니다. 이를 통해 까다로운 CNC 밀링 작업 중 발생하는 열을 근원에서 직접 제어합니다.
• 공구 수명 예측 시스템: 당사는 전력 및 음향 데이터를 결합하여 마모를 식별합니다. 이러한 시스템을 통해 사전에 개선 조치를 취할 수 있으며, 결과적으로 공구 수명을 45~85개 제품 생산까지 연장할 수 있습니다.

전략적 도구 경로 프로그래밍

우리는 스트레스를 줄이고 일관성을 높이는 공구 경로를 만듭니다.

1. 일정한 절삭 경로: 당사는 트로코이드 및 플런지 밀링 경로를 사용합니다. 이는 공구 접촉을 일정한 수준으로 유지하여 힘의 급격한 변화를 방지하기 위함입니다.
2. 최적화된 소재 접근 방식: 당사는 진입 및 이탈 동작에 세심한 주의를 기울입니다. 이는 고속 이송 CNC 밀링 작업 중 발생하는 충격을 최소화합니다.

오랜 기간 검증된 이 시스템은 업계의 고질적인 문제를 안정적이고 최적화된 공정으로 전환합니다. 당사의 독보적인 특징은 데이터 기반 효율성 최적화를 위한 폐쇄 루프 시스템으로, 모든 절삭 작업이 실증적 증거에 의해 뒷받침된다는 점입니다. 이를 통해 가장 까다로운 중장비 가공 작업에서도 최고의 생산량과 최대의 공구 수명을 보장합니다.

그림 2: 중장비 및 산업 장비 제조를 위한 고강도 합금강 가공.

대형 주조품 가공 시 변형을 0.1mm 이내로 제어하는 ​​방법은 무엇일까요?

대형 부품 제조 에서 변형 제어는 주요 과제 중 하나입니다. 고유의 잔류 응력과 가공력 때문에 대형 부품의 평탄도 공차를 0.5mm 이하로 유지하는 것은 매우 어렵습니다. 본 논문에서는 대형 부품의 강성을 높이고 0.1mm 이하의 평탄도를 달성하기 위한 단계별 예측 계획을 제시합니다. 이 접근 방식은 예측 불가능한 주조 가공을 숙련된 기술에 의존하는 방식에서 신뢰할 수 있는 지식 기반 CNC 밀링 공정 으로 전환합니다.

이 방법은 복잡한 주조 가공 프로젝트에서 매우 정확한 결과를 일관되게 제공합니다. 변형의 근본 원인을 직접적으로 해결하여 반응 대신 선제적 조치를 취합니다. 이러한 변형 제어 시스템은 기하학적 정확성과 납기 단축이 요구되는 고부가가치 애플리케이션에 필수적입니다. 절삭 가공 주기를 28일에서 16일로 단축하는 것은 경쟁력 확보를 위한 필수 조건이며, 이는 절대 양보할 수 없는 사항입니다.

여러 공정을 거치는 대형 부품의 누적 오차가 허용 오차를 초과하지 않도록 하려면 어떻게 해야 할까요?

정밀 대형 부품 가공을 여러 공정에 걸쳐 수행할 때, 기존의 순차 가공 방식은 미세한 오차가 누적되어 최종 조립 공차를 초과하는 경우가 빈번합니다. 이러한 오차 누적을 제어하기 위해서는 최종 검사에서 각 단계에서 지속적으로 오차를 보정하는 폐쇄 루프 방식의 공정 중 검증 시스템으로 전환해야 합니다.

통합 마스터 기준 참조 설정

가공 전 원재료에 설정된 단일하고 절대적인 좌표계가 기준점이 됩니다. 초기 설정 단계에서 고정밀 CNC 밀링을 통해 영구적인 기준 형상(핀, 돌출부 또는 기준 모서리)을 정의합니다. CNC 밀링 및 드릴링을 포함한 모든 후속 작업은 이 기준점을 기준으로 프로그래밍 및 측정되므로, 여러 공정을 거치는 가공 에서 부품 간의 편차를 유발했던 고정 오차가 완전히 제거됩니다.

공정 중 계측 및 보상 구현

통합 터치 프로브 또는 레이저 스캐너는 각 주요 가공 단계 후 실제 형상 위치를 측정합니다. 이 측정값을 CAD 모델의 기준값과 비교하여 시스템은 차이를 계산합니다. 측정된 편차를 기반으로 시스템은 다음 절삭 작업에 대한 공구 경로를 조정하고 재계산하여 실시간으로 오차 누적을 효과적으로 제어합니다 . 이러한 실시간 보정 루프를 통해 0.05mm 오차가 5단계에서 0.25mm 오차로 커지는 것을 방지할 수 있습니다.

디지털 스레드를 활용한 운영 간 품질 게이트 강화

"품질 기록"이라고 불리는 디지털 기록이 부품과 함께 부착됩니다. 기술자는 부품이 다음 작업대로 이동하기 전에 태블릿의 디지털 모델과 부품의 치수를 대조하여 확인합니다. 허용된 공정 관리 한계를 벗어나는 편차가 발생할 경우, 근본 원인 분석을 수행하고 현장에서 즉시 수정해야 합니다. 이 방법을 통해 사양을 충족하는 부품만 다음 단계로 넘어갈 수 있으며, 이는 복잡한 부품 밀링 조립에 매우 중요합니다.

본 논문은 최종 검사 단계에서 이루어지는 품질 관리를 지속적인 공정 변수로 전환하는 사전 예방적이고 데이터 기반의 프로그램을 정의합니다. 당사가 제공하는 경쟁력 있는 정밀 대형 부품 가공 솔루션은 오류 확산을 체계적으로 차단하여 다중 부품 조립체의 적합성과 기능을 보장하고, 최초 합격률을 70% 에서 98% 이상으로 향상시킵니다.

그림 4: 건설 및 광산 장비 제조를 위한 고강도 합금강 대형 부품 가공.

대형 CNC 가공 업체의 진정한 역량을 어떻게 평가할 수 있을까요?

산업용 CNC 가공 서비스 파트너를 선정할 때는 단순히 판매 담당자의 주장만 믿을 것이 아니라, 검증 가능한 프로세스 기반 증거를 확인해야 합니다. 진정한 역량은 부하 조건에서의 정량적 안정성과 전체 작업 흐름에 걸친 치수 제어에 대한 체계적인 공급업체 평가를 통해 입증됩니다.

실제 절삭 테스트를 통한 기계 성능 검증

저희는 실제 성능 시연을 통해 기계의 역량을 파악하는 것을 중요하게 생각합니다.

• 현장 동적 테스트: 2.0m x 1.5m 크기의 표준화된 강철 테스트 블록을 가공하는 방안을 구상 중입니다. 이를 통해 브로셔 사양을 넘어 대규모 CNC 밀링 의 실제 정확도를 평가할 수 있습니다.
• 지속 부하 분석: 고강도 황삭 가공 사이클 동안 스핀들 출력과 진동을 모니터링합니다. 이를 통해 생산 부하 조건에서 기계의 실제 구조적 강성 및 열 안정성을 파악할 수 있습니다.

통계적 증거를 활용한 공정 관리 정량화

이는 생산 부하 조건에서 기계의 실제 구조적 강성뿐만 아니라 열적 안정성을 나타냅니다.

1. 통계적 공정 관리(SPC) 데이터 검토: 과거에 생산된 부품의 주요 치수에 대한 런 차트를 확인합니다. 이를 통해 해당 업체가 정밀 CNC 밀링 공정 관리 에 만전을 기하고 있음을 확신할 수 있습니다.
2. 성능 지수 검증: 수집된 데이터를 통해 입증된 바와 같이, 핵심 기능에 대해 최소 1.67 의 Cpk 값을 요구합니다. 이는 높은 수준의 일관된 생산 수율을 수학적으로 증명하는 통계적 지표입니다.

엔드투엔드 품질 관리 시스템 감사

우리는 최종 검사뿐만 아니라 오류를 방지하도록 설계된 전체 시스템을 살펴봅니다.

• 디지털 워크플로우 추적성: CAD 설계부터 최종 검사까지 디지털 스레드 사용 여부를 확인합니다. 이를 통해 공정 단계를 추적하고 복잡한 부품 가공 시 발생하는 오류를 방지할 수 있습니다.
• 시정 조치 프로토콜 검토: 과거 부적합 사항 기록과 처리 방식을 확인합니다. 이를 통해 공급업체의 문제 해결 능력과 지속적인 개선에 대한 의지를 파악할 수 있습니다.

이 체계적인 공급업체 평가 프로토콜은 투명하고 증거 기반의 파트너 선정 프레임워크를 제공하여 잠재력에서 검증된 성능으로 초점을 전환함으로써 고객이 데이터에 기반한 의사 결정을 내리고 산업용 CNC 가공 서비스 분야에서 통제되고 반복 가능한 우수성을 입증하는 시설과 협력하여 프로젝트 위험을 줄일 수 있도록 지원합니다.

대형 부품 대량 생산 시 품질 안정성을 확보하는 방법은 무엇일까요?

대규모 CNC 밀링에서 일관되게 우수한 양산 품질 을 확보하려면 최종 검사를 넘어 사전 예방적인 공정 관리가 필수적입니다. 본 논문에서는 통계적 공정 관리(SPC) , 검사 프로토콜 및 디지털 추적성에 투자하여 배치 치수 안정성을 확보하고 CNC 밀링 품질 저하를 최소화 하는 체계적이고 단계적인 접근 방식을 제시합니다.

본 프레임워크는 대규모 생산에서 고품질 제품을 일관되게 제공하는 핵심 문제를 해결합니다. 결함을 식별하는 대신 예방하는 데 집중함으로써, 대량 생산 품질 표준을 달성하고 실질적인 결과를 도출합니다. 구체적으로, 제품 신뢰성이 최우선인 대규모 CNC 밀링 작업에 종사하는 고객에게 99.2% 의 안정적인 최초 합격률과 품질 관련 비용 40% 절감이라는 이점을 제공합니다.

그림 4: 광산 장비용 고강도 합금강 부품을 대형 CNC 밀링 서비스를 이용하여 가공하는 모습.

LS Manufacturing 풍력 발전 산업: 4.2미터 풍력 터빈 받침대 정밀 가공 프로젝트

본 사례는 재생 에너지 분야에서 발생한 대형 부품 가공 문제에 관한 것으로, 열 변형 및 누적 오차로 인해 매우 중요한 조립품이 손상될 위험이 있었습니다. 본 논문에서는 직경 4.2미터 의 터빈 베이스를 가공하는 단계별 접근 방식을 설명하고, 정밀한 위치 선정 엔지니어링이 어떻게 신뢰할 수 있는 고정밀 CNC 밀링 결과를 보장하는지 보여줍니다.

고객 과제

풍력 터빈 제조업체는 현장 조립에 어려움을 겪고 있었습니다. 기존 공급업체가 SAE 1045 강철 로 바닥 받침대를 제작했는데, 주조 가공 과정에서 최종 변형이 0.3mm (규격 기준치인 0.1mm 초과)에 달해 100% 평탄하지 않았고, 볼트 구멍의 실제 위치 오차도 0.25mm 였습니다. 이러한 기하학적 결함은 현장에서 값비싼 재작업을 초래하고 터빈 시운전을 지연시켜 결국 이 핵심 부품 의 프로젝트 일정과 예산에 차질을 빚게 했습니다.

LS 제조 솔루션

본 연구에서는 5미터 갠트리 에서 다축 대형 CNC 밀링 전략을 활용했습니다. 가공 전 응력 완화 시효 처리를 실시하고 , 열 입력에 대응하기 위해 800rpm 의 속도로 적층 가공을 통해 최적화되고 효율적인 황삭 가공을 수행했습니다. 무엇보다 중요한 것은 공정 중 측정을 위해 레이저 트래커를 사용했다는 점입니다. 이를 통해 실시간으로 공구 경로를 보정하고, 측정된 변형에 능동적으로 대응하는 정밀 마무리 가공을 구현할 수 있었습니다.

결과 및 가치

최종 제품의 평탄도는 0.08mm , 볼트 구멍의 진위치는 0.05mm 이내로 기준을 뛰어넘었습니다. 당사의 철저한 공정 관리 덕분에 전체 가공 시간을 최대 35% 까지 단축할 수 있었습니다. 고객 입장에서는 현장 가공 없이 완벽한 설치를 한 번에 완료할 수 있어 현장 인건비와 지연 비용을 약 120만 엔 절감할 수 있었으며, 이는 통합 품질 관리 의 가치를 입증하는 사례입니다.

LS Manufacturing의 이 풍력 발전 사례는 데이터 기반의 정밀성을 통해 복잡하고 대규모의 엔지니어링 과제를 해결하는 당사의 역량을 보여주는 수많은 사례 중 하나일 뿐입니다. 당사는 금속학적 준비, 적응형 가공 및 실시간 검증을 결합하여 까다로운 중공업 분야 에서 부품뿐만 아니라 보장된 성능과 막대한 비용 절감을 제공합니다.

풍력 터빈 받침대와 같은 대형 부품에 필요한 정밀한 대규모 가공을 당사의 전문 CNC 밀링 서비스로 경험해 보세요.

대형 부품 가공 시 Ra1.6μm의 표면 조도를 얻는 방법은 무엇일까요?

정밀 중장비 부품 에서 Ra 1.6μm 이하의 일관된 표면 조도를 달성하는 것은 매우 복잡한 과제입니다. 대규모 작업 시 공구 역학, 열 효과 및 기계 안정성을 제어해야 합니다. 당사의 접근 방식은 첨단 툴패스 기술과 매우 정밀한 환경 제어를 결합하여 일관되게 우수한 표면 품질을 제공합니다.

동적 파라미터 최적화를 통한 고속 마무리

소구경, 미세 피치 엔드밀을 이용한 고속 정밀 밀링은 높은 표면 조도를 달성하기 위한 당사의 주요 전략입니다. 스핀들은 12,000RPM 이상의 고속 으로 회전하며, 이송 속도는 적절한 칩 두께를 얻기 위해 정밀하게 계산되어 절삭 시간을 단축합니다. 그 결과, 절삭력과 진동을 최소화하여 대규모 가공 시 표면 품질 저하의 주요 원인을 제거합니다. 또한, 각 재료 등급에 맞춰 설정을 조정하여 구성날 발생 및 찢어짐을 방지합니다.

일관된 작업 효율을 위한 지능형 툴패스 설계

일반적인 직선 절삭 대신, 고급 윤곽 평행 밀링 및 트로코이드 밀링을 적용합니다. 절삭 경로는 항상 일정한 공구 접촉각과 동일한 절삭 하중을 유지하므로 방향성 자국이 남지 않고 부품 전체에 걸쳐 균일한 표면 질감을 얻을 수 있습니다. 이는 정밀 중장비 부품 에서 흔히 볼 수 있는 복잡한 형상에서 1.6μm 미만의 Ra 값을 달성하는 데 필수적입니다.

정밀 열 및 냉각수 관리

당사는 고압의 스핀들 관통형 냉각 시스템을 사용하며, 미세하게 여과된 냉각수를 절삭날에 정확하게 공급합니다. 이러한 방식을 통해 두 가지 이점을 얻습니다. 첫째, 발생한 열을 가공물 표면 냉각을 통해 즉시 제거할 수 있습니다. 둘째, 칩을 효율적으로 제거하여 재절삭의 필요성을 없앨 수 있습니다. 초정밀 가공을 위해서는 절삭 영역을 안정적이고 차갑게 유지하는 것이 필수적입니다.

이러한 체계적인 접근 방식은 표면 결함의 증상만을 해결하는 것이 아니라 근본적인 원인을 해결합니다. 당사의 CNC 밀링 경쟁력은 운동학, 열역학 및 공구-공작물 상호 작용에 대한 완벽한 제어의 조합에 있으며, 이를 통해 Ra 1.2μm 까지 정밀한 표면 조도를 구현하여 부품의 성능을 향상시키고 수명을 연장할 수 있습니다.

대형 부품 가공 파트너로 LS Manufacturing을 선택해야 하는 이유는 무엇일까요?

핵심적인 대형 CNC 밀링 프로젝트 의 파트너를 선정할 때, 단순히 생산 능력만이 중요한 것이 아니라 검증된 기술력이 필수적입니다. 공급업체가 대형 부품 생산에 필수적인 규모의 경제, 정밀도, 반복성 문제를 어떻게 체계적으로 해결하는지가 핵심입니다. 저희는 다음과 같은 방식으로 이를 실현합니다.

확장성과 성능을 위한 맞춤형 인프라

우리는 대형 부품 가공에 특화된 기계를 사용합니다.

• 대형 포맷 전용 설비: 당사는 8대의 갠트리 밀링 머신을 운영하고 있으며, 그중 하나는 8x4x2 미터 모델입니다. 이를 통해 부품 재배치가 필요 없어 기하학적 정확도를 유지할 수 있습니다.
• 고토크 중절삭: 당사의 스핀들은 강력한 황삭 밀링을 위해 350Nm의 토크를 제공합니다. 이를 통해 기계 안정성을 유지하면서도 질긴 합금에서 고효율의 재료 제거가 가능합니다.

데이터 기반 프로세스 최적화

우리는 경험적 지식을 활용하여 결과를 예측하고 통제합니다.

1. 독자적인 가공 데이터베이스: 당사의 절삭 매개변수는 과거 프로젝트 286건의 기록을 기반으로 합니다. 이러한 데이터베이스는 복잡한 부품 밀링 에 대해 검증된 초기 몇 가지 기준점을 제공하므로 시행착오를 최소화할 수 있습니다.
2. 예측형 고정 장치 및 공구 경로 설계: 실제 절삭 전에 디지털 환경에서 공정을 모델링합니다. 따라서 진동이나 처짐과 같은 문제를 사전에 예측하여 부품 생산 성공을 보장하고, CNC 밀링 견적을 더욱 정확하게 산출할 수 있습니다.

통합 정밀도 보증 프레임워크

우리는 정확도를 단계적으로 높여갑니다.

• 전사적 계측 표준: 당사는 모든 직원이 ±0.05mm의 통일된 공차 기준을 준수하도록 요구합니다. 이를 위해 모든 작업에 레이저 트래커와 CMM을 제공하여 초정밀 마무리를 보장합니다.
• 폐쇄 루프 품질 관리: 공정 중 검증을 통해 작업자에게 실시간 피드백을 제공합니다. 따라서 즉각적인 수정이 가능하며, 정밀도는 검사의 결과가 아니라 제어된 프로세스의 결과입니다.

LS Manufacturing의 강점은 견고한 기계 설비, 실시간 공정 인텔리전스, 그리고 내장된 품질 검사 시스템이라는 세 가지 요소가 완벽하게 조화를 이루는 데 있습니다. 당사는 대형 부품 제조의 근본적인 문제인 정확한 치수 유지, 효율적인 재료 제거, 그리고 배치 일관성 확보를 통해 고도로 복잡한 사양을 원활하게 작동하는 최고 품질의 신뢰할 수 있고 수요가 높은 부품으로 구현합니다.

자주 묻는 질문

1. 대형 CNC 밀링의 최대 가공 크기는 얼마입니까?

최대 가공 크기는 842미터 이고 하중 용량은 20톤 으로, 대부분의 대형 장비 부품 요구 사항을 충족합니다.

2. 중절삭 가공 비용을 최적화하는 방법은 무엇일까요?

공구 경로 최적화, 과학적인 매개변수 선택 및 배치 생산 계획을 통해 비용을 25~35% 절감할 수 있습니다.

3. 대형 주조 가공의 납기를 어떻게 보장할 수 있습니까?

다수의 장비 협업, 공정 최적화 및 병렬 작업을 통해 리드 타임을 4주에서 2~2.5주로 단축했습니다.

4. 대형 부품의 가공 공차를 검사하는 데 사용되는 장비는 무엇입니까?

레이저 추적기( 정밀도 ±0.01mm )와 좌표 측정기를 사용하여 정밀 치수 검사 보고서를 제공합니다.

5. 대형 부품의 배치 생산에서 균일성을 확보하기 위해 어떤 조치를 취합니까?

표준화된 공정, SPC 공정 관리 및 초도품 검사를 도입하여 배치 생산 합격률 99% 이상 을 보장합니다.

6. 대형 부품을 긴급하게 가공하면서도 동일한 품질을 유지할 수 있습니까?

긴급하게 필요한 대형 부품은 별도의 생산 라인에서 처리하여 7일 이내에 납품할 수 있으며, 동일한 정확도 기준이 보장됩니다.

7. 대형 부품에 대한 통합 서비스를 제공하시나요?

당사는 설계 최적화부터 가공, 검사 및 표면 처리까지 완벽한 서비스를 제공합니다.

8. 대규모 기계 가공 작업에 대한 정확한 견적을 받는 가장 좋은 방법은 무엇입니까?

3D 도면을 보내주시면 2시간 이내에 공정 분석 및 납기일을 포함한 상세 견적서를 제공해 드리겠습니다.

요약

대형 정밀 CNC 밀링 가공 에는 전문적인 장비, 과학적인 공정 시스템, 그리고 엄격한 품질 관리가 필수적입니다. 체계적인 기술 솔루션과 대규모 생산 관리를 통해 대형 부품 가공에서 정밀도와 효율성의 최적 균형을 달성할 수 있습니다. LS Manufacturing은 대형 가공 분야의 전문성을 바탕으로 기술 컨설팅부터 대량 생산까지 고객에게 종합적인 솔루션을 제공합니다.

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LS 제조팀

LS Manufacturing은 업계를 선도하는 기업으로 , 맞춤형 제조 솔루션에 집중하고 있습니다. 20년 이상의 경험과 5,000개 이상의 고객사를 보유하고 있으며, 고정밀 CNC 가공, 판금 제조 , 3D 프린팅 , 사출 성형 , 금속 스탬핑 등 원스톱 제조 서비스를 제공합니다.
저희 공장은 ISO 9001:2015 인증을 획득한 100대 이상의 최첨단 5축 가공 센터를 갖추고 있습니다. 전 세계 150여 개국 고객에게 빠르고 효율적이며 고품질의 제조 솔루션을 제공합니다. 소량 생산이든 대규모 맞춤 제작이든, 24시간 이내 최단 시간 내 납품으로 고객의 요구를 충족시켜 드립니다. LS Manufacturing을 선택하십시오. 이는 효율성, 품질 및 전문성을 의미합니다.
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