헬리컬 기어 밀링: 종합 가이드 | LS Manufacturing

헬리컬 기어 밀링은 무소음 변속 구현에 매우 중요합니다. 기존의 스퍼 기어는 높은 토크 또는 정밀 변속 조건에서 순간적인 선 접촉으로 인해 충격음이 발생하기 쉽습니다. 실제로 이러한 문제는 일반적인 가공 공정으로는 헬리컬 각도와 치면 정밀도의 일관성을 보장할 수 없기 때문에 발생합니다.

본 논문에서는 5축 CNC 기술을 사용하여 나선형 기어의 고정밀 제작에 있어 실질적인 도약을 제시하고 LS Manufacturing이 설계-제조-테스트의 통합 솔루션을 통해 변속 구성품에서 이론적 성능의 이점을 확보하는 방법을 보여줍니다.

기본적으로, 이 응용 프로그램은 헬리컬 기어 의 작동 원리에 대한 이해를 바탕으로 작성되어야 합니다. 다음 섹션에서는 헬리컬 기어가 점진적 맞물림을 통해 기존 변속기의 고유한 문제를 어떻게 근본적으로 해결하는지 분석합니다.

그림 1: LS Manufacturing의 CNC 기계에서 대형 정밀 나선형 기어 밀링

헬리컬 기어 밀링 전체 텍스트 빠른 참조 표

이 가이드에서는 나선형 기어의 점진적 맞물림 원리가 기존 변속기의 소음 및 진동 문제를 제거할 수 있다는 것을 체계적으로 설명합니다.5축 CNC 밀링은 이러한 이론적 장점을 정밀 가공 과 폐쇄 루프 품질 관리를 통해 뛰어난 실제 성능으로 발전시킬 수 있는 핵심 기술입니다. 따라서 고급 장비의 전송 품질을 개선하기 위한 핵심 솔루션으로 선택되었습니다.

이 가이드를 신뢰해야 하는 이유? LS 제조 전문가의 실무 경험

나선형 기어와 스퍼 기어 비교: '충격'에서 '슬립인'으로의 변속 혁명.

원칙적으로 헬리컬 기어와 스퍼 기어는 두 가지 맞물림 원리를 따릅니다. 스퍼 기어의 치형은 축과 평행하여 맞물릴 때 "선 대 선" 접촉이 발생하는 반면, 헬리컬 기어의 경우 나선 각도로 인해 "점 대 점" 접촉이 점진적으로 발생합니다. 이러한 기본적인 차이점은 헬리컬 기어의 장점 인 부드러움, 강력함, 그리고 정숙성을 명확하게 보여줍니다.

실제로 헬리컬 기어는 스퍼 기어 의 순간적인 충격으로 인해 발생하는 소음, 진동 및 하중 집중 문제를 점진적으로 해결합니다. 특히, 헬릭스 형태의 톱니는 전달이 원활하고 소음이 적은 "슬립인" 접촉을 형성하여 접촉 면적이 증가함에 따라 기어의 내하중과 수명이 크게 향상됩니다.

그림 2: LS Manufacturing의 대형 나선형 기어 부품 정밀 CNC 가공

나선형 기어가 더 부드럽고 조용한 변속 경험을 제공하는 이유는 무엇일까요?

헬리컬 기어의 장점은 주로 스퍼 기어와는 매우 다른 전달 원리에 있습니다. 스퍼 기어의 순간적인 충돌 맞물림과 달리, 헬리컬 기어의 헬리컬 톱니 구조는 본질적으로 전달 방식의 근본적인 최적화를 실현합니다. 특히 다음과 같은 특징이 있습니다.

1. 점진적 메싱의 원리:

헬리컬 기어 쌍의 치면은 맞물림 과정에서 나선각을 따라 점진적으로 맞물림과 분리를 반복하며, 연속적이고 원활한 힘 전달 과정을 형성합니다. 이를 통해 작동 중 주기적인 충격과 순간적인 하중 변화를 방지할 수 있습니다 . 이는 스퍼 기어 와는 대조적으로, 스퍼 기어는 치면이 갑자기 맞물리면서 진동 발생을 크게 줄여 원점에서 발생하는 진동을 줄이고 더욱 역동적이고 조용한 작동을 가능하게 합니다.

2. 높은 접촉 비율:

나선형 기어의 경우, 이빨은 나선을 따라 지속적으로 접촉하며, 여러 쌍의 이빨은 항상 항상 맞물려 있습니다.이처럼 이빨이 겹쳐서 상호 작용하면 언제든지 하중이 여러 이빨에 분산되어 기어 자체의 하중 지지 용량이 증가하게 되며, 이를 통해 작동 조건이 변하더라도 토크 전달이 더욱 지속적이고 안정적으로 이루어질 수 있도록 힘의 분포가 훨씬 균일해집니다.

3. 뛰어난 진동 및 소음 감소:

기어 세트 에서 높은 접촉률과 함께 점진적인 맞물림은 변속 시스템 내부의 진동 진폭을 크게 줄입니다. 치형은 슬라이딩 작용으로 인해 더욱 부드러운 접촉을 제공하기 위해 경사져 있으며, 이는 맞물림 충격과 공기를 통한 소음 방출을 감쇠시킵니다. 따라서 헬리컬 기어는 낮은 음향 방출과 작동 안정성이 중요한 고정밀 요구 사항이 요구되는 고속 응용 분야에 특히 적합 합니다.

이러한 기술적 특성은 충격을 효과적으로 완화하고, 하중을 균일하게 분산시키며, 고속 중량물 전달과 관련하여 원활한 전달과 낮은 소음이라는 엄격한 요구 사항을 모두 충족합니다 . 장비의 전달 품질을 높이는 데 도움이 되는 이상적인 솔루션입니다.

전통 방식에서 5축 CNC 밀링까지: 현대의 헬리컬 기어 제조 공정

헬리컬 기어 제조 방식은 정밀도와 효율성을 향한 끊임없는 노력을 반영합니다. 호빙 및 기어 성형과 같은 기존 기술은 대량 생산 시 비용 측면에서 유리하지만, 고정밀 치형 제어와 유연한 다품종 소량 생산 이라는 단점이 있습니다. 이와 대조적으로, CNC 헬리컬 기어 절삭 기술의 최신 5축 가공은 디지털 프로그래밍을 통해 헬릭스 각도와 치면을 정밀하게 제어할 수 있어 고급 기어 제조에 더 나은 솔루션을 제공합니다.

이 5축 CNC 밀링 기술은 뛰어난 제어 정밀도와 가공 유연성을 제공하여 기존 헬리컬 기어 제조 방식의 한계를 효과적으로 극복합니다. 특히 고정밀 치형 형상을 필요로 하는 소량 생산의 경우, 이 기술은 탁월한 성능을 발휘합니다.

고성능 헬리컬 기어 설계: 핵심 매개변수 선택 가이드

헬리컬 기어 설계는 나선각, 모듈, 압력각 등을 포함하되 이에 국한되지 않는 여러 핵심 매개변수의 정밀성에 직접적으로 의존합니다. 기어의 전달 성능과 적용 가능한 시나리오는 이러한 요소들의 조합에 의해 결정됩니다 . 따라서 매개변수의 과학적 구성은 높은 평활도, 저소음, 또는 높은 하중 지지력과 같은 특정 목표를 달성하는 데 중요한 열쇠입니다.

1. 나선 각도 선택:

헬리컬 기어에서 평활도와 축력의 균형을 맞추는 데 고려할 수 있는 가장 중요한 매개변수는 헬릭스 각도입니다 . 헬릭스 각도가 커지면 접촉률이 증가하여 훨씬 더 부드러운 맞물림과 낮은 소음을 얻을 수 있으며, 고속에 적합합니다. 반면, 헬릭스 각도가 너무 크면 축 추력이 크게 발생하여 기어 세트의 베어링 하중이 증가합니다. 이 경우 평활도와 구조적 복잡성 사이의 균형을 유지하기 위해 일반적으로 헬릭스 각도를 8°~25°로 제한해야 합니다.

2. 모듈 결정:

모듈은 기어 강도와 변속 부드러움의 균형을 맞추는 주요 요소 중 하나입니다. 기어의 하중 지지 능력 . 큰 모듈을 사용하면 이뿌리 굽힘 강도를 높일 수 있으며 고하중 전달에 적합합니다. 그러나 접촉비가 약해지고 전달 매끄러움이 더욱 저하될 수 있습니다. 일반적으로 양호한 조건에서는 적절한 이 수를 가진 작은 모듈을 사용하면 맞물림 매끄러움을 효과적으로 향상시킬 수 있습니다. 고하중 적용 시, 모듈은 먼저 적절성을 확보한 후 나선 각도를 조정하여 매끄러움을 최적화해야 합니다.

3. 압력각 최적화:

표준 압력각 20°는 치근 강도와 소음 간의 균형을 잘 유지하며, 두 가지 모두에 영향을 미칩니다.압력각을 높이면 치근 강도가 향상되고 언더컷은 방지되지만, 베어링 반경 방향 하중과 작동 소음이 증가합니다. 압력각을 낮추면 소음을 줄일 수 있지만, 치근 강도는 약해집니다. 치형 트리밍과 17.5°와 같이 약간 더 작은 압력각을 적용하면 소음 감도가 높은 용도에 적합합니다 . 다음은 다양한 설계 목표에 따른 매개변수 선택 경향을 참고할 수 있도록 정리한 것입니다.

훌륭한 헬리컬 기어 설계는 주로 세 가지 핵심 매개변수, 즉 나선 각도, 모듈, 압력 각도 의 시너지적 상호 작용의 예술을 나타냅니다. 이러한 측면에서 설계자는 "안정성", "하중" 또는 "소형화"와 같은 주요 목표를 고려하여 매개변수 간의 우선순위를 정의해야 합니다. 따라서 안정성 향상을 위해 고속 작동 애플리케이션에서는 나선 각도를 최우선으로 고려해야 하며 , 고하중 애플리케이션에서는 충분한 모듈을 고려해야 합니다. 그리고 공간이 제한된 경우에는 모든 매개변수를 철저히 최적화해야 합니다.

그림 3: LS Manufacturing의 정밀 나선형 기어 드라이브 최종 조립

헬리컬 기어의 핵심 적용 분야 - 헬리컬 기어는 어디에서 대체 불가능한 역할을 하는가?

헬리컬 기어 제조 분야 의 첨단 기술은 헬리컬 기어의 고유한 장점을 더욱 강화하여 여러 첨단 분야에서 헬리컬 기어의 중요한 역할을 더욱 공고히 하고 있습니다. 부드러운 변속, 기존 기어 제품에 비해 낮은 소음, 높은 하중 지지 능력과 같은 탁월한 특성을 갖춘 헬리컬 기어는 다음 주요 분야에서 대체 불가능한 핵심 기술 요소 중 하나로 자리 잡았습니다.

• 자동차 변속기: 헬리컬 기어 세트는 자동차 자동 변속기의 부드러운 변속과 정숙한 주행을 구현하는 핵심 요소이므로, 헬리컬 기어 세트 의 효과적인 점진적 맞물림 특성은 기어 변속 시 발생하는 일반적인 충격을 방지합니다 . 따라서 운전자와 탑승자 모두에게 매우 우수한 승차감을 보장하며, 안정적인 토크 전달을 보장하는 하중 지지력을 제공합니다.
• 산업용 기어 감속기: 넓은 접촉 면적과 하중 분담 특성을 갖춘 헬리컬 기어는 광산 기계 또는 중공업 장비용 고토크 기어 감속기에서 극한의 작동 조건에서도 강력한 충격을 견딜 수 있어 고하중 및 고효율 작동이 보장됩니다. 이는 제품 수명을 연장할 뿐만 아니라 에너지 손실을 줄여 시스템 효율을 향상시킵니다.
• 항공우주: 신뢰성과 경량성은 완벽한 균형을 이룹니다. 항공 엔진 변속기 시스템은 매우 높은 신뢰성과 경량성을 요구합니다. 정밀 헬리컬 기어 기술 로 제작된 부품은 강도를 유지하면서 경량화를 달성할 수 있으며, 안정적인 변속기 성능은 안전을 보장하는 중요한 요소입니다.
• 정밀 장비: 고정밀 공작 기계, 의료 장비, 광학 기기는 모두 미크론 단위의 전달을 기반으로 합니다. 헬리컬 기어의 극히 작은 전달 오차와 낮은 진동 특성은 높은 정확도와 안정성을 갖춘 위치 결정을 가능하게 하며, 정밀 제조 및 측정의 엄격한 요구 사항을 충족합니다.

요약하자면, 헬리컬 기어의 고유한 장점들은 헬리컬 기어 를 현대 첨단 장비의 핵심 부품으로 만듭니다. 정밀 가공 및 첨단 소재를 포함한 제조 공정의 끊임없는 혁신은 다양한 분야에서 제품 성능의 지속적인 업그레이드와 획기적인 발전을 촉진하여 전반적인 효율성과 내구성을 향상시킵니다.

사례 연구: LS Manufacturing은 산업용 기어박스 제조업체가 소음 문제를 극복하도록 어떻게 도울까요?

LSmanufacturing 헬리컬 기어 의 가치는 실제 엔지니어링 과제를 해결하는 데서 충분히 입증됩니다. 한 유명 산업용 기어박스 제조업체는 75dB에 달하는 지속적인 기어박스 소음으로 인해 주문 취소가 발생했으며, 원 공급업체는 심각한 치형 편차와 비정상적인 맞물림 소음을 보이는 기어를 공급했습니다.

1. 고객 과제: 고객의 현재 기어박스는 부하 시 최대 75dB에 달하는 소음을 발생시켰는데 , 이는 고객이 요구하는 70dB를 초과하는 수치 입니다. 시험 분석 결과, 근본 원인은 기어 치형 오차의 ISO 7 수준까지 정밀하지 못하고 , 나선 각도의 편차가 발생하여 맞물림 충격과 진동 소음이 발생하는 것이었습니다.
2. LS Manufacturing Solution : 정밀 가공이 수행되었습니다.com/5-axis-cnc-machining"> 5축 CNC 밀링 센터 . 툴패스 계획을 맞춤 설정하여 기어 치형의 인벌류트 프로파일을 정밀하게 제어하여 ISO 5 레벨 까지 정밀도를 향상시킬 수 있습니다. 최적화된 절삭 매개변수는 치형 표면 거칠기의 Ra ≤ 0.8μm를 보장합니다. 전체 공정 동안 3축 측정을 완벽하게 수행하여 나선각 오차를 ±2μm 이내로 제어했습니다.
3. 결과 및 가치: LS Manufacturing에서 납품한 헬리컬 기어는 전체 기계 소음을 67dB로 줄이는 데 기여했으며, 이는 고객이 처음 요구했던 수준보다 3dB 높은 수치 입니다. 2,000시간의 전체 부하 시험 결과, 기어 수명이 30% 증가하여 13,000시간으로 연장되었습니다 . 이러한 획기적인 기술 개발은 고객이 연간 천만 달러 이상의 주요 주문을 확보하는 데 도움이 되었을 뿐만 아니라, 시장에서 강력한 경쟁 우위를 확보하는 데에도 기여했습니다.

이 사례는 LS Manufacturing 헬리컬 기어가 정밀 제조 공정과 엄격한 품질 관리 시스템을 통해 소음 및 수명 문제를 어떻게 해결하는지 보여줍니다. 고객에게 제공되는 기술 솔루션은 정밀도 향상을 위한 치형 최적화와 전반적인 품질 관리 강화를 통해 표준 수준의 성능을 최고 수준으로 끌어올리는 예상치 못한 도약을 가능하게 합니다.

그림 4: LS Manufacturing의 대형 나선형 기어 CNC 가공 공정

최적의 제조 솔루션을 선택하는 방법: 정밀도, 배치 크기, 비용의 균형을 맞추는 기술

최적의 비용 대비 성능 비율을 달성하기 위해 헬리컬 기어를 제작하는 방법은 무엇일까요 ? 이는 필연적으로 세 가지 핵심 측면을 체계적으로 고려해야 함을 의미합니다. 헬리컬 기어 제조 솔루션을 선택하는 것은 정밀 요구 사항, 생산 배치 규모, 그리고 총비용 간의 최적의 균형을 맞추는 것을 포함합니다.

1. 정밀도 등급은 공정 경로를 결정합니다.

물론 정밀도가 가장 중요한 고려 사항입니다. 예를 들어 ISO 5 등급 이상의 초정밀 기어는 5축 CNC 가공을 사용하여 제작해야 합니다. 컴퓨터 제어를 통해 치형과 나선각의 높은 정확도가 보장되기 때문입니다. 이는 중요한 응용 분야에서 매우 중요합니다. ISO 7-8 등급의 일반 정밀 기어의 경우, 고정밀 기어 호빙은 대부분의 산업 분야에서 품질과 내구성을 저하시키지 않으면서도 경제적인 솔루션을 제공합니다.

2. 배치 크기는 경제적 결정에 영향을 미칠 수 있습니다.

50개 미만의 단일 부품 및 소량 생산의 맥락에서 배치 5축 CNC는 최대의 유연성을 제공합니다. 전용 공구가 필요 없어 시제품 제작 및 맞춤 주문 제작에 매우 경제적입니다. 두 방법의 최적 균형은 일반적으로 50개에서 500개 사이의 중간 규모 배치에서 실현됩니다. 즉, 기어 호빙을 통해 주요 형상을 가공하고 CNC 밀링 센터를 사용하여 마무리 작업을 수행합니다. 500개 이상의 대량 배치에서는 전용 기어 호빙 공구와 자동화 라인에 투자하면 효율성과 규모의 경제를 통해 상당한 단위 비용 절감 효과를 얻을 수 있습니다.

3. 총 소유 비용은 중요한 결정입니다.

제조 솔루션을 선택할 때, 단순히 단가만 보는 것은 부적절합니다.com/about-us"> LS Manufacturing은 일반 제품보다 각각 15~20% 씩 가격이 비싸지만, 초기 가격 차이를 훨씬 뛰어넘는 가치를 제공합니다. 전송 효율이 3~5% 향상되고, 장비 수명이 30% 이상 연장되며, 유지보수로 인한 가동 중단 시간이 50% 감소합니다. 수명 기간 동안 총소유비용(TCO)은 실제로 25~40% 절감됩니다.

당사의 헬리컬 기어 제조 솔루션 당사의 솔루션은 고객이 운영 비용을 장기적으로 대폭 절감할 수 있도록 설계되었습니다. 이는 에너지 손실을 최소화하는 탁월한 정밀 제어, 최대 부하 조건에서의 성능 최적화, 그리고 교체 빈도와 그에 따른 가동 중단 시간을 줄이는 대폭적인 서비스 수명을 통해 달성됩니다. 당사를 선택하시면 단순히 우수한 변속기 부품을 선택하는 것이 아니라 , 전체 파워트레인 시스템에 대한 더욱 경제적이고 안정적인 솔루션을 선택하시는 것입니다.

자주 묻는 질문

1. 헬리컬 기어와 스퍼 기어의 주요 차이점은 무엇입니까?

차이점은 본질적으로 치형의 설계와 맞물림 방식에 있습니다. 일반적으로 스퍼 기어 의 경우, 치형이 축과 평행하여 순간적인 선 접촉이 발생합니다. 이로 인해 전달 성능이 저하되고 소음이 발생합니다. 헬리컬 기어는 헬릭스 각도를 통해 맞물려 높은 중첩률로 점진적으로 맞물리게 되므로 전달이 원활하고 소음이 적으며, 축력을 포함하여 높은 하중 지지력을 제공합니다.

2. 헬리컬 기어의 주요 단점은 무엇이며, 어떻게 극복할 수 있습니까?

가장 큰 단점은 나선형 치형 구조가 전달 시 축방향 추력을 발생시킨다는 점입니다. 이 추력은 추력 베어링이나 앵귤러 접촉 베어링을 사용하여 상쇄해야 합니다. 이는 지지 구조의 복잡성을 증가시키고 결과적으로 전체 비용을 증가시킵니다. 저희의 해결책은 초기 설계 단계에 개입하여 축방향 힘을 정확하게 계산하고, 전체 솔루션의 신뢰성을 보장하기 위해 적합한 베어링 시스템을 추천하거나 설계하는 것입니다.

3. 나선 각도는 기어 성능에 어떤 영향을 미칩니까?

나선 각도가 클수록 전달이 원활해지고 소음이 감소하지만, 축방향 힘도 커집니다 . 최적의 나선 각도는 특정 적용 시나리오(예: 속도 및 하중 )에 따라 선택해야 합니다.

4. 어떤 크기의 헬리컬 기어를 가공할 수 있나요? 어떤 재질을 지원하나요?

당사는 20mm부터 800mm 까지의 직경으로 헬리컬 기어를 제작하는 대용량 가공 능력을 제공합니다. 고강도 합금강, 스테인리스강 , 구리 합금, 고성능 엔지니어링 플라스틱 등 다양한 소재를 보유하고 있으며, 고하중부터 내식성까지 다양한 작동 조건에서 사용할 수 있습니다. 또한 소재 선택에 대한 조언도 제공합니다.

5. 헬리컬 기어를 설계부터 납품까지 걸리는 시간은 얼마나 됩니까?

일반 정밀 기어의 가공에는 보통 3~4주가 소요됩니다. 하지만 고정밀 기어, 특수 열처리 기어, 복잡한 구조의 기어 의 경우 5~6주 까지 소요될 수 있습니다.급한 프로젝트의 경우 신속한 처리 서비스를 제공하며, 품질에 중점을 두는 동시에 리드 타임을 최대한 짧게 유지하기 위해 노력합니다.

6. 나선형 기어의 가공 품질을 어떻게 보장할 수 있나요?

품질은 고도로 통합된 품질 관리 시스템을 통해 보장됩니다 . 즉, 원자재의 수입 검사와 제조 과정의 주요 공정 점검 부터 완제품까지, 기어 측정 센터와 좌표 측정 기계를 사용하여 치수 정확도를 높이고, 치아 형상 검증을 통해 도면 사양을 완벽하게 준수하도록 보장합니다.

7. 소량 생산으로 제공하시나요, 아니면 프로토타입으로 제공하시나요?

물론, 당사의 고도로 유연한 CNC 밀링 및 기어 호빙 공정은 특히 소량 생산, 다품종 생산 및 시제품 주문 처리에 적합합니다. 이 모델은 R&D 및 시제품 생산 요구에 신속하게 대응하고, 금형 비용을 절감하며, 저비용 초기 검증을 효율적으로 제공할 수 있습니다.

8. 헬리컬 기어 프로젝트를 어떻게 시작하나요? 어떤 정보를 제공해야 하나요?

모듈, 잇수, 나선각, 압력각 등 기어의 세부적인 매개변수를 제공해 주시거나 CAD 및 2D 도면을 직접 제공해 주실 수도 있습니다 . 해당 정보를 접수하시면 24시간 이내에 회신해 드리고, 기술적인 부분을 확인하여 예비 솔루션과 견적을 제시해 드리겠습니다.

요약

헬리컬 기어는 특유의 나선형 톱니 구조로 인해 부드러운 변속, 내하중성, 소음 제어 등 여러 장점을 갖추고 있어 현대 정밀 변속 시스템 적용 분야에 특히 적합합니다. 적절한 기어 선택부터 설계 의도를 정확하게 구현할 수 있는 제조 파트너 선택까지, 이는 단지 절반의 성공에 불과합니다. LS Manufacturing 은 5축 CNC 기술, 엄격한 품질 관리, 그리고 원스톱 "설계-제조-검사" 서비스를 통해 고성능, 고신뢰성 변속 솔루션을 제공합니다.

변속기에 문제가 있거나 더 나은 제품 성능을 원하신다면 지금이 바로 해결책을 모색할 적기입니다. LS Manufacturing 변속기 전문가에게 무료 기술 컨설팅과 상세한 프로젝트 평가 보고서를 받아보세요. 지금 바로 연락주시면 조용하고 효율적이며 신뢰할 수 있는 기어를 통해 귀사의 제품에 핵심 경쟁력을 더해 드리겠습니다.

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이 페이지의 내용은 정보 제공 목적으로만 제공됩니다. LS Manufacturing은 정보의 정확성, 완전성 또는 유효성에 대해 명시적 또는 묵시적으로 어떠한 진술이나 보증도 하지 않습니다. 제3자 공급업체 또는 제조업체가 LS Manufacturing 네트워크를 통해 성능 매개변수, 기하 공차, 특정 설계 특성, 재료 품질 및 유형 또는 공정을 제공할 것이라고 추정해서는 안 됩니다. 구매자는 이 정보에 대한 전적인 책임을 집니다. 부품 견적을 받으시려면 해당 부품의 정확한 요구 사항을 명시해 주십시오. 자세한 내용은 당사에 문의해 주십시오 .

LS 제조팀

com/about-us">LS Manufacturing은 맞춤형 제조 솔루션을 전문으로 하는 업계 선도 기업입니다. 20년 이상 5,000개 이상의 고객에게 서비스를 제공해 온 경험을 바탕으로 고정밀 CNC 가공 , 판금 제작 , 3D 프린팅 , 사출 성형 , 금속 스탬핑 및 기타 원스톱 제조 서비스에 중점을 두고 있습니다.
저희 공장은 최첨단 5축 머시닝 센터 100대 이상을 보유하고 있으며, ISO 9001:2015 인증을 받았습니다. 전 세계 150개 이상의 국가 및 지역의 고객에게 빠르고 효율적이며 고품질의 제조 솔루션을 제공합니다. 소량 생산부터 대량 맞춤 생산까지, 24시간 이내에 고객의 요구를 충족시켜 드립니다. LS Manufacturing을 선택한다는 것은 효율성, 품질, 그리고 전문성을 선택한다는 것을 의미합니다.
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