Este marco cubre ±0.005mm tolerancias y curvas de costos. Con menos de 500 unidades, las rutas aditivas reducen los costos en un 60 % con una estabilidad de ±0,1 mm, lo que garantiza ahorros.
Impresión 3D versus moldeo por inyección: referencia rápida para la selección de prototipos de gabinetes
Factor de decisión
Impresión 3D (SLS/MJF/SLA)
Moldeo por inyección (herramienta de aluminio/acero)
Volumen de equilibrio
1-500 piezas; sin coste de molde: la mejor opción para la impresión 3D de prototipos.
Más de 1000 unidades; Costo del molde de $3000-$12 000; el costo por pieza se redujo a menos de $1.
Tolerancia y superficie
±0,1 mm (MJF/SLS); Ra 6-10 micrones (tal como está construido); Es posible suavizar con vapor.
±0,05 mm; Ra 0,8-1,6 micrones; necesita entre 1 y 2 grados de corriente de aire y paredes uniformes.
Flexibilidad de diseño
Características internas de forma libre, socavados, paredes variables, no influenciadas por la dirección de tracción.
Ángulos de tiro, paredes uniformes, sin trampas sin toboganes/vida; diseño para capacidad de fabricación fijo.
Costo y velocidad de iteración
CAD a pieza 24-72 horas; las modificaciones implican reconstrucción ($5-$80).
T1 en 2-3 semanas; las modificaciones incluyen un cambio de molde de $2000-$5000 y un plazo de entrega de 2 a 4 semanas.
Material y resistencia
Nylon/ABS similar; Anisotropía z 20-30 % (controlable mediante la orientación del material).
PC/ABS isotrópico, PA66-GF30; UL94 V-0, grado IK08.
T>500 unidades, producción en masa, cerramientos de superficie cosméticos.
Conclusiones clave:
Siga la curva de volumen: Q<500, la impresión 3D de prototipos es más económica por el costo total de propiedad (sin moho, entrega de 24 a 72 horas); Q>1000, el moldeo por inyección es más económico después de la amortización del molde; 150-2000 unidades pertenecen a la clase de molde puente.
Lanzamiento de híbridos sin riesgos: verificar mediante pruebas a través de nylon MJF (con tolerancias ±0,1 mm, prueba de resistencia a caídas) seguido de un molde de puente de aluminio (60 % de riesgo reducido de reelaboración del molde y 40 % más corto tiempo de comercialización).
La geometría es el factor decisivo: Las geometrías internas complejas, las socavaciones y las paredes asimétricas son casos de fabricación aditiva; Las piezas de gran volumen sensibles a las corrientes de aire, la geometría cosmética y las piezas de gran volumen son casos de moldeo por inyección.
Se espera anisotropía en las impresiones: la resistencia en el eje z en el proceso FFF/FDM es solo el 70-80 % de la resistencia de los ejes x/y. Las piezas críticas que se someten a pruebas de caída con más de 500 volúmenes necesitan una certificación de moldeo por inyección de termoplástico diseñado. Nuestro servicio de impresión 3D de carcasas es una instalación de prueba.
¿Por qué confiar en esta guía? Experiencia práctica de los expertos en fabricación de LS
Utilizando 200 piezas en la puerta de enlace de IoT (PC-ABS, ranura de junta IP54), realizamos pruebas en SLS con una tolerancia de hasta ±0,15 mm y cuando alcanzamos el rango de tolerancia de ±0,08 mm, procedimos con una moldura de puente de aluminio ($3800, 12 días). Pudimos ahorrar $11.000 ya que nos dimos cuenta de que 100 a 300 piezas es tierra de nadie; ni prototipo ni producción.
El valor para el cliente consta de tres palancas; tiempo de ensamblaje, previsibilidad de la tolerancia CTQ y el costo de cometer errores. El cambio en el espesor de la pared 0,4 mm después de T1 es $0 en SLS, $400 en puente de aluminio y $2800 + 10 días en herramientas duras. La fuente citada del Instituto Nacional de Estándares y Tecnología (NIST) se utiliza como base metrológica para la medición dimensional antes de aprobar la orden de compra.
La falla típica: “±0,10 mm en general” para ABS, PP, PA66-GF30, pero la contracción de PA66-GF30 reduce la referencia de 120 mm de la tapa en −0,28 mm, lo que resulta en una tasa de desperdicio del 13 %. En pocas palabras, esto significa que si se utiliza la impresión 3D estándar para los componentes estructurales que soportan carga, la carcasa es propensa a romperse durante las pruebas de caída. Sociedad Estadounidense de Ingenieros Mecánicos (ASME) publica Y14.5-2018, que vincula la ventana de tolerancia para GD&T con matriz de jefe al tipo de resina en lugar de dejarlo a la interpretación del taller de herramientas.
Figura 1: La impresión 3D fabrica engranajes ecológicos utilizando filamentos de plástico, mientras que el moldeo por inyección crea moldes de acero en el taller.
¿Por qué el volumen de producción altera el precio unitario de la fabricación de gabinetes personalizados?
El volumen de producción unitaria afecta el costo unitario en la fabricación de gabinetes personalizados porque la amortización de herramientas sesga significativamente la curva de costos. Como tal, la implicación para usted es que elegir un proceso incorrecto inflará su costo unitario: comprender el punto de equilibrio ayuda a ahorrar tanto el desembolso de capital inicial como los costos generales con el tiempo, especialmente cuando se considera impresión 3D de bajo volumen para la producción piloto.
Proceso
Comparación de claves (una línea)
Impresión 3D
Costo cero para los moldes; Costo constante por pieza de $10-$80/parte (de 1 a 100 piezas), bueno para piezas funcionales de impresión 3D.
Moldeo por inyección
Los moldes cuestan entre $3000 y $12000+; El costo por pieza cae por debajo de 1 dólar después de 1000 unidades.
De comparación entre impresión 3D y moldeado, la diferencia es económicamente obvia: la impresión de bajo volumen es la mejor opción por debajo de 500 unidades, mientras que por encima 1.000, el coste del moldeo por inyección cae. A partir de esto, las implicaciones para usted son la secuenciación de los procesos: con la impresión 3D, luego pase al moldeo por inyección cuando la demanda requiera el molde.
¿Qué limitaciones técnicas determinan la geometría y las tolerancias de las piezas del gabinete?
El nivel de libertad geométrica y posible tolerancia depende del proceso elegido: la impresión 3D industrial es casi ilimitada en este sentido, mientras que el moldeo por inyección requiere ángulos de desmoldeo específicos y criterios de consistencia del espesor de la pared. Para usted, el conocimiento de esas limitaciones antes de iniciar el proceso de diseño le ahorra el costo de múltiples revisiones de moldes y permite primeros intentos exitosos. La identificación temprana de esas limitaciones también le ayuda a reducir el tiempo de desarrollo gracias a la ausencia de problemas relacionados con la geometría en etapas posteriores.
Diseño sin cortes mediante impresión 3D industrial
A diferencia del moldeado, en la impresión 3D industrial no existe la dirección de tracción, lo que significa que incluso las cavidades internas, las partes inferiores y las celosías complejas se pueden imprimir sin ningún problema. Obtiene una precisión de espesor de pared de ±0,1 mm de los prototipos sin necesidad de procesamiento adicional, lo que reduce los tiempos de iteración hasta en un 40 %.
Carcasas de paredes delgadas con impresión 3D de alta resolución
Si necesita un diseño que involucre componentes livianos o necesite características de disipación de calor, esta característica lo ayuda a probar las vías de flujo de aire y los mecanismos de ajuste rápido sin tener que fabricar las herramientas de producción. En un proyecto reciente, vimos que una carcasa médica con un espesor de pared de 0,8 mm pasó la prueba de caída después de solo tres iteraciones de impresión sin ninguna modificación en el molde.
Ángulos de salida y uniformidad de paredes en molduras
En ausencia de una inclinación de 1°-2° y de un espesor uniforme, las tensiones del eyector provocarán hundimientos en la superficie ≥0,3 mm o deformaciones. Con la simulación DFM en etapa inicial realizada mediante pruebas de ajuste, podrá encontrar transiciones de grueso a delgado y aplicar nervaduras/escudetes para garantizar un enfriamiento uniforme. Este servicio de creación de prototipos de gabinetes le advierte sobre estos posibles problemas antes de fabricar moldes y le ahorra $5000 o más en moldes. cambios.
Presupuesto de tolerancia: comparación entre impresión 3D y moldeo
±0,1 mm crear prototipos con tolerancia a través de impresión 3D de tolerancia estricta es fácil, mientras que la tolerancia de producción se reduce a ±0,05 mm cuando redactado. Alinear su geometría con las capacidades inherentes del proceso de fabricación es una forma de evitar especificaciones excesivas, lo que conduce a un aumento en el costo, un error común con las geometrías de precisión. Especificar el requisito de tolerancia correcto para cada proceso garantiza ahorros de costos sin comprometer la funcionalidad.
Este análisis es una prueba de que la viabilidad geométrica es más de un umbral y depende del proceso utilizado para fabricar la pieza. Obtendrá un enfoque de toma de decisiones que implica utilizar el servicio de prototipos de precisión para cerramientos complejos de forma libre inicialmente y luego pasar a piezas moldeadas con el espesor de pared y el diseño optimizados. Este enfoque le ayudará a desarrollar su producto rápidamente, mitigar los riesgos de las herramientas y lograr estabilidad dimensional. Descargue nuestro documento técnico sobre la viabilidad de la geometría de la impresión 3D para descubrir cómo la fabricación aditiva industrial elimina los ángulos de desmoldeo y las restricciones de socavación, lo que permite crear prototipos de paredes delgadas de ±0,1 mm sin modificar las herramientas.
¿Cómo influyen las propiedades de los materiales en las pruebas de caída del cerramiento y en la integridad estructural?
La anisotropía del material en la impresión 3D resulta en una desventaja secreta: hasta un 30% de degradación de la resistencia a lo largo del eje Z. Por el contrario, las propiedades totalmente isotrópicas de las carcasas moldeadas por inyección se consiguen mediante termoplásticos de ingeniería. Para usted, significa que la elección del material incorrecto afecta si su producto pasará una prueba de caída de 1 metro o fallará en el campo:
Debilidad de la adhesión de capas en piezas impresas en 3D
Degradación de la resistencia del eje Z: Las impresiones FDM/SLA estándar muestran una resistencia a la tracción 20%-30% más débil perpendicular a las capas (fuente: prueba ASTM D638).
Riesgo de falla en la prueba de caída: Al obtener una caja impresa en 3D personalizada para prototipos, se mostrarán grietas en las capas antes de cualquier fabricación real.
Su beneficio: contratar un servicio de gabinetes de impresión 3D para realizar pruebas iterativas te ayudará a reducir los ciclos de rediseño hasta un 45%.
Resistencia isotrópica de carcasas moldeadas por inyección
Plásticos de verdadera ingeniería: ABS+PC o PA66+30%GF crean una cadena molecular homogénea durante el proceso de moldeo para proporcionar una resistencia mecánica 100%.
Preparación para la certificación: esos plásticos tienen propiedades naturales para convertirse en UL 94 V-0 retardantes de fuego y resistentes a impactos IK08 (5 julios).
Su beneficio: La cooperación con un fabricante de gabinetes personalizados que realiza una simulación de flujo de molde validada significa que las piezas pasarán las pruebas de caída en la primera prueba sin necesidad de cambiar los moldes.
Impacto de la selección de materiales en la durabilidad
Resistencia a la temperatura y a los rayos UV: las aleaciones de PC/ABS mantienen su resistencia al impacto a temperaturas de -20 °C a 80 °C; El nailon reforzado con vidrio resiste la fluencia bajo carga constante.
Línea base de comparación: Según el informe de PlasticsEurope 2025, el PC/ABS moldeado por inyección mantiene el 95 % de su resistencia al impacto Izod inicial después de 1000 horas de exposición a los rayos UV, mientras que las resinas de fotopolímero, menos de 70%.
Decisión del proceso: impresión 3D versus servicio de moldeo por inyección
Cuándo imprimir: Volumen bajo (<500 piezas) cuando las iteraciones rápidas importan más que la máxima durabilidad.
Cuándo moldear: fabricación de gran volumen cuando las tasas consistentes de aprobación de la prueba de caída y la estabilidad UV se vuelven imprescindibles.
Su beneficio: La combinación de caja de impresión 3D de producción se ejecuta como la primera etapa para demostrar la funcionalidad, seguida del moldeado para la validación, lo que genera ahorros. del 35 % del tiempo total de validación.
Esta investigación muestra que la isotropía de las propiedades del material dicta la resistencia estructural del gabinete. Tiene una manera: usar el servicio de prototipo de precisión para validar tempranamente y luego cambiar a tiradas de moldeo garantizaría una durabilidad certificada. Resultados: reducción del número de casos de garantía, entrada rápida al mercado y ausencia de problemas de cumplimiento antes de la producción en masa.
Figura 2: La impresión 3D frente al servicio de moldeo por inyección forma piezas cilíndricas intrincadas usando resina mientras se fabrican moldes de acero robustos en fábrica.
¿Qué factor controla la flexibilidad del diseño y la velocidad de iteración para la creación rápida de prototipos?
Las iteraciones dependen del coste y la penalización que se debe pagar por los cambios realizados durante el proceso de diseño: rápido plazo de entrega de la impresión 3D en 24-72 horas permiten realizar el proceso sin ningún riesgo, pero el servicio de fabricación de prototipos tradicional te lleva semanas y miles de dólares para corregir tus errores. Esto determina la cantidad de iteraciones que podrá realizar dentro de su cronograma de lanzamiento del producto:
Proceso
Comparación de claves (una línea)
Impresión 3D
Producción de piezas desde CAD en 24 a 72 horas, servicio de creación de prototipos de gabinetes con impresión 3D instantánea repetición de reimpresión que solucionará inmediatamente cualquier problema con jefes y ranuras.
Moldeo por inyección rápida
El primer intento (T1) tarda 2-3 semanas; Cada cambio posterior después del endurecimiento (ECO; como eliminación de material) le hará pagar una nueva fabricación del molde de $2000-$5000 y 2-4 semanas de retraso en la producción.
El método le permite tener numerosos diseños de bajo riesgo durante la fase de validación, a un costo de solo varios dólares por iteración de diseño y un solo día, mientras que el método de moldeo por inyección rápida le permite detener las iteraciones de diseño demasiado pronto o pagar mucho por las modificaciones de los moldes. Obtener primero la cotización de impresión 3D para producción de lotes pequeños brinda flexibilidad en la programación.
Figura 3: La impresión 3D construye estructuras reticulares utilizando resinas de fotopolímero, mientras que el moldeo por inyección forma cavidades metálicas en el laboratorio.
¿Cómo puede un enfoque de fabricación de puentes híbridos optimizar el cronograma de lanzamiento de su producto?
La fabricación del puente utiliza impresión 3D de grado de producción para la validación temprana y el moldeo de producción para una producción de gran volumen, lo que proporciona una reducción del tiempo de comercialización de más del 40 % sin riesgos financieros iniciales. Para usted significa un lanzamiento sin preocupaciones con piezas validadas, pero no moldes. Validar un diseño antes de la producción reduce el riesgo de rehacer el molde hasta en un 60 %.
Fase 1: Validación temprana con impresión puente
A nivel EVT/DVT, uno es capaz de producir entre 50 y 200 gabinetes usando el quick-turn 3D tecnología de impresión (por ejemplo, nailon MJF) en un plazo de 3-5 días. Se obtienen prototipos funcionales que son adecuados para ferias comerciales y pruebas beta sin gastar nada en moldes. Como se afirma en la investigación de PYME de 2025, quienes utilizan este enfoque cometen un 55% menos de errores durante su primer intento de diseño que quienes esperan las muestras T1.
Fase 2: La confirmación del mercado desencadena la transición del molde
Habiendo congelado su pedido y diseño, pase a herramientas de prototipo de aluminio o moldes de acero de producción. El servicio de fabricación de prototipos producirá sus piezas moldeadas en 2-3 semanas, incluidas las propiedades de sus materiales (UL 94 V-0, IK08). Además, realizar la validación del diseño mediante impresión 3D antes del corte del molde ayuda a reducir las posibilidades de reelaboración en otro 30 %. De este modo, se ahorra un dinero de 8.000-$15.000 que habría gastado en cambios del molde de acero.
Fase 3: ampliación perfecta con herramientas comprobadas
Después de una prueba piloto exitosa, aumente la producción hasta alcanzar la producción completa con el mismo fabricante de gabinetes personalizados. Con el diseño ya probado mediante impresiones de preproducción, solo se necesitan ajustes menores en los moldes, y esos serían menos del 5 % de los costos iniciales de herramientas. Le permite reducir el tiempo del ciclo de desarrollo de 18 semanas a 10 semanas, gracias a la impresión 3D de alto volumen de repuestos o cambios tardíos en el diseño.
Aquí obtendrá lo mejor de ambos mundos al utilizar impresión 3D versus servicio de moldeo por inyección y eliminar el equilibrio común entre herramientas largas y prototipos frágiles. Dispondrá de una estrategia progresiva de eliminación de riesgos, lo que significa creación rápida de prototipos con impresiones 3D, seguida de moldeo por inyección con geometrías validadas. Podrás lanzar tu proyecto un 40% más rápido con un capital en juego reducido y un producto que cumpla con los requisitos regulatorios y de marketing.
Figura 4: La impresión 3D crea carcasas artísticas utilizando materiales PLA, mientras que el moldeo por inyección produce moldes de aluminio en producción.
¿Cómo resuelve LS Manufacturing la deformación de paredes delgadas en prototipos de gabinetes médicos inteligentes?
El fabricante de dispositivos médicos necesitaba una carcasa para monitor portátil con un espesor de pared de sólo 0,8 mm para albergar PCB de alta densidad. La tecnología FDM normal resultó en líneas de capas y fallas catastróficas en la prueba de caída de 1,5 m, y la tecnología de inyección de moldes de acero convencional demoraba 6 semanas con un precio muy alto, lo que interrumpía el cronograma para el proceso de aprobación de la FDA. LS Manufacturing ayudó a superar este problema de:
Desafío del cliente
A pesar de requerir una tolerancia de ±0,05 mm en los salientes de montaje clave, se descubrió que el gabinete tenía debilidades inherentes en su estructura de impresión FDM estándar. Los primeros esfuerzos por imprimir con tecnología de impresión 3D de grado médico condujeron a roturas en la interfaz de la capa tras el impacto, con una tasa de falla del 100 % en las pruebas de caída. Al mismo tiempo, la cotización de un molde de acero superaba los $15 000, con 6 semanas para la entrega, lo cual era difícilmente aceptable si se necesitaba una presentación rápida a la FDA. El cliente tuvo que elegir entre aceptar propiedades mecánicas deficientes o retrasar todo su calendario de lanzamiento.
Solución de fabricación LS
Nuestros ingenieros realizaron un análisis DFM completo justo en la etapa de cotización, simulando el flujo de fusión y la contracción con Moldflow. Para fortalecer la construcción, utilizamos nuestra experiencia en servicio de creación de prototipos de gabinetes en nailon industrial MJF y alisado con vapor para el acabado. Para la producción, desarrollamos un molde de aluminio con un sistema intercambiable Master Unit Die (MUD) que aseguraba una tolerancia de ±0,05 mm. Con esta impresión 3D de alta resistencia, se evitó cualquier problema de adhesión de las capas, lo que resultó en un 95 % de la resistencia al impacto del moldeo por inyección.
Resultados y valor
En solo 4 días, el servicio de prototipos de precisión creó carcasas impresas en 3D completamente funcionales que superaron con éxito las pruebas de caídas y ajustes. Una vez completada la congelación del diseño, el molde de aluminio MUD pudo fabricar 500 piezas en 18 días, lo que generó un ahorro del 55 % en los costos del molde respecto de lo que se habría requerido utilizando la fabricación de moldes de acero estándar. La solicitud del cliente ante la FDA se completó 21 días antes de lo previsto, lo que ahorró tres semanas en generación de ingresos. El coste del moldeo por inyección fue de $6800.
Este proyecto muestra cómo podemos afrontar los desafíos del diseño de piezas de paredes delgadas, la durabilidad y los plazos ajustados. Obtendrá a alguien que utilizará nuestras piezas impresas en 3D certificadas para realizar pruebas rápidas de prototipos y luego realizar una transición sin problemas a las herramientas de producción. El resultado final es una aprobación más rápida por parte de los organismos reguladores, menos riesgo financiero y un recinto funcional que hace exactamente aquello para lo que fue diseñado.
Paredes de 0,8 mm, 100% de falla en la prueba de caída, molde de $15 mil, 6 semanas. Entregamos prototipos funcionales en 4 días y 500 piezas de producción en 18 días a 6.800 dólares. Contáctenos para obtener una cotización que combine entre prototipos y producción.
Preguntas frecuentes
1. ¿Pueden las carcasas de plástico impresas en 3D reemplazar directamente las piezas moldeadas por inyección para aplicaciones de uso final?
En general, no se recomienda reemplazarlo porque el proceso de impresión 3D habitual genera líneas de capa, microporos y anisotropía de las características mecánicas. Pero si se utiliza nailon industrial HP MJF para imprimir y se combina con la densificación, la resistencia mecánica será superior al 90% de la del moldeo por inyección.
2. ¿Cuál es el punto de equilibrio típico en términos de volumen al elegir entre impresión 3D y moldeo por inyección?
Para los gabinetes estándar para dispositivos electrónicos, el punto de equilibrio debe ser de 500 a 1000 piezas. Si tenemos menos de 500 piezas, la impresión 3D es más efectiva en TCO (Coste Total de Propiedad). Para volúmenes mayores, el moldeo por inyección se vuelve más eficiente después de pagar el molde.
3. ¿Cuánto cuesta un molde de inyección rápida típico para una caja electrónica portátil?
Se pueden adquirir herramientas rápidas y económicas en aluminio a un costo que oscila entre $3500 y $6000, según la geometría de la herramienta, la cantidad de elevadores/deslizadores necesarios y el acabado de la superficie requerido (como VDI 24). Las herramientas simples se encuentran en el extremo inferior de la escala de precios, mientras que los gabinetes complejos se encuentran en el extremo superior.
4. ¿LS Manufacturing proporciona una evaluación gratuita de Diseño para Fabricación (DFM) antes de realizar una cotización de impresión 3D?
De hecho, LS Manufacturing ofrece un informe DFM totalmente gratuito realizado manualmente por ingenieros senior para todos los diseños 3D (formatos STEP/IGS) enviados a través del sitio web. Le ayudará a garantizar que su gabinete esté listo tanto para la creación de prototipos como para la producción en masa de moldeo por inyección. Continuaremos con una cotización detallada que cubra tanto la creación de prototipos como la producción en masa de moldeo por inyección.
5. ¿Cuáles son las mejores tecnologías de impresión 3D para simular las propiedades del ABS de producción en masa?
Las tecnologías de impresión 3D más preferibles para simular con precisión la rigidez y la resistencia al impacto del ABS producido en masa son la tecnología de estereolitografía industrial (SLA) junto con resina fotosensible resistente a impactos o sinterización láser selectiva de alta precisión (SLS) y nailon 12 de fusión por chorro múltiple (MJF).
6. ¿Por qué las carcasas moldeadas por inyección son propensas a tener marcas de hundimiento y cómo puede solucionarlo DFM?
Si el grosor de las nervaduras o de la carcasa de la base de los montantes roscados supera el 60 % del grosor de la pared, es posible que el enfriamiento no sea uniforme y provoque una contracción de la superficie. Los ingenieros de LS Manufacturing evitarán la contracción tirando del núcleo o ajustando el espesor de la pared en las primeras etapas.
7. ¿Puedo utilizar el mismo modelo CAD tanto para impresión 3D como para moldeo por inyección?
No, ya que no son directamente intercambiables. Paramoldeo por inyección, se deben agregar ángulos de salida (1,5° a 2°). Los cambios en el espesor de la pared deben ser consistentes, junto con el diseño correcto del corredor y la puerta, mientras que la impresión 3D no tiene muchas restricciones en términos de estas reglas geométricas.
8. ¿Cuánto tiempo le toma a LS Manufacturing entregar un lote completo de 10,000 gabinetes moldeados por inyección?
Se necesitan de 25 a 30 días para mecanizar moldes de acero para la producción en masa, así como para el proceso de prueba de moldeado T1. Con la llegada del molde mediante entrega de muestras en lotes pequeños, el tiempo de producción pura de 10.000 carcasas mediante moldeo por inyección con robots totalmente automatizados no suele tardar más de 3 a 5 días.
Resumen
Solo importa la mejor relación de cadena de suministro en su etapa de investigación y desarrollo, presupuesto y volumen. Cuando se trata de diseños que requieren ajustes frecuentes con una demanda inferior a 500 piezas, la impresión 3D es la solución más eficaz y asequible posible. En el momento en que se finaliza el diseño para la fabricación a gran escala, se requieren moldes de inyección de alta dureza para garantizar la estanqueidad, la textura de la superficie y la resistencia.
Las decisiones de procesos complejos no deberían retrasar su cronograma de implementación. No importa si se encuentra en la etapa de creación de prototipos o bajo presión para reducir costos en carcasas producidas en masa, LS Manufacturing le brinda entrega de circuito cerrado desde la creación de prototipos a nivel industrial hasta la fabricación de millones de unidades. Simplemente cargue sus archivos STEP/IGS y presione “Solicite una cotización instantánea”. Recibirá una cotización completa para su proyecto, completa con el ciclo de fabricación, la comparación de parámetros y el análisis DFMA dentro de las 24 horas de parte de nuestros ingenieros senior.
El contenido de esta página tiene fines informativos únicamente.Servicios de fabricación de LSNo existen representaciones ni garantías, expresas o implícitas, en cuanto a la exactitud, integridad o validez de la información. No se debe inferir que un proveedor o fabricante externo proporcionará parámetros de rendimiento, tolerancias geométricas, características de diseño específicas, calidad y tipo de material o mano de obra a través de la red de LS Manufacturing. Es responsabilidad del comprador.Requerir piezascotización Identifique los requisitos específicos para estas secciones.Contáctenos para obtener más información.
Equipo de fabricación de LS
LS Manufacturing es una empresa líder en la industria. Centrarse en soluciones de fabricación personalizadas. Tenemos más de 15 años de experiencia con más de 5000 clientes y nos centramos en el mecanizado CNC de alta precisión, fabricación de chapa metálica, impresión 3D y moldeo por inyección.Estampado de metales y otros servicios integrales de fabricación. Nuestra fábrica está equipada con más de 100 centros de mecanizado de 5 ejes de última generación, con certificación ISO 9001:2015. Brindamos soluciones de fabricación rápidas, eficientes y de alta calidad a clientes en más de 150 países alrededor del mundo. Ya sea que se trate de producción en pequeño volumen o personalización a gran escala, podemos satisfacer sus necesidades con la entrega más rápida en 24 horas. Elija Fabricación LS. Esto significa eficiencia en la selección, calidad y profesionalismo. Para obtener más información, visite nuestro sitio web:www.lsrpf.com
Experto en creación rápida de prototipos y fabricación rápida
Nos especializamos en mecanizado CNC, impresión 3D, fundición de uretano, herramientas rápidas, moldeo por inyección, fundición de metales, chapa y extrusión.
Español 
