3D-печать против. Услуга литья под давлением для прототипирования корпусов: как выбрать?

3D-печать или услуга литья под давлением — это стратегическая система принятия решений. Она решает проблему беспокойства: использовать 3D-печать дешевле, чем литье под давлением для небольших партий.

Эта основа охватывает допуски ±0,005 мм и кривые стоимости. При выпуске менее 500 единиц аддитивные пути сокращают затраты на 60% при стабильности ±0,1 мм, обеспечивая экономию.

3D-печать или литье под давлением: краткий справочник по выбору прототипа корпуса

<тело>

Основные выводы:

<ул>

Следуйте кривой объема: Q<500, 3D-печать прототипа более экономична по совокупной стоимости владения (без плесени, срок выполнения 24–72 часа); Q>1000. Литье под давлением становится более экономичным после амортизации формы; 150–2000 единиц относятся к классу мостовых форм.

Запуск гибридной системы снижения рисков: Проверка путем тестирования с использованием MJF Nylon (с допусками ±0,1 мм, испытание на устойчивость к падению) с последующей алюминиевой мостовой формой (60 % снижение риска доработки формы и На 40% сокращение времени вывода на рынок).

Геометрия решает решающую роль: Внутренняя сложная геометрия, подрезы, асимметричные стенки — это случаи аддитивного производства; Чувствительная к вытяжке, косметическая геометрия, детали большого объема относятся к случаям литья под давлением.

Ожидайте анизотропии в отпечатках: Прочность по оси Z в процессе FFF/FDM составляет лишь 70–80 % от прочности по осям x/y. Важнейшие детали, которые проходят испытания на падение объемом более 500 единиц, нуждаются в сертификации литья под давлением термопластов. Наша услуга 3D-печати корпусов – это испытательный центр.

Почему стоит доверять этому руководству? Практический опыт экспертов по производству LS

Используя 200 деталей на шлюзе Интернета вещей (PC-ABS, канавка под прокладку IP54), мы провели испытания SLS с допуском до ±0,15 мм, а когда мы достигли диапазона допуска ±0,08 мм, мы приступили к формованию алюминиевого моста (3800 долларов США, 12 дней). Нам удалось сэкономить 11 000 долларов США, поскольку мы поняли, что от 100 до 300 штук – это ничья земля; ни прототип, ни производство.

Ценность для клиента – это три рычага; время сборки, предсказуемость допусков CTQ и цена ошибок. Сдвиг толщины стенки 0,4 мм после T1 составляет 0 долларов США для SLS, 400 долларов США для алюминиевого моста и 2800 долларов США + 10 дней для твердого инструмента. Цитируемый источник Национального института стандартов и технологий (NIST) используется в качестве метрологической основы для измерения размеров перед выдачей ЗП.

Типичный дефект: «±0,10 мм в целом» для ABS, PP, PA66-GF30, но усадка PA66-GF30 смещает опорную точку 120 мм на крышке на −0,28 мм, что приводит к 13% проценту брака. Проще говоря, это означает, что если для несущих компонентов конструкции используется стандартная 3D-печать, корпус может расколоться во время испытаний на падение. Американское общество инженеров-механиков (ASME) публикует Y14.5-2018, который связывает окно допуска для массива GD&T с бобышками с типом смолы, а не оставляет его на усмотрение инструментального цеха.

Рис. 1. При 3D-печати зеленые шестерни изготавливаются с использованием пластиковых нитей, а при литье под давлением создаются стальные формы в мастерской.

Почему объем производства влияет на цену за единицу изготовления корпусов на заказ?

Объем производства единицы продукции влияет на себестоимость единицы продукции при производстве корпусов по индивидуальному заказу, поскольку амортизация инструментов значительно искажает кривую затрат. Таким образом, для вас это означает, что выбор неправильного процесса приведет к завышению себестоимости единицы продукции. Понимание точки безубыточности помогает сэкономить как первоначальные капитальные затраты, так и общие затраты с течением времени, особенно если рассматривать 3D-печать в небольших объемах для пилотного производства.

Фактор принятия решения	3D-печать (SLS/MJF/SLA)	Литье под давлением (инструмент для алюминия/стали)
Объем безубытка	1–500 шт.; отсутствие затрат на пресс-формы — лучше всего подходит для 3D-печати прототипов.	Более 1000 шт.; стоимость пресс-формы составляет 3000–12 000 долларов США – стоимость за штуку снижена до менее 1 доллара США.
Допуск и поверхность	±0,1 мм (MJF/SLS); Ra 6-10 мкм (исходное); возможно сглаживание паром.	±0,05 мм; Ra 0,8-1,6 мкм; необходима осадка 1-2 градуса и ровные стены.
Гибкость дизайна	Внутренние элементы произвольной формы, подрезы, переменные стены – на это не влияет направление вытягивания.	Углы уклона, ровные стены, никаких ловушек без горок/жизни; исправлена конструкция для технологичности.
Стоимость и скорость итерации	CAD на деталь 24–72 часа; модификации влекут за собой перестройку (5-80 долларов).	T1 через 2–3 недели; модификации включают 2000–5000 долларов США замену пресс-формы и срок выполнения заказа 2–4 недели.
Материал и прочность	Похожий нейлон/АБС; z-анизотропия 20-30% (контролируется посредством ориентации материала).	Изотропный ПК/АБС, PA66-GF30; УЛ94 В-0, класс ИК08.
Лучшее приложение	Модели EVT/DVT, компоненты для выставок, менее 500 единиц – услуга 3D-печати корпусов.	T>500 единиц, массовое производство, корпуса для косметических поверхностей.

<тело> <тр> <тр> <тр> <блок-цитата>

Из Сравнение 3D-печати и формования разница с экономической точки зрения очевидна: печать в небольших объемах – лучший выбор при тиражах менее 500 единиц, тогда как выше 1000, стоимость литья под давлением снижается. Отсюда вам следует определить последовательность процессов: использовать 3D-печать, а затем перейти к литью под давлением, когда спрос потребует пресс-форму.

Какие технические ограничения определяют геометрию и допуски деталей корпуса?

Уровень геометрической свободы и возможных допусков зависит от выбранного процесса — промышленная 3D-печать в этом смысле практически не ограничена, тогда как литье под давлением требует определенных углов уклона и критериев постоянства толщины стенок. Понимание этих ограничений до начала процесса проектирования позволяет сэкономить на многократной доработке пресс-форм и обеспечить успешные первые попытки. Раннее выявление этих ограничений также помогает сократить время разработки за счет отсутствия проблем, связанных с геометрией, на более поздних этапах.

Дизайн без подрезов с помощью промышленной 3D-печати

В отличие от формования, в промышленной 3D-печати не существует такого понятия, как направление вытягивания, а это означает, что даже внутренние полости, нижние стороны и сложные решетки можно напечатать без каких-либо проблем. Вы получаете точность толщины стенки прототипов ±0,1 мм без необходимости дополнительной обработки, что сокращает время итерации до 40 %.

Тонкостенные оболочки с 3D-печатью высокого разрешения

Если вам нужна конструкция, включающая облегченные компоненты или требующая характеристик рассеивания тепла, эта функция поможет вам протестировать пути воздушного потока и механизмы защелкивания без необходимости изготовления производственных инструментов. В ходе недавнего проекта мы увидели, что медицинский корпус с толщиной стенок 0,8 мм выдержал испытание на падение всего после трех итераций печати без каких-либо изменений формы.

Углы уклона и однородность стен при формовании

При отсутствии уклона 1°–2° и одинаковой толщины напряжения в выталкивателе приведут к провалам на поверхности ≥0,3 мм или деформации. С помощью моделирования DFM на ранней стадии, выполненного с помощью проверочных прогонов, вы сможете обнаружить переходы от толстого к тонкому и применить ребра/косынки для обеспечения равномерного охлаждения. Эта служба прототипирования корпусов предупреждает вас об этих потенциальных проблемах перед изготовлением пресс-форм и экономит вам 5000 долларов США или больше на замене пресс-форм.

Бюджет допуска: сравнение 3D-печати и литья​

±0,1 мм прототипирование с допусками с помощью 3D-печати с жесткими допусками легко, а производственный допуск снижается до ±0,05 мм, когда составлен. Согласование вашей геометрии с возможностями производственного процесса – это один из способов избежать чрезмерной спецификации, которая приводит к увеличению стоимости. Это распространенная ошибка при использовании точной геометрии. Указание правильных требований к допускам для каждого процесса обеспечивает экономию средств без ущерба для функциональности.

<блок-цитата>

Этот анализ является доказательством того, что геометрическая осуществимость имеет более одного порога и зависит от процесса, используемого для изготовления детали. Вы получаете подход к принятию решений, который предполагает использование службы прецизионных прототипов для сложных корпусов произвольной формы первоначально, а затем переход к формованным деталям с оптимизированной осадкой и толщиной стенок. Такой подход поможет вам быстро разработать продукт, снизить риски, связанные с оснасткой, и добиться стабильности размеров. Загрузите нашу техническую документацию по технико-экономическому обоснованию геометрии 3D-печати, чтобы узнать, как промышленное аддитивное производство устраняет углы уклона и ограничения подреза, позволяя создавать прототипы с тонкими стенками ±0,1 мм без модификации инструментов.

Как свойства материала влияют на испытание корпуса на удар и структурную целостность?

Анизотропия материала при 3D-печати приводит к секретному недостатку — снижению прочности до 30% вдоль оси Z. Напротив, полностью изотропные свойства корпусов, отлитых под давлением, достигаются с помощью инженерных термопластов. Для вас это означает, что выбор неправильного материала влияет на то, выдержит ли ваш продукт испытание на падение с высоты 1 метр или потерпит неудачу в полевых условиях:

Слабая адгезия слоев в деталях, напечатанных на 3D-принтере

<ол>

Снижение прочности по оси Z: Стандартные отпечатки FDM/SLA демонстрируют 20%–30% более низкую прочность на растяжение перпендикулярно слоям (источник: испытания ASTM D638).

Риск неудачного испытания на ударную нагрузку: При получении индивидуального корпуса, напечатанного на 3D-принтере для прототипов, еще до фактического производства будут видны трещины в слоях.

Ваша выгода: Привлечение службы корпусов для 3D-печати для выполнения итеративного тестирования поможет вы сможете сократить циклы редизайна до 45 %.

Изотропная прочность корпусов, отлитых под давлением

<ул>

Настоящие инженерные пластики: ABS+PC или PA66+30%GF создают однородную молекулярную цепь в процессе формования, обеспечивая 100% механическую прочность.

Готовность к сертификации: Эти пластмассы обладают естественными свойствами, чтобы стать UL 94 V-0 огнестойкими и ударопрочными по IK08 (5 Джоулей).

Ваша выгода: Сотрудничество с изготовителем корпусов по индивидуальному заказу, который выполняет проверенное моделирование течения в пресс-форме, означает, что детали пройдут испытания на падение при первом же испытании без необходимости замены форм.

Влияние выбора материала на долговечность

<ол>

Температура и устойчивость к ультрафиолетовому излучению: сплавы ПК/АБС сохраняют свою ударопрочность при температурах от -20°C до 80°C; армированный стекловолокном нейлон выдерживает ползучесть при постоянной нагрузке.

Базовый уровень для сравнения: Согласно отчету PlasticsEurope 2025, литьевой ПК/АБС сохраняет 95% своей начальной ударной вязкости по Изоду после 1000 часов воздействия УФ-излучения, тогда как фотополимерные смолы – менее 70 %..

Ваша выгода: Получение цены на 3D-печать для более чем одного материала позволяет сравнить эффективность их использования до того, как производство.

Техническое решение: 3D-печать или услуга литья под давлением

<ул>

Когда печатать: малый объем (<500 штук), когда быстрые итерации важнее максимальной долговечности.

Когда следует формовать: крупносерийное производство, когда постоянные показатели прохождения испытаний на падение и устойчивость к ультрафиолетовому излучению становятся обязательными.

Ваша выгода: Комбинация корпуса для 3D-печати выполняется в качестве первого этапа проверки функциональности, за которым следует формование для проверки, что приводит к экономии 35 % общего времени проверки.

<блок-цитата>

Это исследование показывает, что изотропия свойств материала определяет структурную прочность корпуса. У вас есть выход: использовать службу прецизионных прототипов для ранней проверки, а затем переключиться на формование, чтобы обеспечить сертифицированную долговечность. Результаты: сокращение количества гарантийных случаев, быстрый выход на рынок и отсутствие проблем с соблюдением требований перед массовым производством.

Рис. 2. 3D-печать и литьевое формование формируют сложные цилиндрические детали с использованием смолы при изготовлении прочных стальных форм на заводе.

Какой фактор определяет гибкость проектирования и скорость итерации при быстром прототипировании?

Итерации зависят от стоимости и штрафов, которые придется заплатить за изменения, внесенные в процессе проектирования – быстрая обработка 3D-печати за 24–72 часов позволяют выполнять процесс без каких-либо рисков, но традиционная услуга по изготовлению прототипа требует недель и тысяч долларов на исправление ошибок. Это определяет количество итераций, которые вы сможете выполнить в рамках графика запуска продукта:

Процесс	Сравнение ключей (однострочное)
3D-печать	Нулевая стоимость форм; постоянная стоимость каждой детали: 10–80 долларов США за деталь (от 1 до 100 деталей), подходит для функциональных деталей, предназначенных для 3D-печати.
Литье под давлением	Стоимость форм составляет от 3000–12000 и более долларов США; Стоимость детали падает ниже 1 доллара США за 1000 единиц.

<тело> <тр> <тр> <тр> <блок-цитата>

Этот метод позволяет вам иметь множество проектов с низким уровнем риска на этапе проверки - всего за несколько долларов за итерацию дизайна и один день - в то время как метод быстрого литья под давлением заставляет вас останавливать итерации дизайна слишком рано или платить много за модификации пресс-форм. Получение цены на 3D-печать для мелкосерийного производства обеспечивает гибкость в планировании.

Рис. 3. 3D-печать создает решетчатые структуры с использованием фотополимерных смол, а литье под давлением формирует металлические полости в лаборатории.

Как подход к производству гибридных мостов может оптимизировать сроки запуска вашего продукта?

При производстве мостов используется 3D-печать производственного уровня для ранней проверки и формования при крупносерийном производстве, что обеспечивает сокращение времени выхода на рынок более чем на 40 % без ранних финансовых рисков. Для вас это означает беспроблемный запуск продукции с проверенными деталями, а не с пресс-формами. Проверка конструкции перед производством снижает риск переделки пресс-формы до 60 %.

Этап 1 – ранняя проверка с помощью мостовой печати

На уровне EVT/DVT можно изготовить 50–200 корпусов с помощью быстрого 3D-поворота печать (например, нейлон MJF) в течение 3–5 дней. Можно получить функциональные прототипы, подходящие для выставок и бета-тестов, не тратя ничего на пресс-форму. Как говорится в исследовании SME 2025 года, те, кто использует такой подход, совершают 55% меньше ошибок при первой попытке проектирования, чем те, кто ждет образцов T1.

Фаза 2. Подтверждение рынка запускает переходный период

Заморозив заказ и дизайн, перейдите к изготовлению алюминиевых прототипов или производственной стальной форме. служба изготовления прототипов изготовит ваши формованные детали в течение 2–3 недель, включая их свойства материала (UL 94 V-0, IK08). Более того, проверка конструкции с помощью 3D-печати перед врезкой формы помогает снизить вероятность доработок еще на 30 %. Таким образом, вы сэкономите 8000–15000 долларов США, которые вы бы потратили на замену стальной формы.

Этап 3. Беспрепятственное масштабирование с помощью проверенных инструментов

После успешного пилотного запуска можно перейти к полноценному производству с тем же производителем нестандартных корпусов. Поскольку конструкция уже протестирована с помощью предварительных отпечатков, потребуются лишь незначительные корректировки форм, а они составят менее 5% первоначальных затрат на оснастку. Это позволяет сократить время цикла разработки с 18 до 10 недель благодаря массовой 3D-печати запасных частей или поздним изменениям конструкции.

<блок-цитата>

Здесь вы получите лучшее от обоих миров, используя 3D-печать вместо услуги литья под давлением и устраняя распространенный компромисс между длинными инструментами и хрупкими прототипами. У вас будет прогрессивная стратегия снижения рисков, которая означает быстрое создание прототипов с помощью 3D-печати с последующим литьем под давлением с проверенной геометрией. Вы сможете запустить свой проект на 40 % быстрее, сократив основной капитал и получив продукт, отвечающий маркетинговым и нормативным требованиям.

Рис. 4. 3D-печать создает художественные оболочки с использованием PLA-материалов, а литье под давлением производит алюминиевые формы в процессе производства.

Как производство LS решает проблему деформации тонких стенок в прототипах умных медицинских корпусов?

производителю медицинского оборудования требовался корпус для портативного монитора с толщиной стенок всего 0,8 мм для размещения печатных плат высокой плотности. Обычная технология FDM привела к образованию линий слоев и катастрофическому разрушению при испытании на падение 1,5 м, а традиционная технология литья в стальные формы занимала 6 недель и имела очень высокую цену, что нарушало график процесса одобрения FDA. LS Manufacturing помогла решить эту проблему:

Проблема клиента

Несмотря на то, что для ключевых монтажных выступов требуется допуск ±0,05 мм, было обнаружено, что корпус имеет недостатки, присущие стандартной конструкции печати FDM. Первые попытки печати с использованием технологии 3D-печати медицинского уровня приводили к поломкам на границе слоев при ударе, а при испытании на падение уровень отказов составлял 100%. В то же время стоимость стальной формы была указана выше 15 000 долларов США с 6 неделями на доставку, что вряд ли приемлемо, если требовалось ускоренное представление FDA. Заказчику пришлось выбирать между принятием плохих механических свойств или переносом всего графика запуска.

Решение для производства LS​

Наши инженеры выполнили полный анализ DFM прямо на этапе составления предложения, моделируя течение расплава и усадку с помощью Moldflow. Чтобы сделать конструкцию более прочной, мы использовали наш опыт услуг по созданию прототипов корпусов из промышленного нейлона MJF и обработки паром для отделки. Для производства мы разработали алюминиевую форму со сменной системой Master Unit Die (MUD), обеспечивающей допуск ±0,05 мм. Благодаря такой высокопрочной 3D-печати удалось избежать любых проблем с адгезией слоев, в результате чего ударная вязкость при литьевом формовании составила 95 %.

Результаты и ценность

Всего за 4 дня служба прецизионных прототипов создала полнофункциональные корпусы, напечатанные на 3D-принтере, которые успешно прошли испытания на прочность при падении и посадке. После завершения заморозки конструкции алюминиевая форма MUD позволила изготовить 500 деталей за 18 дней, что привело к экономии 55% затрат на пресс-форму по сравнению с тем, что потребовалось бы при изготовлении стандартной стальной формы. Заявка клиента в FDA была завершена на 21 день раньше запланированного срока, что позволило сэкономить три недели на получении дохода. Общая стоимость литья под давлением составила 6800 долларов США.

<блок-цитата>

Этот проект демонстрирует, как мы можем справиться с проблемами проектирования тонкостенных деталей, долговечности и сжатых сроков. Вы получаете человека, который будет использовать наши сертифицированные детали, напечатанные на 3D-принтере, для быстрого тестирования прототипа, а затем плавно перейти к производству инструментов. Конечным результатом является более быстрое одобрение регулирующими органами, меньший финансовый риск и работающий корпус, который делает именно то, для чего был разработан.

Стены толщиной 0,8 мм, 100 % провал испытания на падение, форма стоимостью 15 000 долларов, 6 недель. Мы поставили функциональные прототипы за 4 дня и 500 серийных деталей за 18 дней по цене 6800 долларов США. Свяжитесь с нами, чтобы получить согласованное предложение по прототипированию и производству.

Часто задаваемые вопросы

1. Могут ли пластиковые корпуса, напечатанные на 3D-принтере, напрямую заменить детали, отлитые под давлением, для конечного использования?

В общем, заменять не рекомендуется, поскольку обычный процесс 3D-печати приводит к появлению линий слоев, микропор и анизотропии механических характеристик. Но если для печати будет использоваться промышленный нейлон HP MJF в сочетании с уплотнением, механическая прочность будет выше 90%, чем при литье под давлением.

2. Какова типичная точка безубыточности с точки зрения объема при выборе между 3D-печатью и литьем под давлением?

Для стандартных корпусов для электронных устройств точка безубыточности должна составлять от 500 до 1000 штук. Если у нас меньше 500 штук, 3D-печать более эффективна с точки зрения совокупной стоимости владения (общей стоимости владения). При больших объемах литье под давлением становится более эффективным после оплаты формы.

3. Сколько стоит типичная пресс-форма для быстрого литья под давлением для корпуса портативной электроники?

Быстрый экономичный инструмент из алюминия можно приобрести по цене от 3500 до 6000 долларов США в зависимости от геометрии инструмента, количества необходимых подъемников/направляющих и требуемой обработки поверхности (например, VDI 24). Простые инструменты находятся на нижней границе ценовой шкалы, а сложные корпуса — на более высокой.

4. Предоставляет ли LS Manufacturing бесплатную оценку «Проектирование для технологичности» (DFM) перед тем, как я разместим ценовое предложение на 3D-печать?

Действительно, LS Manufacturing предлагает совершенно бесплатный отчет DFM, создаваемый вручную старшими инженерами для всех 3D-проектов (форматы STEP/IGS), представленных через веб-сайт. Это поможет вам убедиться, что ваш корпус готов как к прототипированию, так и к дальнейшему массовому производству литьем под давлением. Мы вышлем соответствующее подробное предложение, охватывающее как прототипирование, так и массовое производство литьем под давлением.

5. Какие технологии 3D-печати лучше всего подходят для моделирования свойств АБС-пластика массового производства?

Наиболее предпочтительными технологиями 3D-печати для точного моделирования жесткости и ударопрочности АБС-пластика массового производства являются технология промышленной стереолитографии (SLA) вместе со светочувствительной ударостойкой смолой или высокоточным селективным лазерным спеканием (SLS) и многоструйным плавлением (MJF) нейлона. 12.

6. Почему на корпусах, отлитых под давлением, появляются вмятины и как DFM может это исправить?

Если толщина ребер или корпуса основания с винтовыми шпильками превышает 60% толщины стенки, охлаждение может быть неравномерным и привести к усадке поверхности. Инженеры-производители LS будут избегать усадки путем вытягивания сердечника или регулировки толщины стенок на более ранних этапах.

7. Могу ли я использовать одну и ту же модель САПР для 3D-печати и литья под давлением?

Нет, поскольку они не являются взаимозаменяемыми напрямую. Для литья под давлением необходимо добавить углы уклона (от 1,5° до 2°). Изменения толщины стенок должны быть последовательными, а также правильная конструкция направляющих и ворот, тогда как 3D-печать не имеет особых ограничений с точки зрения этих правил геометрии.

8. Сколько времени потребуется компании LS Manufacturing, чтобы поставить полную партию из 10 000 корпусов, отлитых под давлением?

Обработка стальных форм для массового производства, а также пробный процесс формования T1 занимает 25–30 дней. С учетом доставки пресс-формы небольшими партиями время производства 10 000 оболочек методом литья под давлением с использованием полностью автоматизированных роботов обычно не занимает более 3–5 дней.

Сводка

Имеет значение только оптимальное соотношение цепочки поставок на вашем этапе исследований и разработок, бюджете и объеме. При работе с конструкциями, требующими частых корректировок и объемом менее 500 штук, 3D-печать является наиболее эффективным и доступным решением. На момент завершения разработки проекта для крупносерийного производства требуются литьевые формы высокой твердости для обеспечения воздухонепроницаемости, текстуры поверхности и прочности.

Сложные технологические решения не должны сдерживать график развертывания. Независимо от того, находитесь ли вы на стадии прототипирования или находитесь под давлением необходимости снизить затраты на массовое производство корпусов, LS Manufacturing предлагает вам замкнутый цикл от прототипирования промышленного уровня до производства миллионов единиц. Просто загрузите файлы STEP/IGS и нажмите «Запросить мгновенное ценовое предложение». Вы получите полное ценовое предложение для вашего проекта с производственным циклом, сравнением параметров и анализом DFMA в течение 24 часов от наших старших инженеров.

📞Тел.: +86 185 6675 9667
📧Электронная почта: info@lsrpf.com
🌐Веб-сайт:https://lsrpf.com/

Отказ от ответственности

Содержимое этой страницы предназначено только для информационных целей.Услуги LS ManufacturingНе существует никаких заявлений или гарантий, явных или подразумеваемых, относительно точности, полноты или достоверности информации. Не следует предполагать, что сторонний поставщик или производитель предоставит параметры производительности, геометрические допуски, конкретные конструктивные характеристики, качество и тип материала или качество изготовления через производственную сеть LS. Это ответственность покупателя. Требуются деталиЦитата Определите конкретные требования для этих разделов.Пожалуйста, свяжитесь с нами для получения дополнительной информации.

Производственная группа LS

LS Manufacturing – ведущая компания в отрасли. Сосредоточьтесь на индивидуальных производственных решениях. У нас более 15 лет опыта работы с более чем 5000 клиентами, и мы уделяем особое внимание высокоточной обработке на станках с ЧПУ, производству листового металла, 3D-печати и литью под давлением.Штамповка металла и другие универсальные производственные услуги.
Наш завод оснащен более чем 100 современными 5-осевыми обрабатывающими центрами, сертифицированными по стандарту ISO 9001:2015. Мы предоставляем быстрые, эффективные и высококачественные производственные решения клиентам в более чем 150 странах мира. Будь то мелкосерийное производство или крупномасштабная индивидуализация, мы можем удовлетворить ваши потребности с самой быстрой доставкой в ​​течение 24 часов. выберите LS Manufacturing. Это означает эффективность, качество и профессионализм отбора.
Чтобы узнать больше, посетите наш сайт:www.lsrpf.com

Featured Blogs

No data

Процесс	Сравнение ключей (однострочное)
3D-печать	Изготовление деталей из САПР за от 24 до 72 часов, услуга по созданию прототипов корпусов с помощью мгновенная 3D-печать повторная печать, которая немедленно решит любые проблемы с выступами и пазами.
Быстрое литье под давлением	Первая попытка (T1) занимает 2–3 недели; за каждое последующее изменение после затвердевания (ECO; например, удаление материала) вам придется заплатить 2000–5000 долларов США за переделку формы и 2–4 недели задержки производства.