CNC 나사 가공 서비스: 정밀 나사산, 빠른 납기, 경쟁력 있는 가격

CNC 나사 밀링 서비스는 나사산의 안정성, 표면 조도, 그리고 탭핑 공정의 낮은 효율성과 관련된 제조 기업들이 직면한 문제에 대한 해결책으로 여겨집니다. 이 서비스는 ±0.015mm 의 공차와 Ra1.6um 의 표면 조도를 갖춘 나사산을 제공함으로써 이러한 문제를 해결합니다.

본 논문은 LS Manufacturing 이 12년간 축적 한 나사 밀링 전문 지식을 바탕으로 문제 해결을 위한 과학적인 접근 방식을 제시합니다. 286개의 공구 에 대한 정밀 분석과 63건의 성공 사례를 통해, 이 방법은 ±0.015mm 의 나사 정밀도, Ra1.6μm 의 표면 조도, 3배 향상된 효율, 그리고 40% 절감 효과를 달성했습니다.

CNC 나사 가공 서비스: 빠른 참조 가이드

나사 밀링에서 정확한 나사 가공을 통해 탭핑 시 발생하는 주요 가공 문제를 해결하고 비효율성을 방지하십시오. 나사 가공의 정확도가 향상되면 ±0.015mm의 정밀도와 Ra1.6 마이크론의 정밀도 로 나사산 품질이 향상되고, 조립 과정에서의 문제가 해결되며, 전체 효율이 이전보다 3배 높아지고, 가공 비용까지 40% 절감할 수 있습니다.

이 가이드를 신뢰해야 하는 이유? LS 제조 전문가들의 실제 경험

인터넷에는 CNC 기계 의 나사 가공부터 시작하여 상상할 수 있는 모든 주제에 대한 기술 자료가 넘쳐납니다. 그렇다면 저희 자료의 특별한 점은 무엇일까요? 우선, 저희는 이론가가 아니기 때문에 현장에서 직접 얻은 지식을 바탕으로 한다는 점을 강조하고 싶습니다. 저희가 제공하는 나사산은 최고 품질을 자랑하기 때문에 항공 산업과 의료 산업에 특히 적합합니다.

저희 공정의 정확성은 재료 특성에 대한 NIST 재료 데이터 나 구조적 안전성 원칙에 대한 TWI Global 과 같은 권위 있는 자료를 활용하는 데 기반합니다. 복잡하거나 단순한 사양에 관계없이 저희가 제공하는 나사 가공 공정은 항상 정확하고 신뢰할 수 있으며 동일한 방식으로 진행됩니다.

위에 설명된 모든 기술은 실제 전투 상황에서 검증되었습니다. 저희는 인코넬 소재의 심부 조직에 효과적으로 접근하기 위한 도구의 움직임 방식을 파악했으며, 의료용 소재를 최적화하는 방법에 대한 최종적인 마무리를 마쳤습니다 . 이러한 정보를 여러분과 공유하여 여러분의 제조 공정 개선에 도움을 드리고자 합니다.

그림 1: LS Manufacturing에서 제작한, 갓 자른 반짝이는 실들이 어두운 배경 위에 나선형으로 뻗어 있다.

CNC 나사 가공 서비스는 어떻게 ±0.015mm의 나사 정밀도(Ccontrol)를 달성합니까?

나사 가공 서비스 에서 이 수준의 정확도를 얻으려면 단순한 공구 시스템보다 훨씬 더 포괄적인 시스템이 필요합니다. 당사가 생산해 온 다양한 스테인리스 스틸 밸브 본체의 경우, 가장 정밀한 장비, 최적화된 공구, 그리고 보정 시스템으로 구성된 덕분에 나사산 오차를 0.005mm 이하로 유지할 수 있었습니다. 당사는 세 가지 측면에서 정밀도를 제어하는 ​​방식을 채택했습니다.

기초적인 기계 및 공정 안정성

이 모든 것은 5축 CNC 밀링 머신을 활용한 매우 정밀한 공작기계 가공 공정 구축에서 시작되며, 이 머신 은 ±0.003mm 의 위치 정밀도를 자랑합니다. 또한, 이 공정에는 공작물을 위한 견고한 지지 시스템과 공정 중 어떠한 변수도 발생하지 않는 제어된 기계 환경이 포함되어 있어, 정밀 나사 가공 프로그램이 매우 안정적으로 실행될 수 있도록 합니다.

전략적 도구 및 최적화된 경로 설정

나사 가공 작업을 수행할 때, 정밀 가공이 가능한 초경 나사 밀링 공구를 사용하며, 가공 대상 재료에 따라 적합한 공구를 선택합니다. 또한, 이 과정에서 가공 공구의 경로를 설계할 때, 절삭 깊이를 최소화하고 효율적인 밀링 원리를 적용하여 칩을 효과적으로 제거하는 것이 매우 중요합니다.

진행 중 검증 및 스마트 보상

Essential은 지능적이고 독자적인 보정 시스템입니다. 나사 게이지와 공정 중 프로브는 피치 직경과 같은 주요 매개변수를 지속적으로 측정합니다. 이러한 매개변수는 CNC 시스템으로 전달되어 CNC 나사 가공 서비스 제공에 필수적인 폐쇄 루프 내에서 마이크론 수준의 자동 보정이 이루어집니다.

당사는 기계의 성능과 엔지니어링 도구의 적용, 그리고 데이터를 통한 오류 수정을 아우르는 체계적인 접근 방식을 통해 나사산 정밀도와 관련된 어려운 문제들을 해결합니다. 당사 웹사이트에서 제공하는 기술 정보는 실질적이고 전문적인 지식을 바탕으로 하며, 이는 당사가 잠재력에 그치지 않고 검증된 정확성을 제공하는 파트너임을 보여줍니다.

나사 밀링 커터 가이드: 재질 특성에 따른 공구 선택

가장 적합한 나사 밀링 커터를 선택하는 것은 매우 중요합니다. 158회의 절삭 테스트를 통해 재료 특성에 따른 나사 밀링 커터의 형상, 재질 및 코팅 유형 선택에 대한 명확하고 과학적으로 뒷받침되는 접근 방식을 제시할 수 있었습니다. 목표는 재료 과학을 적용하여 CNC 밀링 서비스 에서 예측 가능한 성능과 비용 효율성을 달성하는 것입니다.

데이터 기반의 이러한 선택 논리는 일반적인 솔루션에서 재료별 솔루션으로의 전환에 기초를 두고 있으며, 모든 맞춤형 나사 가공 작업의 배경으로 이해될 수 있습니다. 이 문서는 경쟁력 있는 생산 환경에 필수적인 전문 지식을 담고 있으므로 그 가치가 매우 높습니다.

맞춤형 나사 가공에서 공정 최적화를 통해 비용을 40% 절감하는 방법은 무엇일까요?

제조 과정에서 실질적인 비용 절감은 단순히 비용 절감이라는 개념에서 비롯되는 것이 아니라, 가치 창출을 위한 최적화 프로세스를 통해 이루어집니다. 가치 공학(Value Engineering) 개념은 대량 생산 부품 의 맞춤형 나사 가공 에 적용되어 개당 비용을 38% 절감하는 성과를 달성했습니다. 이 문제 해결 사례 연구는 결과 도출에 있어 상호 연관되고 근본적인 세 가지 핵심 요소에 기반을 두고 있습니다.

1. 데이터 기반 모니터링을 통한 공구 수명 관리: 공구 수명 모니터링 시스템을 구축 및 구현하고, 냉각수 소모량을 분석하여 고효율 밀링 기술을 개발 및 적용함으로써 냉각수 사용을 최적화하고 공구 수명을 200일에서 280일로 40% 연장했습니다.
2. 가공 시간 단축을 위한 절삭 매개변수 최적화: 고정된 매개변수로 탭을 사용하는 것은 시간 낭비였습니다. 주어진 재료와 공구 종류에 맞는 이송량, 절삭 속도, 실제 절삭 깊이의 최적 조합을 찾기 위해 실험을 진행했습니다. 과학적인 조정을 통해 나사산 하나당 가공 시간을 30% 단축할 수 있었습니다.
3. 배치 효율성을 위한 다중 나사산 전략: 품질이 검증된 부품의 경우, 하나의 공구로 여러 나사산 크기를 가공하거나, 여러 축을 이용하여 한 번의 셋업으로 나사산을 가공하는 방법을 개발했습니다. 한 번의 정밀 밀링 으로 가공함으로써 절삭 외 시간, 공구 교체 횟수, 취급 횟수를 줄여 생산 배치의 장비 효율(OEE)을 크게 최적화했습니다.

이처럼 포괄적이고 기술 기반의 분해 및 최적화 프로세스를 통해 품질 저하 없이 경쟁력 있는 나사 가공 가격을 제공할 수 있습니다. 또한 이 프로세스는 가격 최적화뿐 아니라 프로세스 최적화를 기반으로 실행 가능한 나사 가공 견적을 산출하는 기준을 제시합니다.

그림 2: LS Manufacturing에서 제작한 금색 탭이 금속 부품 내부에 나사산을 만드는 모습

고속 나사 밀링에서 가공 효율과 나사 품질의 균형을 맞추는 방법은 무엇일까요?

나사산의 무결성을 유지하면서 고속 나사 가공 의 효율성을 높이는 것은 매우 중요한 과제입니다. 지나치게 높은 가공 매개변수는 기계 고장 및 불량한 표면 조도를 초래할 수 있습니다. 정밀 나사 가공 분야 에서 개발된 과학적 최적화 기술을 통해 M12 나사 가공 시간을 45초에서 15초로 단축하고, 공차 6H 및 Ra1.6 마이크론을 달성할 수 있었습니다. 이 기술은 세 가지 핵심 요소에 기반합니다.

과학적 매개변수 최적화 모델

본 연구에서 제시하는 방법은 기존의 속도/이송률 표를 사용하지 않습니다. 대신, 특정 가공물 재질에 맞춘 맞춤형 모델을 사용하여 최적의 비율을 계산합니다. 그 결과, M12강 가공물의 경우 모델에서 계산된 최적값은 회전 속도 2500RPM, 가공 속도 800mm/min, 절삭 공구의 축 방향 깊이 0.3mm 로 나타났으며, 이는 제어 밀링 에서 최적의 칩 부하를 발생시킵니다.

일관성 유지를 위한 동적 제어

• 적응형 이송 제어: CNC 프로그램은 진입, 완전 체결 및 이탈 시 이송 속도를 동적으로 조정하여 충격 부하를 방지하고 정밀 밀링 의 기본 원칙을 최소화합니다.
• 열 관리: 당사는 최적화된 냉각수 압력 및 공급 방식을 사용하여 열이 공작물이나 공구가 아닌 칩을 통해 지속적으로 제거되도록 합니다. 이는 고속 가공 시 나사산 형상을 손상시킬 수 있는 열 변형을 방지하여 CNC 나사 가공 서비스 의 안정적인 운영을 보장합니다.

고속 생산에서의 검증 가능한 품질

최적화된 각 공정은 치수 정확도와 표면 품질이라는 두 가지 필수 기준에 따라 검증됩니다. 6H 나사산의 적합성은 보정된 나사산 게이지를 사용하여 확인하고, 표면 조도 Ra1.6µm는 프로파일로미터를 사용하여 측정합니다. 이를 통해 고속 밀링 매개변수가 검증 가능한 고품질 결과물과 직접적으로 연관되는 폐쇄 루프가 형성되며, 이는 진정한 의미의 정밀 나사 밀링 이라고 할 수 있습니다.

이 보고서는 단순한 설계도를 넘어 반복 가능한 엔지니어링 프로세스를 설명합니다. 이 문서는 빠르고 정확한 고속 나사 생산을 가능하게 하는 체계적이고 물리 기반적인 프로세스를 다루며, 속도와 정확성 모두를 중시하는 제조업체에게 명확한 솔루션을 제공합니다.

가공하기 어려운 소재를 나사 밀링할 때 핵심적인 기술적 고려 사항은 무엇인가요?

경화 스테인리스강 및 티타늄의 나사 가공 서비스는 표준 가공 조건으로는 완벽하게 충족할 수 없는 몇 가지 복잡성을 수반합니다 . 독자가 품질과 내구성 측면에서 이점을 얻을 수 있다는 전제 하에, 성공을 위해 필수적이고 중요한 기술적 해결책으로는 다음과 같은 사항들을 구현해야 합니다.

소재별 열 관리 전략

가공 경화성 재료(예: 316L, HRC35 스테인리스강)의 경우: 상기 재료에 대해서는 냉각액 온도를 5~10°C 범위로 유지하는 저온 냉각액 시스템을 적용하고 있습니다. 이러한 냉각 작용은 절삭면에서 발생하는 템퍼링 효과와 구성날 효과를 억제하는 데 도움이 되며, 이는 정밀 CNC 밀링 가공 중 절삭 공구 파손의 주요 원인 두 가지입니다.

강도와 연성을 위한 최적화된 절삭 역학

티타늄 합금의 경우, 당사는 고속 얕은 절삭을 수행하며, 예를 들어 80~100m/min 의 속도에서 0.1~0.2mm 의 축 방향 절삭 깊이를 얻을 수 있습니다. 이는 접촉점이 작아지고 필요한 절삭력이 감소함을 의미합니다. 또한, 이는 공구 압력 증가로 이어져 CNC 밀링 가공 시 공구 변형 및 마모를 방지하는 데 도움이 됩니다.

특수 공구는 기본 요소입니다.

적절한 나사 밀링 커터 는 필수적입니다. 당사는 고온에 대한 저항성이 뛰어난 기판 및 코팅 소재를 사용한 절삭 공구를 선택합니다. 스테인리스강 에는 AlTiN과 같은 합금 소재를, 티타늄에는 특수 등급의 소재를 사용하며, 절삭이 용이하고 칩 배출이 편리한 형상을 적용하여 소재의 특성을 효과적으로 보완합니다.

이 데이터 기반의 집중적인 공정은 열 제어 공정, 동적 절삭 공정 및 툴링과 같은 공정을 결합하여 표준 공정으로는 성공적으로 해결할 수 없는 까다로운 재료와 관련된 고질적인 문제를 해결하고 우수한 품질의 결과를 보장합니다.

그림 3: LS Manufacturing에서 제작한 금속 가공물 구멍 내부의 나사산을 절삭하는 골든 공구

나사 가공 장비 공급업체의 기술력과 가공 능력을 평가하는 방법은 무엇일까요?

나사 가공 서비스 파트너 선정은 기계 설비 자체의 능력뿐 아니라 비용 관리 측면에서도 고품질 공급 능력을 평가하는 데 기반합니다. 효과적인 시스템 평가는 생산상의 문제점을 해결할 수 있는 능력, 10,000개 제품에 대해 ±0.015mm 의 정밀도를 유지할 수 있는 능력, 그리고 경쟁력 있는 나사 가공 가격을 제시할 수 있는 능력을 요구합니다. 파트너 선정을 위한 평가의 핵심 요소는 다음과 같습니다.

공정 제어 및 검증 가능한 정밀도

공정 능력 측정은 필수적인 역량입니다. 공급업체가 최초 제품 승인 또는 생산 검사 시 캘리퍼스 대신 나사산 프로파일 프로젝터 또는 나사산 게이지를 사용하여 ±0.002mm 이내의 정밀도로 측정할 수 있는 역량을 갖추고 있는지 확인하십시오. 이를 통해 모든 나사산이 도면 사양을 충족하여 나사산 정밀도 불량으로 인한 후속 조립 문제 및 불량률 증가를 방지할 수 있습니다.

배치 생산의 일관성을 위한 시스템

CNC 기계를 제외한 공구와 관련하여 배치 생산의 일관성을 평가합니다. 시스템은 공구 수명을 기준으로 평가되며, 생산 공정이 중간에 중단되지 않고 완료될 수 있도록 설계되어야 합니다. 또한, 기업들이 보유한 CNC 기계의 데이터 기반 시스템의 가공 매개변수도 99.2% 의 높은 품질 일관성에 기여합니다.

문제 해결을 위한 엔지니어링 전문 지식

마지막으로, 그들의 문제 해결 방법론을 생각해 보세요. 새로운 인코넬 부품의 변수를 최적화하는 전략을 단계별로 설명하거나 얇은 벽을 가진 부품용 고정 장치를 제작할 수 있을까요? CNC 나사 가공 서비스 제공에 대한 이러한 전문성은 일련의 전후 비교를 통해 견적을 실질적인 가치 공학 솔루션으로 끌어올릴 수 있습니다.

측정의 정확성, 공정 관리, 엔지니어링 적용 등 이러한 연관성을 평가하는 것은 공급업체의 기술 역량을 평가하는 데 있어 실현 가능한 프로세스입니다. 이는 기계 관련 기업과 관련 엔지니어링 파트너를 차별화하는 과정에서 진단 체크리스트 프로세스를 활용해야 함을 보장합니다.

나사 밀링과 탭핑의 비용 및 정확도 차이는 무엇인가요?

나사산 가공 방식 선택은 생산 비용뿐만 아니라 나사산 가공 관련 공구 비용에도 영향을 미칠 수 있습니다. 본 기술 보고서에서는 CNC 밀링 서비스 이용의 이점을 보여주는 생산 공정 세부 사항에 대한 비교 분석을 제공합니다. 다음은 이 특정 생산 공정에 대한 주요 비교 세부 정보입니다.

이 데이터를 통해 나사 밀링은 탭핑에 비해 중요 부품 생산에 있어 훨씬 우수하고 실현 가능한 방법이라는 점이 분명해집니다. 특히 까다로운 소재, 정밀한 공차 또는 대량 생산이 요구되는 프로젝트의 경우, 전문 CNC 나사 밀링 서비스 에 투자하는 것은 품질 향상과 경쟁력 있는 가격 으로 직결됩니다. 본 분석은 성능과 비용 효율성이 최우선인 경우 나사 밀링을 선택해야 하는 근거를 제시합니다.

그림 4: LS Manufacturing에서 제작한 다채로운 절삭 공구가 금속 나사산 실린더 내부에서 맞물리고 있습니다.

온라인 나사 가공 견적에서 주요 비용 요소와 최적화 전략은 무엇입니까?

기존 CNC 나사 가공 서비스 견적 시스템은 추정치를 기반으로 하기 때문에 비용 산정에 부정확성이 발생하고, 결과적으로 추가 비용이 발생할 수 있습니다. 본 제안 모델은 주요 비용 요소를 재료, 시간, 공구, 검사 등의 세부 요소로 분석하여 ±5% 의 오차 범위 내에서 나사 가공 견적을 제시함으로써 이러한 문제점을 해결합니다.

동적 가공 시간 계산: 매개변수에서 사이클 시간까지

1. 처리 과정: 고객님의 나사산 사양과 재질은 컴퓨터 알고리즘을 통해 최적 절삭 값 데이터베이스와 비교 분석됩니다.
2. 해결책: 이 방법은 경로 최적화를 통해 통과 횟수를 최소화하는 대신, 실제 속도를 기반으로 사이클 시간을 계산하는 현실적인 경로 시뮬레이션을 제공합니다.

예측 기반 공구 비용 모델링: 데이터 기반 마모 분석

• 처리 과정: 이 시스템은 표준 비율을 사용하지 않고, 마모에 대한 과거 데이터를 분석하여 나사산 재질 유형을 선택합니다.
• 해결책: 이 시스템은 기판의 수명과 재연삭 공정을 기반으로 각 부품에 필요한 공구 수요를 예측하며, 이는 경쟁력 있는 나사 밀링 가격 책정 에 매우 중요합니다.

통합 품질 보증 비용 산정: 정확성에는 측정 가능한 비용이 따른다

1. 프로세스: 허용 오차 수준과 검사 중요도를 분석하여 플러그 게이지 검사 및/또는 CMM 검사 등 필요한 검사 유형을 파악합니다.
2. 해결책: 품질 보증 비용을 5~10% 로 적절하게 계산하여, 이 비용을 고통이나 어려움으로 치부하는 대신 부가 가치 서비스로 간주합니다.

이와 관련하여, 견적 프로세스를 단순한 추정에서 엔지니어링 솔루션으로 전환하여 개선합니다. 데이터 및 프로세스 관련 로직을 위한 나사 가공 견적 솔루션을 제공함으로써 견적의 정확성을 보장하고 최적의 가치 창출 프로세스를 구축하여 기술적 기반의 파트너십 솔루션을 위한 플랫폼을 제공합니다.

LS Manufacturing Aerospace: 고온 합금 엔진 케이스 나사 가공

이 사례는 당사의 CNC 나사 가공 서비스가 항공 관련 기업의 중요한 제조 요구 사항을 어떻게 충족시켰는지 보여주고, 어려운 가공 문제에 분석적 사고를 적용할 수 있는 당사의 능력을 입증합니다 .

고객 과제

고객사는 M10x1.5 나사산 가공 시 20% 에 달하는 탭 파손률로 인해 인코넬 718 엔진 케이스 생산에 심각한 지연을 겪었습니다. 이는 막대한 공구 비용과 불량품 발생을 초래했을 뿐만 아니라 프로젝트 일정에도 차질을 빚게 했으며, 고강도 초합금 에 대한 정밀 밀링 가공 에 기존 탭 가공 방식이 적합하지 않다는 점을 여실히 보여주었습니다.

LS 제조 솔루션

이를 위해 코발트 나사 밀링기를 사용하는 5축 CNC 가공 방식을 도입했습니다. 탭핑 공정에 도입된 혁신적인 솔루션은 절삭 속도 25m/min , 이송 속도 0.08mm/tooth 의 변수로 정의되는 제어된 저부하 밀링 입니다. 이 솔루션은 탭핑 공정에 비해 칩 제어가 우수하고 절삭력을 감소시켜 파손 문제를 해결하면서 6H 경도 와 Ra1.6µm 표면 조도를 달성할 수 있었습니다.

결과 및 가치

이 기술은 공구 수명을 50개에서 250개 구멍으로 5배 연장하고 가공 속도를 300% 향상시켰습니다. 또한 고객에게 연간 80만 엔의 비용 절감 효과 를 제공했습니다. 주요 생산 장벽을 제거함으로써 고온 합금 나사 가공 분야에서 새로운 기준을 확립했습니다.

본 프로젝트는 당사의 엔지니어링 프로세스를 보여주는 대표적인 사례입니다. 최적화된 매개변수와 고효율 밀링 기술, 그리고 특수 공구를 활용하여 생산 과정에서 비용 증가를 초래했던 문제를 최적화된 공정 가치로 전환했습니다. 당사는 가장 까다로운 조건에서도 검증 가능한 솔루션을 제공합니다.

까다로운 소재의 나사산 가공 문제를 해결하고, 전문가의 조언을 얻고, 정밀도를 함께 탐구하려면 저희에게 연락하십시오.

나사 가공 기술의 미래 발전 동향 및 혁신 방향 분석

미래의 나사 가공 서비스는 사후 대응적인 문제 해결 방식이 아닌, 보다 총체적이고 예측 가능한 공정 최적화 접근 방식을 요구할 것입니다. 새롭고 유망한 트렌드는 공구 관리, 설정 시간, 환경에 미치는 영향 등에서 비효율성을 극복하는 데 초점을 맞추고 있습니다.

지능형 모니터링 및 적응형 제어

당사가 구현하고 있는 시스템은 센서 기반 시스템으로, 정밀 절삭 공구를 사용하는 동안 스핀들 부하 및 진동을 관찰하여 정밀 나사 가공 중 스핀들 부하 및 진동을 측정할 수 있습니다. 표준 절삭 패턴 데이터를 통해 공구 마모 및 칩 축적의 미세한 변화를 식별하여 이송 속도를 자동으로 조정하거나 공구 교환 작업을 수행함으로써 계획 유지보수에서 상태 기반 유지보수로 전환할 수 있습니다.

고급 툴링 및 공정 통합

이 분야의 핵심 기술은 다기능 나사 밀링 커터 와 맞춤형 CNC 매크로 개발입니다. 예를 들어, 다중 피치 가공 커터는 한 번의 작업으로 다양한 나사산을 생성할 수 있으며, 한 번의 설정 작업으로 드릴링과 나사 가공을 모두 수행할 수 있습니다. 이러한 CNC 밀링 기술의 결합은 가공 시간을 획기적으로 단축하고 소량 생산 의 중단을 방지합니다.

미세 윤활을 통한 지속 가능한 가공

품질 저하 없이 환경 및 작업장 안전 문제를 해결하기 위해 당사는 나사 밀링용 최소량 윤활(MQL) 시스템을 개선하고 있습니다. 이 시스템은 절삭 날에 정밀하게 분무된 냉각수 미스트를 직접 공급함으로써 유체 소모량을 90% 이상 절감하는 동시에 스테인리스강과 같은 소재의 열을 효과적으로 제어하여 더욱 깨끗하고 지속 가능한 CNC 나사 밀링 서비스를 제공합니다.

이러한 혁신은 스마트한 적응, 도구 통합 및 지속 가능한 프로세스라는 세 가지 핵심 요소로 구성됩니다. 이는 우리가 미래를 향해 나아가며, 솔루션을 통해 실 생산 분야에서 그 어느 때보다 더 나은 성과를 달성하고 생산 혁신을 선도하는 기업으로 발돋움할 수 있도록 이끌어 줄 것입니다.

자주 묻는 질문

1. 나사 밀링으로 달성할 수 있는 최대 가공 깊이는 얼마입니까?

예를 들어 LS Manufacturing의 나사 밀링의 경우, 최대 깊이는 직경의 5배 까지 가능합니다. 펙 밀링은 깊이와 직경의 비율을 8:1로 유지하면서 ±0.02mm 의 위치 정밀도로 대형 나사를 생산할 수 있도록 합니다.

2. 다양한 재질의 나사 가공에 가장 적합한 절삭 매개변수를 선택하는 방법은 무엇입니까?

스테인리스강 소재 의 경우 절삭 속도는 80~120m/분 , 이송 속도는 0.1~0.15mm/tooth 를 권장합니다. 알루미늄 합금의 경우 절삭 속도는 200~300m/분 , 이송 속도는 0.2~0.3mm/tooth가 적합하며, 이송 속도는 나사산 형상에 따라 최종 결정됩니다.

3. 기존 탭핑 방식에 비해 나사 밀링의 주요 장점은 무엇입니까?

정확도가 50% 향상되어 오차 범위가 ±0.015mm 가 되었고, 공구 수명은 3배 연장되었으며, 경화 재료 가공이 가능하고, 공구 파손 확률이 90% 감소했으며, 비용이 40% 절감되었습니다.

4. 나사 가공은 소량 생산에 경제적인가요?

나사 가공은 배치 크기가 50개 이상일 때 경제적으로 실현 가능해집니다. LS Manufacturing은 소량 생산 시 비용을 35% 절감하고 납기를 50% 향상시키는 데 도움을 줍니다.

5. 일괄 나사 가공에서 치수 일관성을 확보하는 방법은 무엇입니까?

제조 공정에서 공구 수명 모니터링, 교정 및 SPC 관리 프로세스를 활용하여 CPK 값 ≥ 1.67 및 합격률 99.5% 를 달성했습니다.

6. 나사 가공 견적을 온라인으로 받으려면 어떤 매개변수가 필요합니까?

이러한 세부 정보에는 재질, 나사산, 나사산 사양 ( 예: M8 x 1.25 ), 정밀도 수준 및 배치 크기가 포함됩니다. LS Manufacturing은 15분 이내에 정확한 가격 견적을 제공해 드립니다.

7. 긴급 나사 가공 주문의 최단 납기는 어떻게 되나요?

긴급 샘플은 24시간 내에 제공되며, 소량 긴급 주문은 3~5일이 소요됩니다. LS Manufacturing은 프로젝트가 정해진 기한 내에 완료될 수 있도록 신속 처리 시스템을 구축했습니다.

8. 가공하기 어려운 재료를 나사 밀링할 때 과도한 공구 마모를 방지하는 방법은 무엇입니까?

LS Manufacturing은 적절한 특수 코팅 공구와 개선된 작업 조건을 고압 냉각과 결합하여 고온 합금의 나사 밀링 공정 에서 공구 수명을 200개 이상의 구멍 가공까지 연장할 수 있었습니다.

요약

CNC 나사 밀링은 과학적인 공정 계획, 정밀한 툴링 및 엄격한 품질 관리를 통합하여 매우 정밀하고 효율적이며 경제적인 솔루션을 제공합니다. LS Manufacturing은 풍부한 지식과 경험을 바탕으로 툴링, 공정 최적화 및 품질 관리 측면에서 종합적인 서비스를 제공하며, 다음 데이터에서 입증된 바와 같이 ±0.015mm의 정밀도, 300%의 효율성 향상 및 40%의 비용 절감을 달성합니다 .

맞춤형 솔루션이나 즉시 견적을 원하시면 부품 도면을 업로드해 주시면 가장 정확한 분석과 가격 정보를 제공해 드립니다. 요구 사항이 더 복잡하거나 다른 재료가 필요한 경우, 당사 기술 전문가와의 일대일 상담을 예약하여 더욱 효과적인 지원을 받으실 수 있습니다. 최적화 제안 및 샘플 제작을 위한 무료 서비스 핫라인도 운영하고 있으니 언제든지 문의해 주십시오. 나사 가공과 관련하여 최적의 결과를 얻을 수 있도록 도와드리겠습니다.

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