Service de fabrication de tôle intégrant l'ingénierie et la conception pour l'assemblage de languettes et de fentes

Service de fabrication de tôleest une personnalisation de tôle très précise à un niveau d'utilisation industrielle très avancé qui a été utilisée. Il se concentre principalement sur la résolution des principaux problèmes de la fabrication traditionnelle de châssis et de boîtiers, à savoircoûts d'outillage élevés, délais de livraison d'échantillons longs et manque de contrôle sur les tolérances d'assemblage, grâce à une combinaison de processus d'assemblage à positionnement automatique des languettes et des fentes. Dans le domaine médical, robotique etsecteurs des véhicules à énergies nouvelles, les châssis personnalisés traditionnels reposent sur des appareils de soudage dédiés, le prix d'un seul ensemble de ceux-ci peut dépasser 3 500 USD et le délai de livraison des échantillons dépasse généralement 10 jours.

LS Manufacturing a combiné dans son processus lescontrôle de la tolérance au micron, de la compensation des contraintes thermiques et de la profondeur du revêtement prédéterminée, grâce à cela, il permet un assemblage de masse rapide et sans montage, et nos clients sont aidés à la fois à réduire leur investissement initial et à raccourcir les délais de leurs projets.

Présentation de la solution principale du service de fabrication de tôles

Dimensions de comparaison	Assemblage de soudage traditionnel	Processus d'auto-fixation de fabrication LS
Investissement en outillage	Plus de 3 500 $ (coût du gabarit)	0 $
Délai de livraison de l'échantillon	10-15 jours	3-5 jours
Tolérance d'assemblage	±0,3 mm ou plus	±0,1mm
Rendement de production de masse	85%-90%	Plus de 99 %
Coût d'itération de conception	Élevé (nécessite une refonte du luminaire)	Faible (modifier uniquement le modèle numérique)

Points clés à retenir :

• Éliminez les coûts d’outillage :L'utilisation d'une conception auto-fixante au lieu de fixations rigides supprime complètement les coûts d'outillage supérieurs à 3 500 $.
• Tolérance simple face au niveau du micron :Conception de l'axe X/Y de la fente avectolérances asymétriques de +0,05mm à +0,12mmde chaque côté compense parfaitement les erreurs cumulées de l’assemblage continu.
• Transformation efficace à guichet unique :LS Manufacturing peut réduire de 65 % directement l’ensemble du cycle de livraison des échantillons de châssis grâce à son intégration de conception et d’ingénierie.

Pourquoi choisir la conception d'assemblage de fentes et de languettes de LS Manufacturing pour la fabrication de tôles ?

Si vous choisissez un fournisseur de tôlerie doté de capacités d'ingénierie avancées,vous pouvez éviter de nombreux risques d'assemblage et réduire les coûts tout au long du projet. La méthode d'assemblage des fentes et des languettes de LS Manufacturing est le résultat de plusieurs vérifications de projet de haut niveau et constitue un moyen connu d'assemblage précis sans fixation.

Merci à notre équipe d'ingénieurs spécialisés dans la conception de tôlerie haut de gamme (DFM)depuis plus de 10 ans, et en suivant strictementISO 9001:2015directives du système de gestion de la qualité, nos processus de production sont de premier ordre. Cette équipe peut non seulement optimiser les modèles numériques dès le début d'un plan mais peut égalementincorporer simultanément le contrôle des tolérances, la réduction des contraintes et la compensation du revêtement, etc. dans la conception, car cela évite aux clients de retravailler à grande échelle lors de la production de masse.

S'appuyant sur notre vaste expérience dans les projets de boîtiers de commande électroniques de véhicules à énergies nouvelles, les clients qui ont adopté cette solution ont puréduire leurs coûts d’investissement initiaux en outillage de 70 %, alors que la vitesse d'itération de l'échantillon aamélioré plus de deux fois. Lorsqu'il s'agit d'équipement médical, nos conceptions de produits sont entièrement conformes auxCEI 60601-1norme de sécurité pour les équipements électromédicaux et en même temps, ils satisfont aux exigences de protection les plus strictes.

Une conception technique mature peut vous aider à éviter 90 % des pièges liés à l'assemblage de tôlerie. Contactez nos experts supérieurs en ingénierie de tôlerie pourune analyse DFM (Design for Metal Fabrication) gratuitepour identifier de manière proactive les risques du projet et les opportunités d’optimisation des coûts.

Pourquoi la conception à tolérance sur un seul côté dicte la qualité du service de fabrication de tôlerie ?

Les tolérances symétriques traditionnelles sont sensibles au problème de l’accumulation de tolérances. Concevoir une tolérance asymétrique sur un seul côté basée sur la limite maximale du matériau est la solutionmoyen le plus efficace d'assurer un verrouillage sans espace lors de l'assemblage continu de centaines de pièces. C’est l’un des principaux facteurs qui influencent la qualité du service de fabrication de tôle.

Comment les tolérances cumulatives entraînent des risques de production de masse

Des écarts mineurs sont introduits lors de la découpe laser et du pliage de tôles multicouches, qui sontles principales variables utilisées pour déterminer le rendement de l'assemblagedu service de fabrication de tôle, et éventuellement le niveau de livraison defabrication de tôle de précision. Ces légères imprécisions s’ajoutent d’une couche à l’autre, entraînant une accumulation de tolérances. Si le jeu d'ajustement est dépassé,cela entraînerait un désalignement des pièces et une incapacité à les fixer.

Les tolérances symétriques, qui vont également dans des directions positives et négatives, doubleront la plage de déviation lorsqu'elles sont additionnées, augmentant ainsi les risques d'assemblage.

Norme de contrôle de tolérance unilatérale de LS Manufacturing

Nous utilisons une conception de tolérance asymétrique sur un seul côté, qui conserve les tolérances d'ajustement précises pour l'assemblage de la languette et de la fente uniquement.Tous les diablesLes tolérances négatives sont placées côté fente et les tolérances négatives côté languette sont très étroitement contrôlées.. Cette stratégie réduit la plage d'écart cumulé directement à la source et établit une base très précise pourfabrication industrielle de tôle.

Les paramètres de référence de base pour les tôles standard de différentes épaisseurs sont :

• Plaque d'aluminium de 1,5 mm :Tolérance sur la largeur de la languette -0,02 mm, Tolérance sur la largeur de la fente +0,05 mm
• Acier inoxydable de 2,0 mm :Tolérance sur la largeur de la languette -0,03 mm, Tolérance sur la largeur de la fente +0,07 mm
• Acier au carbone de 3,0 mm :Tolérance sur la largeur de la languette -0,05 mm, Tolérance sur la largeur de la fente +0,10 mm

Paramètres de tolérance d'ajustement des languettes et des fentes pour différentes tôles

Matériau de la feuille	Épaisseur de la feuille (mm)	Tolérance de largeur de langue (mm)	Tolérance de largeur de fente (mm)
Plaque d'aluminium 5052	1,5	-0,02	+0,05
Acier inoxydable 304	2.0	-0,03	+0,07
Acier au carbone SPCC	2.5	-0,04	+0,08
Acier inoxydable 316	3.0	-0,05	+0,10

Selon les données de tests internes, après avoir adopté cette norme de tolérance, le rendement au premier passage des assemblages de 100 pièces consécutives peut atteindre 99,2 %,dépassant largement la moyenne du secteur.

Figure 1 : Grille de boîtiers en tôle personnalisés, de châssis électroniques et de fabrications industrielles.

Comment les équipes d’ingénierie contrôlent-elles les déformations thermiques lors de l’assemblage de tôles sans soudure ?

L'assemblage dit à auto-positionnement sans fixation ne signifie pas qu'aucune soudure n'est effectuée, cela signifie seulement queles structures à tenons et mortaises sont utilisées comme dispositifs de positionnement mécaniques. Il doit y avoir des structures de soulagement des contraintes autour des fentes pour contrecarrer la contrainte de traction infime dans le bain de fusion lors de son refroidissement. C'est probablement le point technique le plus négligé dans le processus deassemblage de tôle sans soudure.

Comment la contrainte thermique du soudage par points est créée

Le soudage par points aux emplacements des fenteschauffer localement le métal jusqu'à un point de température qui le fait fondre. Cela se produit dans les assemblages de tôles sans soudure et c'est la principale raison pour laquelle l'intégrité structurelle d'une fabrication de tôlerie de qualité médicale peut être compromise. Au cours du refroidissement, la contrainte de retrait latéral de la zone du bain de fusion se formera. S'il n'y a pas de conception de soulagement des contraintes, la force de retrait agira sur la tôle environnante etcela entraînera une déformation et une déformation de la pièce entière.

Proposition de conception technique de structure de soulagement des contraintes

LS Manufacturing a installé dès le départ des structures de soulagement des contraintes dans les modèles de fabrication métallique (DFM), en s'assurant quela précision de l'assemblage et la résistance structurelle de l'assemblage des languettes et des fentes sont abordées dans un premier temps. Ceci est un prototype pour renforcerfabrication de tôle automobilerésistance à la déformation.

Les principales mesures sont :

1. Trous de soulagement des contraintes aux extrémités des fentes :Trous d'aération circulaires avecun diamètre de 1,2 mm à 1,5 mmsont ajoutés aux deux extrémités de chaque fente pour disperser les points de concentration des contraintes.
2. Conception à ajustement serré asymétrique :Un réglage précis des dimensions locales des loquets crée un léger ajustement serré, compensant le retrait après refroidissement.

Grâce à ces deux conceptions, la planéité des pièces soudées par points peut êtrecontrôlé à moins de 0,2 mm/m, répondant aux exigences d'assemblage des équipements haut de gamme.

Figure 2 : Ouvriers effectuant du soudage de précision sur des charpentes en acier galvanisé dans une usine.

Quelles règles guident la tolérance d'épaisseur de revêtement dans DFM pour la fabrication de tôles ?

Ignorer l'épaisseur de la couche de traitement de surface dans la conception de modèles plats est un moyen sûr de subir des échecs lors de l'assemblage. Avant la découpe laser de tôle,il faut réserver des compensations d'espace au niveau du micron pour les emplacementsbasé sur le revêtement en poudre ou les mesures d'épaisseur de la couche anodisée. Il s'agit d'une étape clé du DFM pour la fabrication de tôles qui reflète les détails techniques.

Effet de la finition de surface sur les cotes de contact

La finition de surface des pièces en tôle crée une couche protectrice sur la surface. Même s'il s'agit d'un détail souvent sous-considéré dans le DFM pour la fabrication de tôles),c'est un point mortel qui doit être traité avec beaucoup de prudencedansfabrication de tôles de protectionpuisque cela va effectivement augmenter l’épaisseur du matériau. Si vous ne conservez pas cette marge lorsque vous travaillez sur la conception des fentes, les loquets après peinture ne pourront pas entrer dans les fentes. Et si on les insère de force, le revêtement se raye,entraînant une perte de résistance à la corrosion et un aspect inesthétique.

Opération de compensation en amont à l’étape de dessin de carrelage

LS Manufacturing a compiléune base de données complète des épaisseurs des couches de traitement de surface. Des règles de compensation spécifiques ont été formulées pour différents niveaux de protection requis par le service d'enceintes en tôle sur mesure et pourfabrication de tôles revêtues. Ingénieur tout en réalisant le dessin du carrelage, ils implémentent directement la correction de la largeur des fentes en sens inverse.

Les principaux critères de rémunération sont :

• Revêtement en poudre normal :Bas d'épaisseur de revêtement d'un côté de 0,08 mm à 0,10 mm.
• Revêtement extérieur en poudre haute protection :Bas d'épaisseur de revêtement d'un côté de 0,12 mm à 0,15 mm.
• Anodisation dure :Bas d'épaisseur de couche d'oxyde sur un côté de 0,03 mm à 0,05 mm.

Cette compensation de pré-revêtementélimine le besoin de meulage manuel lors de l'assemblagescène, aidant ainsi à maintenir la couche de traitement de surface.

Pourquoi l'étalonnage du trait de scie laser est-il crucial pour le service de prototypage de tôle de haute précision ?

Le trait de scie laser est un facteur principal qui empêche les échantillons d'atteindre une précision d'assemblage de ± 0,1 mm. Un contrôle laser de haute technologie est indispensabledans la compensation logicielle et la correction physique du chemin d'écoulement des scories fondues. En outre, c’est l’une des principales mesures de la capacité de précision d’unservice de prototypage de tôle.

L'effet du trait de scie laser sur la précision de l'assemblage

La découpe laser du métal implique la fusion du faisceau et l'enlèvement du métal, ce qui entraîne une saignée d'une largeur spécifique sur la tôle.C'est quelque chose d'important qui détermine la précision dimensionnelle dans le service de prototypage de tôle.et un point de contrôle fondamental pour la fabrication de tôles de haute précision. Sans compensation, les dimensions réelles de coupe serontdifférent des dimensions de conception. La largeur de saignée est dans la plupart des cas comprise entre 0,15 mm et 0,22 mm et change à mesure que la buse est utilisée.

Implémentation d’une technologie de compensation dynamique en temps réel

LS Manufacturing a déployé un système de compensation de saignée dynamique en temps réel, qui non seulementstabilise la référence dimensionnelle pour la fabrication de tôles à languettes et à fentesmais facilite également le contrôle de précision au niveau du micron detôle découpée au laser, modifiez continuellement le décalage du chemin de coupe automatiquement après avoir pris en compte le matériau de la feuille, l'épaisseur et l'état de la buse.

Sa valeur principale réside dans deux aspects :

• Rapport de surface de contact augmenté :Garantir que la surface de contact réelle entre le loquet et la fente est supérieure à 90 %, améliorant ainsi l'intégrité mécanique.
• Taux de premier passage d'assemblage d'essai plus élevé :Réalisation d'un assemblage d'échantillonsavec un taux de premier passage de 99,4 %, De cette façon, cela conduit à moins d’itérations d’échantillons.

Paramètres de découpe laser et compensation de saignée pour différentes feuilles

Matériau de la feuille	Épaisseur de la feuille (mm)	Largeur de saignée nominale (mm)	Montant de la compensation dynamique (mm)
Acier au carbone SPCC	1,5	0,15	0,075
Plaque d'aluminium 5052	2.0	0,18	0,09
Acier inoxydable 304	2.5	0,20	0,10
Acier inoxydable 316	3.0	0,22	0,11

La compensation précise du trait de scie laser est la principale garantie d'une production d'échantillons réussie dès la première tentative. Simplementsoumettez vos exemples de dessins, etnous vous fournirons un calcul gratuitdu coût de prototypage du service de prototypage de tôle et du délai de livraison précis.

Figure 3 : Boîtiers industriels empilés en acier inoxydable et composants métalliques fabriqués.

Comment optimiser la profondeur des languettes pour minimiser la concentration de contraintes dans la conception de tôles auto-fixantes ?

L'une des principales causes de concentration de contraintes dynamiques dans la languette est le coin pointu à la base de la languette. La rupture par fatigue dans un environnement de vibrations sévères ne peut être évitée qu'enen modifiant la profondeur de la languette à 0,6 à 0,8 fois l'épaisseur de la plaque et en ajoutant un rayon spécialement conçu (angle R).Il s’agit d’une règle de conception clé pour prolonger la durée de vie de la structureconception en tôle auto-fixante.

Modes de défaillance de concentration de contrainte de la racine de l'onglet

Lors d'une vibration à haute fréquence et d'une condition de charge très dynamique, un point de concentration de contraintes se produira à angle droit sur la racine de la tabulation. C'est leprincipal point de défaut qui affecte la durée de vie structurelle de la conception en tôle auto-fixanteet aussi le point qui rend la conception dutôle résistante aux vibrations. Une exposition continue à des contraintes de cisaillement alternées entraînera la formation de microfissures sur la racine qui, avec le temps, provoqueront la rupture de la languette. La conception qui utilise une profondeur de languette de 0,5 à 0,75 fois l'épaisseur de la plaque basée sur les normes industrielles nene pas du tout prendre en compte la fatigue sous vibrationset de ce fait, cela entraîne un taux d’échec élevé.

Normes de paramètres pour une conception optimisée

À l'aide des données de tests de vibration,LS Manufacturing a mis au point des normes de conception de loquet optimisées, qui est désormais notre référence pour gérer les conditions de charge dynamique élevée et, en plus de cela, nous avons même élaboré une spécification de conception détaillée pourfabrication de tôles résistantes à la fatigue.

1. La profondeur du loquet doit être réglée sur0,6 à 0,8 fois l'épaisseur de la tôlecar cela atténuera la contrainte de cisaillement à la racine.
2. La racine du verrou doit être conçue pour avoir un angle de rétraction d'au moins R0,5 mm afin de transformer la concentration du point de contrainte.

Notre test qui mesure les trois occasions où l'impact est le plus important montre qu'un verrou optimisé peutrésister aux charges d'impact 35 % plus de fois qu'un loquet normalement à angle droit.

Quel modèle d'étalonnage de déduction de courbure garantit un alignement parfait dans la fabrication de tôles à languettes et à fentes ?

Les pièces à fente continue à cintrages multiples ont une tolérance extrêmement stricte pour la déduction des courbures. Il faut s'appuyer sur des mesures physiques etajustements basés sur la largeur en V de la matrice de pliage et la texture de découpage. Il s’agit d’une condition fondamentale pour obtenir un positionnement précis après plusieurs pliages dans la fabrication de tôles à languettes et à fentes.

Raisons de l'échec du facteur de flexion universel

Dans l'industrie, le facteur K universel est l'outil le plus courant pour déterminer la déduction en cas de pliage. Mais ce facteur universel estpas suffisant pour un ajustement de haute précision de la fabrication de tôles à languettes et à fenteset ne peut pas répondre aux exigences d'assemblage de précision defabrication de tôles multi-plis. Ce facteur est déterminé à partir d'un matériau en feuille idéal. Même si, en réalité, l'effet dusens de laminage du matériau en feuille et usure de la matrice sur les dimensions finales de pliagene peut être ignoré. Après plusieurs courbures, un désalignement des fentes se produit en raison de l'accumulation d'écarts.

Étapes de mesure et d'étalonnage réels

En établissant un modèle réel de déduction de mesure et d'étalonnage en flexion, LS Manufacturing transfère l'opération de vérification des mesures réelles vers le DFM pour le processus de fabrication de la tôle.Il donne la base d'un mécanisme de mesure et d'étalonnage réelpourfabrication de tôle pour presse plieuse. La mesure de la première pièce est effectuée pour chaque lot de tôle et pour l'état actuel du moule.

Les principales activités d’étalonnage peuvent être résumées comme suit :

• Détection de direction de masquage :Des mesures de courbures pour le découpage transversal et longitudinal sont prises et les facteurs de déduction de courbure sont ainsi corrigés pour les différentes directions.
• Dévissez la modification de la rainure :Pour éviter le gonflement du matériau et la compression de la fente, la largeur de la rainure de dévissage au niveau du coude est contrôlée pour êtreplus grand que 1,5 foisl'épaisseur de la tôle.

Par mesure et calibrage réels, l'écart de coaxialité de la fente après un pliage en plusieurs étapes peut êtrelimité à 0,05 mm, ce qui correspond à l'exigence d'assemblage précise des fentes continues.

Figure 4 : Un ouvrier teste l'ajustement précis de pièces de tôle à languettes et à fentes dans une machine à cintrer.

Comment maximiser l'utilisation des matériaux pour réduire les coûts de service des boîtiers en tôle personnalisés ?

La densité et la configuration des languettes ont une influence majeure sur le taux d'emboîtement des tôles.Un espacement correct des languettes signifie souvent une diminution substantielle des achats de matériaux., tout en conservant la rigidité. De cette façon, cela devient un moyen important de réduire le coût total deservice de boîtier en tôle personnaliségrâce à l'optimisation des coûts.

L'impact de la disposition des onglets sur le taux de nidification

Les languettes débouchent hors du périmètre du corps en tôle et imposent de ce fait plusieurs zones mortes qui ne peuvent pas être utilisées pour l'emboîtement. C'est un point d'optimisation majeur si l'on veut maîtriser les coûts du service d'armoires en tôle sur mesure et leorientation principale pour la fabrication intelligente de tôles afin d'obtenir des résultats rentables. Un espacement plus faible des languettes signifie davantage de zones mortes qui ne sont pas utilisées et l'utilisation des matières premières est moindre, ce qui entraîne directement une augmentation des coûts des matériaux du produit.

Utiliser une disposition optimisée des matériaux pour réduire les coûts

En plus de fournir des services de transformation, LS Manufacturing garde également à l'esprit une perspective de chaîne d'approvisionnement, en explorant les moyens deoptimiser l'utilisation des matériaux pour réduire conjointement le coût global d'approvisionnement des services de fabrication de tôleet profitez au maximum des avantages matériels apportés parfabrication de tôles à haut rendement.

Les deux principales méthodes d'optimisation de base sont :

1. Ajustement scientifique de l'espacement des langues :Augmenter l'espacement des languettes de 50 mm à 120 mm-150 mm réduira les zones mortes des bords.
2. Coupe à bord commun imbriquée :En utilisant la technique de coupe à bord commun, une coupe à double tranchant peut être réalisée entre deux pièces adjacentes, ce qui entraîne moins de déchets.

Comparaison des taux d'utilisation des matériaux pour différents espacements de langue

Espacement des languettes (mm)	Taux d'utilisation des matériaux	Coût unitaire des matériaux (USD)	Réduction des coûts relatifs
50 (standard)	62%	8.5	0%
100	71%	7.3	14%
120	76%	6.8	20%
150	73%	6.4	25%

L'optimisation de la disposition des matériaux peut réduire directement les coûts d'approvisionnement sans affecter les performances.Contactez-nouspour une solution d'optimisation personnaliséevous aider à calculer le potentiel spécifique de réduction des coûtsde votre service de boîtier en tôle sur mesure.

Étude de cas : Comment LS Manufacturing a conçu un boîtier de contrôle robotique médical à l'aide d'un service de boîtier en tôle personnalisé ?

Défi client

Une entreprise de fabrication de robots chirurgicaux de premier ordre se trouvait dans une situation urgente pour personnaliser un lot de boîtiers de commande de robots médicaux à plusieurs compartiments hautement protecteurs. Leurs demandes defabrication de tôle pour dispositifs médicauxétaient, en fait,extrêmement élevé en termes de précision et de livraison. Le produit présente une structure interne très complexe avec 8 côtés de plaques d'assemblage et 12 positions d'accouplement à fente.

Avec les méthodes traditionnelles de faire les choses, des ensembles d’accessoires de soudage dédiés sur mesure seraient nécessaires. Le client, selon ses calculs initiaux, a estimé queun seul ensemble d'accessoires d'assemblage et de soudage coûterait déjà aussi cher que 3 800 $. En outre, la fabrication des luminaires prendrait encore 14 jours, retardant ainsi directement l'étape importante de l'introduction du nouveau produit.

Solution de fabrication LS

1. Après cela, notre équipe d'ingénierie de tôlerie B2B en charge du projet a réorganisé la version numérique 3D du produit.Modèle entièrement, convertissant la solution traditionnelle d'assemblage de luminaires purs enune conception à languette et fente de haute précision à positionnement et à serrage automatiques.
2. En utilisant un modèle de simulation de tolérance cumulative à trois niveaux qu'elle a développé elle-même pour la validation de la simulation, l'équipe a réussi à définir avec précision letolérance unilatérale de la fente à +0,06 mm, complétant ainsi la solution de la conception à la production depièces en tôle.
3. Des trous d'haltères anti-stress de 1,2 mm ont été introduits dans toutes les zones de chevauchement des contraintes de soudage par points pour contrecarrer les effets de déformation thermique du soudage.
4. En parallèle,une tolérance de 0,10 mm pour le revêtement en poudre de qualité médicale est restée constantependant la phase de préparation du matériau du dessin de carrelage.
5. L'équipe a également amélioré la disposition des loquets et a eu recours à une méthode de coupe à bord commun pour économiser du matériel.

Résultats et valeur

Grâce à cette technologie de fente à positionnement automatique intégrant des capacités de conception et d'ingénierie approfondies, chaque pièce était capable de s'auto-aligner.avec assemblage de haute précision à ±0,1 mmen supprimant pratiquement la fabrication de tout montage d'outillage dur dédié. Il s'agissait d'une confirmation de la viabilité technique dufabrication de tôle sans fixation.

La comparaison des données de base des solutions de processus pour ce projet de boîtier de commande de robot médical est la suivante :

Article de comparaison	Processus d'assemblage par soudage traditionnel	Solution de fente à positionnement automatique LS Manufacturing
Coût du montage d'outillage dur dédié	3 800 $	0 $ (totalement renoncé)
Cycle de livraison des échantillons	15 jours	4 jours
Précision d'auto-alignement de l'assemblage	Repose sur un réglage manuel, de grandes fluctuations de déviation.	±0,1mm
Efficacité globale de la livraison	Niveau de référence de l'industrie	73 % d'amélioration
Tests de conformité de qualité médicale	Nécessite plusieurs cycles de réparation et d’ajustement.	A réussi les tests de rigidité, de fatigue et de niveau de protection dès la première tentative.

Le client a déclaré dans le procès-verbal de réception :"Les travaux d'ingénierie DFM et de détail de tôlerie de LS Manufacturing sont sans égal dans l'industrie."

Une solution d’ingénierie mature peut vous aider simultanément à réduire les coûts, à augmenter la vitesse et à améliorer l’efficacité. Téléchargez votre modèle 3D et nous le feronsvous fournir un devis personnalisé et un plan complet d’optimisation de l’ingénieriepour un service de boîtier en tôle personnalisé dans les 24 heures.

FAQ

Q1 : Quel est le délai moyen pour un devis de service de boîtier en tôle personnalisé ?

LS Manufacturing dispose d'un système d'analyse intelligent interactif DFM. Une fois que vouspartagez vos fichiers de conception 3Dau format STEP chez nous, nous sommes capables devous remettant un devis précis sous 24h. Ce devis comprendra les solutions de production et les évaluations de fabricabilité, ainsi que des commentaires détaillés sur l'optimisation technique et des avertissements sur les risques.

Q2 : Comment une méthode de fabrication de tôles à languettes et à fentes minimise-t-elle les dépenses totales d'assemblage ?

Des fonctionnalités de positionnement mécanique intégrées ou des loquets à positionnement automatique remplacent les pièces et éliminent complètement la nécessité de développer des appareils de soudage coûteux. En outre, ils aident beaucoup à réduire le temps de réparation manuelle lors du montage, donc au final, les coûts globaux d'assemblage et les coûts d'ingénierie NRE (Non-Renewable Equipment) sont réduitset les délais de réalisation des projets sont raccourcis.

Q3 : Vos services de prototypage de tôle maintiennent-ils les assemblages industriels en plusieurs parties selon des tolérances vraiment serrées ?

Correct. Notre capacité de production comprend des lasers à fibre haute puissance et des cintreuses CNC très précises, et grâce à la technologie de compensation de trait de scie dynamique en temps réel, nous pouvons constamment maintenir letolérance transversale globale des échantillons d'assemblages à emboîtement multicouches dans la plage de ± 0,1 mm, ce qui répond à peu près aux exigences très élevées de l'assemblage de précision.

Q4 : Quels sont les matériaux traités par vos services de fabrication de feuilles de qualité supérieure ?

Nous proposons des services d'usinage de précision pourune gamme complète de tôles d'épaisseurs de 0,5 mm à 6,0 mm, couvrant les tôles d'aluminium des séries 5052 et 6061, l'acier inoxydable 304 et 316 et l'acier au carbone laminé à froid SPCC, ainsi que divers matériaux industriels courants, et répondent à divers besoins de personnalisation.

Q5 : Comment évitez-vous que les pièces en tôle ne soient rayées lors de vos étapes d'assemblage sans soudure ?

Un film de protection laser de la plus haute qualité est constamment appliqué sur la tôle pendant la phase de découpe et les moules du processus de pliage utilisent une conception en polyuréthane sans rayures. Ces mesures garantissent que les pièces restent exemptes de rayures du premier au dernier processus etle produit fini est prêt pour les processus de traitement de surface ultérieurstels que l'anodisation et le revêtement en poudre.

Q6 : L’assemblage de languettes et de fentes peut-il être utilisé pour une production en faible volume ou est-il uniquement réalisable pour des séries de fabrication en série ?

La technique d'assemblage des languettes et des fentes peut être utiliséepour le prototypage en petits lots ainsi que la production de masse. En fait, la suppression du cycle de développement et du coût des montages peut permettre des itérations de prototypage en petits lots tout en garantissant la répétabilité et la cohérence des lots dans la production de masse.

Q7 : Quelle est votre méthode de compensation de l'épaisseur du revêtement en poudre dans DFM pour la fabrication de tôles ?

Notre équipe estime d'abord l'épaisseur du revêtement en poudre (allant de 80 μm à 120 μm), puiseffectue une compensation d'espace inverse pendant la génération du motif de découpe laser. De cette façon, les fentes s'emboîteront facilement après le revêtement, ce qui signifie qu'aucune rayure ni bourrage du revêtement ne se produira.

Q8 : Pouvez-vous me donner quelques raisons pour lesquelles j'ai choisi LS Manufacturing comme fournisseur de tôle à languettes et à fentes orienté ingénierie en Chine ?

LS Manufacturing dispose d'une équipe d'ingénieurs possédant des compétences DFM en usine, de conceptions offrant des avantages sans coût de montage et d'un système rigoureux de traçabilité de la qualité ISO. Ensemble, ces éléments réduisent considérablement les risques liés à votre chaîne d'approvisionnement mondiale B2B.vous offrant une livraison et un support technique stables et fiables à long terme.

Résumé

La rapidité de la R&D et l’investissement initial dans le développement du matériel sont les deux facteurs qui déterminent principalement l’avantage concurrentiel d’un produit sur le marché actuel. Grâce à une ingénierie et une conception approfondies, le processus d'assemblage à positionnement automatique des languettes et des fentes peut aider les entreprisesélimine non seulement les dispositifs d'assemblage rigides coûteux, mais également la perte de qualité du produit finalen raison des tolérances cumulatives de la tôle et de la déformation due aux contraintes thermiques, la déformation peut être fondamentalement évitée.

LS Manufacturing est à la pointe du contrôle technique de la qualité des produits et de la réduction des coûts. La définition des tolérances sur un seul côté, l'épaisseur de la couche de surface scientifiquement réservée et la compensation précise de la découpe laser forment un système de contrôle complexe quitransforme les avantages du processus en avantages directs en termes de coûts et de délais. Tous ces éléments, ainsi qu'une solution de référence plus approfondie pour le traitement mondial de la tôle de précision B2B, sont apportés par cette société.

Êtes-vous prêt à profiter de l’ingénierie DFM avancée et à vous débarrasser des coûts de montage coûteux ?Le lancement de votre produit ne peut pas être retardé par un assemblage traditionnel inefficace. Contactez dès maintenant nos experts seniors en ingénierie de tôlerie et bénéficiez d'une assistance technique DFM de classe mondiale dès les premières étapes de votre projet. Seulementtéléchargez votre modèle CAO 3Dà notre système d'évaluation de la sécurité en 2 minutes, et notre équipe d'experts effectuera une analyse complète de la fabricabilité et vous proposera un devis de production de masse hautement compétitif dans les 24 heures, c'est-à-dire que votre parcours de fabrication sans souci a commencé !

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Équipe de fabrication LS

LS Manufacturing est une entreprise leader du secteur. Concentrez-vous sur les solutions de fabrication personnalisées. Nous avons plus de 20 ans d'expérience auprès de plus de 5 000 clients et nous nous concentrons sur la haute précision.Usinage CNC,Fabrication de tôle, impression 3D,Moulage par injection.Estampage des métaux, et d'autres services de fabrication à guichet unique.
Notre usine est équipée de plus de 100 centres d'usinage 5 axes de pointe, certifiés ISO 9001 : 2015. Nous fournissons des solutions de fabrication rapides, efficaces et de haute qualité à des clients dans plus de 150 pays à travers le monde. Qu'il s'agisse d'une production en petit volume ou d'une personnalisation à grande échelle, nous pouvons répondre à vos besoins avec la livraison la plus rapide dans les 24 heures. choisissez LS Fabrication. Cela signifie efficacité de sélection, qualité et professionnalisme.
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