Servicio de doblado de montaje de motor liviano 6061-T6: optimización del espesor de pared para ensamblajes de menos de 2 kg

Servicio de doblado de metales.es una técnica de proceso de conformado convencional que se utiliza principalmente para componentes de aleación de aluminio de paredes delgadas. Aborda eficazmente laPrincipales problemas de agrietamiento por flexión, recuperación elástica excesiva y reducción de resistencia.de las láminas de aluminio 6061-T6 de 1,6 mm que se utilizan como sistemas de propulsión de menos de 2 kg. Por 3Tcontrol de radio de curvatura mínimo, disposición de grano de laminación vertical y flexión en estado O seguida de envejecimiento, es posible lograr una formación de grietas cero sin perder la resistencia del material, es decir, se mantiene el 100% del límite elástico.

Estos métodos son aplicables al soporte de motor liviano para robots, drones y hardware automatizado, ya que el soporte puede soportar confiabilidad estructural bajo vibración de alta frecuencia, mientras que la reducción de peso es tan drástica queAyuda a los equipos de I+D a evitar los riesgos de desguace de prototipos y retrasos en los proyectos.. Consulte la guía de tecnología de procesamiento de soportes de motor de alta calidad a continuación; es una recopilación de conocimientos de los ingenieros jefe de plegado de LS Manufacturing.

Descripción general de los parámetros principales del servicio de doblado de aluminio de precisión

Dimensiones del proceso	Requisitos de parámetros estándar	Beneficios de rendimiento estructural	Mitigación del riesgo de falla
Radio de curvatura interior mínimo	≥3T (4,8 mm)	Factor de concentración de estrés reducido en un 35%	Elimina el agrietamiento por tracción exterior
Dirección del grano rodante	Línea de curvatura perpendicular a los granos	La resistencia a las grietas mejoró en más del 40%	Evita la fatiga por desgarro en los límites del grano
Proceso de tratamiento térmico	Flexión en estado O + Reenvejecimiento T6	Límite elástico restaurado a 276 MPa	Elimina grietas duras por flexión
Método de conexión	Remachado de borde doblado / Fijación mecánica	Sin pérdida de fuerza en la zona afectada por el calor	evitaResistencia HAZ de soldadurasoltar

Conclusiones clave

• Para evitar que la tensión superficial se agriete por completo, debe garantizar que el radio de curvatura interior mínimo de las láminas de aluminio 6061-T6 con 1,6 mm de espesor sea 3T (4,8 mm). Además, la línea de curvatura debe ser perpendicular a la dirección del grano de rodadura.
• Antes de doblar el material, puede recocerlo completamente hasta el estado O y luego envejecerlo en solución hasta el estado T6.Ayuda a conservar el 100% de la rigidez del material original..
• No está permitido realizar soldaduras en la zona de carga. El límite elástico puede caer más del 50% en la zona afectada por el calor. Idealmente, el remachado de bordes o la fijación mecánica de alta resistencia son las soluciones que se deben considerar en primer lugar.

¿Por qué confiar en la experiencia de LS Manufacturing en la optimización del espesor de pared para servicios de doblado de aluminio de precisión?

Con 15 años de experiencia industrial, LS Manufacturing ha liderado la lucha por mejorar el método de producción en masa.en particular en el campo del doblado de aluminio de paredes delgadas. Nuestras soluciones de proceso han sido probadas a través de una serie de proyectos para abordar de manera confiable los desafíos de conformado de 6061-T6 de 1,6 mm.

Tomando como ejemplo un proyecto de tren motriz AGV industrial, nuestro equipo de expertos dedicó tres meses a completar doce series de pruebas comparativas que confirmaron metódicamenteCómo las variaciones de los radios de curvatura, las orientaciones de los granos y las trayectorias del tratamiento térmico afectan la vida útil de los componentes.. Además del estricto control de calidad de la materia prima, nuestro sistema de abastecimiento cumple con lasASTM B209especificación de la lámina de aluminio y brinda trazabilidad total y consistencia de condición para cada lote.

Para abordar la recuperación elástica de láminas delgadas de 1,6 mm, hemos desarrollado una base de datos integral que incluye ocho grados típicos de aleaciones de aluminio, así como doce variaciones de parámetros de molde. Esto podría resultar enla tasa de aprobación de la primera flexión superior al 98%y ayudar a los clientes eliminando al menos dos rondas de ciclos de iteración de prototipos, lo que reduce directamente los costos de creación de prototipos durante la fase de I+D. Realizamos todas las pruebas de capacidad de conformado de acuerdo con lasISO 12004-2estándar que significaLos datos de prueba son reconocidos por la industria y tienen autoridad..

Un sistema de proceso maduro y una base de datos experimental pueden ayudarle a evitar rápidamente los errores comunes en el doblado de paredes delgadas. Para obtener un documento técnico completo sobre los procesos de conformado de aluminio de paredes delgadas,Comuníquese con nuestros ingenieros técnicos para comprender rápidamente los principios básicos de diseño de soportes livianos.

¿Por qué la lámina de aluminio de 1,6 mm se agrieta fácilmente en el servicio de doblado 6061-t6?

enServicio de doblado 6061-t6, el agrietamiento de láminas delgadas por flexión es el problema más frecuente. La aleación de aluminio 6061-T6 puede alcanzar un alto límite elástico de 276 MPa en estado endurecido.Aún así, su alargamiento de rotura es sólo del 10% al 12%.. El problema es que cuando se dobla una lámina delgada de 1,6 mm, la tensión de tracción en la superficie exterior del material probablemente excederá la deformación última.causando microfisuras desgarrantes. Este problema se puede resolver por completo cambiando la condición del material y optimizando el proceso.

Diferencia en la deformación del grano entre las condiciones T6 y O

La medida máxima hasta la cual6061 doblado de hojasLa forma depende del alargamiento del material. Las láminas de aluminio en condición T6 son fuertes y contienen d.fases de fortalecimiento muy empaquetadas dentro de los granos, lo que da como resultadoCapacidad reducida de deformación plástica., la condición O representa un estado recocido completamente recristalizado con granos uniformes y sin fases de fortalecimiento.La condición O extiende el alargamiento a más del 25%.y es menos susceptible a agrietarse durante la flexión.

Comparación de propiedades mecánicas de la aleación de aluminio 6061 en diferentes estados

Estado material	Límite elástico (MPa)	Elongación en la fractura (%)	Nivel de riesgo de agrietamiento por flexión
Estado O (completamente recocido)	≤110	≥25	Extremadamente bajo
Estado T4 (envejecimiento natural)	≥145	≥16	Medio
Estado T6 (envejecimiento artificial)	≥276	10-12	Alto
Estado T651 (enderezamiento tenso)	≥276	9-11	Extremadamente alto

Esta diferencia de rendimiento se amplifica en escenarios de doblado de aluminio de paredes delgadas.

Mecanismo de influencia de la dirección del grano en el riesgo de agrietamiento

Al laminar láminas de aluminio, los granos se estiran principalmente a lo largo de la dirección de laminación. Existen grandes diferencias en la resistencia del material a las grietas cuando se dobla en varias direcciones:

1. Si la línea de plegado está alineada con la dirección de la fibra, el umbral de resistencia al agrietamiento paradoblado en la dirección de la fibrase reduce al nivel mínimo. La tensión de tracción se aplica directamente a la interfaz del límite de grano,haciendo que sea muy fácil que el límite de grano se separe y se produzca la grieta.
2. Si la línea de flexión está en ángulo recto con la dirección de la fibra, la fibra misma soporta la tensión de tracción mientras que los límites de la fibra se comprimen, lo que conduce aun aumento de la resistencia al agrietamiento de más del 40%.

De hecho, esta es la razón por la que el servicio de doblado de aluminio de precisión debe identificar la dirección de la fibra en la etapa de anidamiento.

Figura 1: Extrusiones de aluminio 6061-T6 dobladas para carcasas livianas.

¿Cómo calcular el ángulo de recuperación elástico preciso para doblar aluminio de pared delgada?

La compensación del ángulo de recuperación elástica es la forma principal de controlar elDoblado de aluminio de pared delgada.. El ángulo de recuperación elástica después de doblar una lámina delgada de 1,6 mm de 6061-T6 (cuyo módulo elástico es bastante bajo, alrededor de 69 GPa) suele ser de 5° a 8°.Para una compensación exacta del springback hay que tener en cuentano solo el radio de curvatura sino también el ancho de la ranura en V del molde y el límite elástico real del material. Una base de datos bien desarrollada puede aumentar el rendimiento del primer paso a más del 95%.

Datos de recuperación elástica medidos en diferentes radios de curvatura

La precisión de laflexión compensada con recuperación elásticaes lo que finalmente marca la tolerancia del montaje. La producción es a gran escala, pero exige determinar el importe de la compensación a partir de datos medidos.

Ángulo de recuperación elástica medido de 1,6 mm 6061-T6 Doblado por aire de 90°

Radio de curvatura interior	Ancho de ranura en V del troquel (mm)	Rango de ángulo de recuperación elástica (°)	Valor medio de recuperación elástica (°)
2 dientes (3,2 mm)	9,6 (6T)	6.5-8.2	7.3
3T (4,8 mm)	12,8 (8T)	5.2-6.8	5.9
4 dientes (6,4 mm)	12,8 (8T)	4.1-5.3	4.6
5 dientes (8,0 mm)	16,0 (10T)	3.2-4.2	3.7

La clave para controlar las desviaciones de ángulo en el servicio de doblado de aluminio de precisión radica en tener una base de datos completa de parámetros de recuperación elástica.

Método de compensación de recuperación elástica no lineal para sistemas CNC

En la producción en masa,Es necesaria una combinación de compensación graduada y calibración en tiempo real.a continuamentecontrolar los errores del ángulo de flexión:

1. Utilice los datos de espesor y límite elástico de la lámina obtenidos experimentalmente como base para crear un modelo de cálculo de recuperación elástica.
2. Asignar diferentes niveles de coeficientes de compensación graduados para los radios de flexión,cuanto más pequeños sean los radios, mayor será la compensación.
3. Una vez formada la pieza inicial, realice una medición del ángulo de plegado en línea para recalibrar y actualizar automáticamente los parámetros de compensación.
4. Finalice tres confirmaciones sucesivas antes de la producción, emplee el mecanismo de control de circuito cerrado del servo doblador CNC paramantener la tolerancia del ángulo dentro del rango de estabilidad de ±0,5°.

Seguir este método de compensación estandarizado podría ayudar a los fabricantes de soportes de motor personalizadosReduzca considerablemente el tiempo de prueba de la primera pieza y mejore la productividad de la producción en masa..

Figura 2: Primer plano de canales C de aluminio de paredes delgadas sometidos a doblado en frío de precisión.

¿Cuál es el radio de curvatura mínimo óptimo para la fabricación de un soporte de motor de aluminio?

El principal parámetro geométrico en elfabricación de soporte de motor de aluminioes el radio mínimo de curvatura. La Asociación del Aluminio recomienda un radio de curvatura interior mínimo de 3T para 6061-T6 (que es de aproximadamente 4,8 mm para un espesor de 1,6 mm).Cualquier curvatura más estrecha que esta norma provocaría un adelgazamiento severo de la zona exterior.. Eso significa que un radio de curvatura de 3T es el mejor compromiso entre un diseño liviano y confiabilidad estructural.

El efecto del radio de curvatura sobre el factor de concentración de tensiones

El radio de flexión mínimo es un factor geométrico clave que influye en la vida a fatiga del componente.Los resultados de las pruebas de fatiga exclusivas de LS Manufacturing revelan el rendimiento de estos radios:

• Radio 2T (3,2 mm):El porcentaje de adelgazamiento exterior llega al 25 %, el factor de concentración de tensión es 1,87, de esta manera solo es apto para piezas decorativas que no soportan carga.
• Radio 3T (4,8 mm):La tasa de adelgazamiento exterior es de alrededor del 15%, el factor de concentración de tensiones es 1,36,la mejor opción para estructuras de cargaestructuras.
• Radio 4T (6,4 mm):La tasa de adelgazamiento exterior es inferior al 10%, el factor de concentración de tensión es 1,18, adecuado para casos de carga de alto impacto.

Principios para hacer coincidir el ancho de ranura en V en troqueles

El tamaño de la ranura en V del troquel tiene un impacto directo en la fuerza de flexión y la calidad de formación del arco interior.La regla general para la selección es:

• Ranura en V de 8T (12,8 mm): la fuerza de flexión es menor y la probabilidad de indentación en la superficie también es menor, lo que la convierte en la opción principal para placas delgadas de 1,6 mm.
• Se recomienda utilizar una ranura en V de 8T combinada conun radio interior 3T para estructuras portantes de montaje de motor, es decir,doblado por airepara equilibrar la resistencia y la calidad de la superficie.

Este estándar de selección debe seguirse estrictamente en escenarios de flexión de ensamblajes de menos de 2 kg. Para una evaluación DFM gratuita de su solución de fabricación de soportes de motor de aluminio, envíe sus dibujos de diseño yun ingeniero proporcionará sugerencias de optimización de la capacidad de fabricación en un plazo de 24 horas.

¿Cómo afecta la orientación del grano rodante a la confiabilidad del doblado de un soporte liviano?

Doblado de soporte ligeroLa confiabilidad depende en gran medida de la orientación del grano rodante. Después del laminado, la estructura granular de una lámina de aluminio se vuelve anisotrópica. La línea de curvatura debe ser perpendicular a la dirección de la fibra del rollo (es decir, una curvatura lateral).Si se dobla en la misma dirección que la fibra, los niveles de resistencia al agrietamiento pueden reducirse en más del 40%.Se puede prolongar enormemente la vida útil de una pieza simplemente cambiando el ángulo en el proceso de anidamiento.

Método de control de la dirección del grano en la etapa de anidamiento

Un control estricto de la dirección de encaje es una condición fundamental para una flexión resistente a las vibraciones.Los pasos de control específicos son los siguientes:

1. Cuando reciba la materia prima, identifique la dirección de rodadura comprobando las marcas de rodadura de la superficie y las marcas de recorte en los bordes.
2. Asegúrese de que la línea de curvatura forme un ángulo de 90° con la dirección de rodadura.cuando esté programando el anidamiento de corte por láser.
3. Indique la dirección de laminado después de cortar la primera pieza y realice una segunda verificación y confirmación antes de la operación de plegado.

Diferencias de vida a fatiga entre diferentes direcciones de flexión

Los resultados de la prueba de fatiga exclusiva de LS Manufacturing a 12.000 RPM han demostrado que las muestras dobladas en ángulo recto parael grano no mostró grietas después de un millón de ciclos. Aún así, las muestras dobladas paralelamente a la fibra experimentaron fractura por fatiga en la curvatura después de un promedio de 230.000 ciclos, lo que corresponde a una diferencia en la vida útil de más de cuatro veces.

Esta disparidad en los datos funciona como un parámetro importante para la evaluación de la confiabilidad dedoblado del soporte del motory comouna referencia de control principal para una instalación profesional de fabricación de soportes de motor personalizados.El control de la orientación del grano se encuentra entre los métodos de control de calidad menos costosos pero más eficaces para los servicios de doblado de metales.

Figura 3: Vista macro de un proceso de doblado de soporte liviano que muestra la textura del grano.

¿Por qué debería elegir el método de recocido y retemplado en lugar del doblado en caliente?

En el servicio de doblado 6061-t6, la elección de los hornos de recocido y reenvejecimiento adecuados y el método de doblado en caliente desempeñan un papel importante a la hora de determinar el rendimiento del componente. Por ejemplo, el doblado en caliente realizado entre 160 ℃ y 200 ℃ puede aumentar la capacidad de alargamiento, pero al mismo tiempo,también provoca un envejecimiento excesivo del estado T6, lo que resulta en una pérdida de resistencia del 20% al 30%.Por el contrario, la flexión por recocido en estado O + envejecimiento en solución re-T6 es la forma más eficaz de mantener la resistencia estructural al 100%.

Flujo de proceso completo de flexión en estado O + reenvejecimiento

En el avanzado sistema de servicio de doblado de metales,recocer retemper flexiónes la operación central que mejora simultáneamente la conformabilidad y la resistencia.La operación detallada es así:

• Compre láminas recocidas en estado 6061-O como metal base que debe tenerun alargamiento de ≥25% y estar libre de riesgos de agrietamiento durante la flexión.
• después delcorte por láser, el doblado y el conformado deben realizarse con la dirección de la fibra perpendicular para mayor precisión.
• La pieza de trabajo se coloca en un dispositivo especial antideformación y se enfría rápidamente después de ser mantenida en un horno de solución a 530 ℃-535 ℃.
• Luego, se coloca en un horno de envejecimiento y se mantiene a 175 ℃ durante 8 horas paraterminar el envejecimiento artificial y volver a ser como T6.

Comparación del desempeño integral de los dos procesos.

Dimensiones de comparación	Dimensiones de comparación	Proceso de flexión + envejecimiento en estado O	Mejor nivel de la industria
Tasa de retención del límite elástico	70%-80%	98%-100%	≥95%
Tasa de agrietamiento por flexión	5%-12%	0%	≤1%
Estabilidad dimensional	Promedio (fácilmente deformado por el envejecimiento excesivo)	Excelente (control de accesorios)	Planitud: ±0,2 mm
Costo de lote/unidad	Bajo	Medio	-

El tratamiento de envejecimiento del 6061-T6 durante la operación de doblado.conduce a un buen equilibrio entre formabilidad y resistencia y se considera la mejor manera según los datos, y la flexión de recuperación de dureza produce resultados aún mejores. De hecho, esta operación de circuito cerrado es el núcleo de la precisión.n tecnología de servicio de doblado de aluminio.

Para calcular el costo específico de utilizar este proceso para su proyecto de servicio de doblado de metal, proporcione los parámetros de la pieza yLe proporcionaremos un plan detallado de comparación de costos..

¿Cómo evitar la pérdida de resistencia de la zona afectada por el calor al doblar ensamblajes de menos de 2 kg?

Doblado del conjunto de menos de 2 kgSe debe poner especial énfasis en eliminar el riesgo de deterioro de la resistencia provocado por la zona afectada por el calor. Por ejemplo, después de que el aluminio 6061-T6 se somete a soldadura TIG o MIG,El límite elástico de la zona afectada por el calor de la soldadura (HAZ) se reducirá en más del 50%.. Para garantizar la seguridad absoluta de los soportes de motor ultraligeros, es necesario excluir completamente la idea de soldar y utilizar un doblado integrado combinado con fijación mecánica para erradicar los puntos débiles de la zona afectada por el calor desde la raíz.

Diferencias de rendimiento entre soldadura y fijación mecánica.

Doblado sin soldaduraEs el método fundamental para preservar la resistencia del metal en la zona afectada por el calor.Las opciones de conexión más comunes se pueden enumerar así:

1. Conexión de remachado:La resistencia al corte puede llegar a 180 MPa o más, no se produce ninguna zona afectada por el calor, excelente para el ensamblaje rápido de láminas delgadas.
2. Enclavamiento de borde de flexión:Mediante el uso de codos y bridas entrelazadas, este método elimina la necesidad de componentes de conexión adicionales ylogra la mayor resistencia estructural general.
3. Mangas autorroscantes:Adecuado para puntos de montaje de motores que requieren un mantenimiento regular, ya que se pueden desmontar y montar una y otra vez.

Ventajas de costo y eficiencia de doblar en lugar de soldar

En el caso de la fabricación de soportes de motor de aluminio, el diseño de flexión integrado no implica el desarrollo de accesorios de soldadura, lo que resulta enAhorro de costos de casi $1200 por dispositivo individual., al mismo tiempo, disminuye los procesos de soldadura y rectificado, elevando la eficiencia de producción en más de un 40%.

Además, el concepto es una solución perfectamente viable para la conexión de soportes ligeros curvados sin daños térmicos y es igualmente adecuado paraComponentes de muy alta capacidad de carga, como componentes curvados AGV..

Figura 4: Soldadura robótica que garantiza una zona mínima afectada por el calor en conjuntos de aluminio.

¿Qué límites de tensión FEA debe aplicar antes de solicitar una cotización del servicio de doblado de metales?

Es muy importante decidir los límites de tensión en las simulaciones de elementos finitos antes de enviar solicitudes de cotización en el servicio de doblado de metales.Para modelado de elementos finitos ejecutado a través de software como ANSYS o SolidWorks Simulation, el soporte del motor debe funcionar bajo carga completa con su tensión equivalente máxima (tensión de Von Mises) mantenida por debajo de 170 MPa para mantener un factor de seguridad de 1,6 veces, ya que el límite elástico es 276 MPa. Establecer límites de tensión lógicos y configurar adecuadamente los ajustes de modelado puede ser fundamental no sólo para detectar los riesgos estructurales de antemano, sino también paraen la reducción de los gastos de cambio de procesos.

Configuraciones principales para el modelado FEA de componentes de flexión

La validación en diseños de plegado FEA puede ser de gran ayuda paraReducir los gastos de reiteraciones de procesos.. Los puntos que se detallan a continuación son los que deben destacarse en elsimulación de pieza doblada:

• Generación de malla:La región de flexión debe tener al menos 3 capas de malla sólida y el tamaño de cada elemento debe mantenerse por debajo de 0,2 mm para proporcionar precisión en el cálculo de la tensión.
• Modelo de materiales:El uso de parámetros constitutivos anisotrópicos del 6061-T6 que tienen en cuentalas variaciones de rendimiento entre direcciones de rodadura y direcciones transversalesSe aconseja.
• Condiciones de contorno:Muy estrictamente, restrinja las condiciones de tal manera que se correspondan con el estado real de montaje para la simulación de la precarga y las cargas vivas de la instalación del motor.
• Evaluación de resultados:En primer lugar, observe la verificación del factor de concentración de tensión en la curva para asegurarse de quela tensión más alta es la que se mantiene por debajo del límite de seguridad.

Métodos de mejora del diseño para mejorar la rigidez estructural

Una estructura impecablemente diseñada al comienzo del servicio de doblado de aluminio de precisión puede mejorar la rigidez y la resistencia a la fatiga.incluso sin peso adicional:

• La rigidez a la flexión se incrementará en más del 25% mediante la simple adición de refuerzos perpendiculares a la dirección de flexión.
• Orificios de amortiguación de vibraciones en las zonas sin cargareducirá el comportamiento de resonancia.
• La ganancia en la altura del ala de flexión es la forma más directa de dispersar la concentración de tensiones en la esquina, logrando así el efecto de diseño de flexión con alivio de tensiones.

Un sistema de simulación DFM completo es de gran ayuda para los fabricantes de soportes de motor personalizados, ya que no solo evita los riesgos del proceso desde el principio, sino que también reduce los costos de prueba y error.Para obtener ayuda del ingeniero para verificar la racionalidad de su configuración FEA,Contáctenos para una consulta técnica personalizada para eliminar proactivamente los problemas de fabricación..

¿Por qué elegir LS Manufacturing como su socio de servicios de doblado de aluminio de precisión?

Colaborando con una persona de confianzaservicio de doblado de aluminio de precisiónEl proveedor es un paso fundamental para la realización de proyectos ligeros. LS Manufacturing ha sidodedicado al conformado de precisión de aluminio desde hace más de 20 años, que posee máquinas dobladoras servo electrohidráulicas CNC avanzadas y sistemas de compensación de presión dinámica. Estas instalaciones nos ayudan continuamentemantener la tolerancia del ángulo de flexión para láminas delgadas de 1,6 mm dentro de ±0,5°. Nuestro sistema de producción cumple con los estándares de gestión de calidad IATF 16949.

Garantía del sistema de control de calidad de extremo a extremo

Flexión con tolerancia estrictaes un requisito importante cuando se trata de entornos de fabricación de alta gama. Utilizamos control de calidad de extremo a extremo paraasegúrese de que cada lote tenga un nivel constante de rendimiento:

1. Control de Materias Primas:Sólo se utilizan láminas de aluminio de fabricantes conocidos, se realizan más muestreos espectrales antes del almacenamiento y se proporcionan informes de materiales MTC.
2. Control del proceso de conformado:Se utilizan máquinas dobladoras servohidráulicas CNC junto con un sistema de compensación de ángulo dinámico paraobtener una tolerancia de ángulo de ±0,5°.
3. Protección de superficie:Los troqueles de doblado de poliuretano que no dejan marcas se utilizan para evitar hendiduras en la superficie y rayones en láminas delgadas.
4. Control de Inspección Final:La inspección dimensional completa se lleva a cabo utilizandouna máquina de medición de coordenadas (MMC), asegurando que la precisión del ensamblaje cumpla con los requisitos.

Capacidad de servicio integral

Para los requisitos de proceso especiales para el servicio de doblado 6061-t6, contamos con una línea de producción de tratamiento térmico automatizada que es totalmente capaz deCompletar el proceso de tratamiento térmico desde el estado O hasta T6.. Esto significa que no es necesaria la subcontratación y los costos de los lotes se reducen en un 20 % en comparación con los incurridos cuando se subcontrata el tratamiento térmico. Ofrecemos un ciclo de vida de servicio completo desde la fabricación del prototipo hasta la producción en masa con pedidos a partir de 1 pieza y lata.al mismo tiempo proporcionar tratamiento térmico, tratamiento de superficies y procesos de ensamblaje.

Esta capacidad de proporcionar un servicio de ciclo de vida cubre completamente la cadena de necesidades del proceso completo de doblado parafabricante de soporte de motor personalizado.

LS Manufacturing Fabricación personalizada de soporte de motor de aluminio 6061-T6 para un fabricante industrial de AGV？

Desafío del cliente

Un fabricante de AGV industriales que estaba desarrollando una nueva generación de módulos de accionamiento compactos necesitaba una personalizaciónun soporte liviano para soportar un servomotor de alto torque para un peso de ensamblaje objetivode menos de 2Kg. Las muestras de láminas de aluminio 6061-T6 de 1,6 mm originales del cliente tenían un 100% de microdesgarros en el lado exterior durante el doblado R=2T y una recuperación elástica inestable en el doblado de radio pequeño dio como resultado severas desviaciones en la coaxialidad del motor. La pieza de trabajo reparada mediante soldadura TIG del proveedor anterior mostróCaída de más del 50% en el límite elástico de la zona afectada por el calor de la soldadura.durante las pruebas de par alterno del AGV, resultó en una falla por fatiga después de solo 12,000 ciclos que detuvieron el proyecto durante 6 semanas.

Solución de fabricación LS

Nuestro equipo de ingeniería después de intervenir y completar la revisión del DFM,Inmediatamente prohibió el enfoque arriesgado de doblar y soldar en duro.

1. Recibimos para el cliente chapa de metal original de grado 6061-O con certificados de inspección de calidad MTC. Nos aseguramos de que la línea de curvatura fuera perpendicular a la dirección del grano rodante en 90 durante el anidamiento.
2. Durante la etapa de formación, para cumplir con losdoblado sin rayonesrequisito y para evitar hendiduras en la superficie, utilizamosun radio de curvatura interior seguro de 3T (4,8 mm) y un molde especial de poliuretanosin rayones.
3. Finalmente, aprovechando la línea interna de tratamiento térmico automatizado, se realizó un tratamiento en solución a 535 ℃ y un envejecimiento artificial de 8 horas a 175 ℃, lo que permitió que la pieza recuperara su dureza T6 y al mismo tiempomanteniendo una geometría precisa.

Resultados y valor

Al utilizar el proceso de circuito cerrado de flexión en estado O + posenvejecimiento a T6,la tasa de grietas por flexión de las muestras entregables se redujo al 0%, y la tolerancia del ángulo se estabilizó dentro de ±0,5°. Según las pruebas realizadas por terceros, el límite elástico del componente se restableció a 278 MPa y pasó la prueba de fatiga por flexión de ciclo alto y millón de ciclos de carga completa AGV. Este soporte de motor personalizado de 195 g ayudó al cliente alogrando un objetivo de reducción de peso de 1,87 kg, lo que supone una reducción del 18%. El cliente realizó el primer pedido de 2500 juegos en el mismo mes y acortó el ciclo de entrega en 2 semanas.

Si tiene requisitos personalizados para la fabricación de soportes de motor de aluminio, cargue sus dibujos en 3D yLe proporcionaremos una solución personalizada y una cotización precisa dentro de las 24 horas.

Preguntas frecuentes

P1: ¿Cuál es su plazo de entrega estándar para un pedido personalizado de servicio de doblado de soporte de motor 6061-T6?

Normalmente tardamos de 3 a 5 días hábiles en pedidos de muestra que producen de 1 a 10 juegos. Para pedidos por lotes que involucran el proceso completo de tratamiento térmico del estado O al T6,El ciclo de entrega es normalmente de 10 a 14 días laborables.. Si necesita su pedido con urgencia, podemos cuna negociación para acelerarlo dados los cronogramas de producción reales. Estamos muy dispuestos a cooperar completamente con los cronogramas de su proyecto.

P2: ¿Puede LS Manufacturing lograr una tolerancia de plegado inferior a 1 en láminas de 1,6 mm?

Gracias a nuestra máquina curvadora servo electrohidráulica CNC que combina un sistema de compensación de ángulo dinámico y un dispositivo de calibración y detección de ángulo en línea, podemoscontrolar de forma estable la tolerancia del ángulo de flexión de láminas de aluminio 6061-T6 de 1,6 mm dentro de ±0,5°,satisfaciendo las necesidades de ensamblaje de alta precisión de componentes de precisión.

P3: ¿Cómo se garantiza que la lámina de material de aluminio 6061 en bruto no contiene chatarra reciclada de calidad inferior?

Nuestras láminas de aluminio de la serie 6061 siempre provienen de fabricantes originales reconocidos.Se evita la mezcla de materiales reciclados no estándar.realizando muestreos de material espectral para cada lote antes de almacenarlo. Recibirá un Certificado de prueba de fábrica (MTC) regular con cada envío.

P4: ¿El método de recocido y retemplado causará deformaciones o torsiones dimensionales durante el enfriamiento?

Al usarun dispositivo de sujeción antideformación especialmente diseñado junto con un agente de extinción de polímeros, la deformación por tensión térmica de los componentes de paredes delgadas durante el enfriamiento con solución se elimina casi por completo. Podemos controlar la planitud del producto final dentro de 0,15 mm.

P5: ¿Cuál es su cantidad mínima de pedido (MOQ) para la fabricación de soportes personalizados?

No imponemos ningún límite estricto de cantidad mínima de pedido.Con sólo una muestra, es posible un procesamiento personalizado,para que pueda contar con pleno apoyo desde I+D y creación de prototipos hasta la producción en masa. por favorsube los dibujos de tus productospara recibir una cotización y le proporcionaremos un cálculo preciso.

P6: ¿Cómo protege LS Manufacturing la superficie cosmética del aluminio del marcado de la herramienta plegadora?

Para evitar marcas en las superficies de las piezas que requieren una alta calidad visual, utilizamos matrices de doblado especiales que no dejan marcas y almohadillas amortiguadoras de poliuretano altamente resistentes al desgaste durante toda la operación de doblado. Esto asegura que la chapa y la matriz de metal nono sufrir fricción directa ni rayaduras.

P7: ¿Podría proporcionarnos informes de pruebas destructivas y no destructivas para nuestro uso de conformidad?

De acuerdo con sus estándares de control de calidad de nivel industrial y sus requisitos de cumplimiento, estaremos encantados de proporcionarle un conjunto completo de informes de pruebas y pruebas de tintes penetrantes, pruebas de dureza Rockwell e inspección dimensional completa con máquina de medición por coordenadas (CMM).Todos los datos son genuinos y se pueden rastrear.

P8: ¿Cuál es la diferencia de costo cuando se incluye todo el ciclo de tratamiento térmico de O a T6?

Nuestra línea de producción interna de tratamiento térmico totalmente automatizada respalda la producción por lotes queReduce el coste del tratamiento térmico hasta en un 20%.en comparación con el tratamiento térmico subcontratado. Si bien el proceso de tratamiento térmico definitivamente aumenta los costos de procesamiento básicos, al mismo tiempo ofrecemos ventajas de rendimiento y costos.

Resumen

Para alcanzar el objetivo de peso del tren motriz de menos de dos kg, se necesita un diseño preciso y un estricto control del proceso, principalmente cuando el componente en desarrollo es un soporte de motor de aleación de aluminio 6061-T6 de 1,6 mm que no tiene grietas y tiene una alta resistencia.Los riesgos básicos como el agrietamiento y la degradación de la resistencia de la zona afectada por el calor se pueden eliminar esencialmente.siguiendo estrictamente el radio de curvatura mínimo 3T, uniformando la dirección del grano de rodadura y, finalmente, teniendo un sistema de circuito cerrado de curvatura en estado O + tratamiento térmico T6 post-envejecimiento, que no solo garantiza la vida útil mecánica de las piezas sino que también reduce en gran medida los costos de desperdicio de prueba y error.

¿Está listo para asumir el rápido desarrollo de su sofisticado robot y equipo de automatización?¡No dejes que un proceso de plegado inadecuado te entorpezca!El equipo técnico experto de LS Manufacturing está listo para brindarle asistencia de ingeniería integral, sin importar si se encuentra en la fase de diseño del prototipo o planeando una adquisición masiva.Sube tus dibujos en 3D(formato STEP/IGS/DXF) ahora, los ingenieros superiores realizarán una evaluación DFM gratuita y le brindarán una cotización de mecanizado precisa dentro de las 24 horas para ayudarlo con su proyecto liviano.

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Equipo de fabricación de LS

LS Manufacturing es una empresa líder en la industria. Centrarse en soluciones de fabricación personalizadas. Tenemos más de 20 años de experiencia con más de 5000 clientes y nos centramos en la alta precisión.Mecanizado CNC,Fabricación de chapa, impresión 3D,moldeo por inyección.Estampado de metalesy otros servicios de fabricación integrales.
Nuestra fábrica está equipada con más de 100 centros de mecanizado de 5 ejes de última generación, certificados ISO 9001:2015. Brindamos soluciones de fabricación rápidas, eficientes y de alta calidad a clientes en más de 150 países alrededor del mundo. Ya sea que se trate de producción en pequeño volumen o personalización a gran escala, podemos satisfacer sus necesidades con la entrega más rápida en 24 horas. Elija Fabricación LS. Esto significa eficiencia, calidad y profesionalidad en la selección.
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