기어 가공에 대한 완벽한 가이드: 공정, 재료, 유형, 응용 분야 | LS Manufacturing

기어 가공은 일반적으로 별도의 제조 과정으로 여겨지지만, 실제로는 시스템적인 변속기 문제가 집중적으로 반영된 것입니다. 기어의 조기 고장으로 인해 기계에 지속적인 고장이 발생하거나 변속기 소음으로 인해 제품의 높은 위치 조정이 불가능한 경우 , 기어와 시스템 내 다른 부품 간의 이러한 "불일치"가 원인인 경우가 많습니다.

그 이유는 부하 스펙트럼, 작동 조건, 설치 정확도와 같은 시스템적 요소를 무시하기 때문입니다. 본 가이드에서는 LS Manufacturing의 "설계-자재-공정" 협업 엔지니어링 방식을 통해 기어를 고립된 부품에서 시스템과 긴밀하게 통합된 고신뢰성 부품으로 발전시켜 장비 수명과의 동기화를 실현하는 방법을 설명합니다.

시스템적인 문제를 해결하려면 우선 시스템적인 관점이 필요합니다. 먼저 장비에서 기어가 실제로 어떤 역할을 하는지 알아보겠습니다. 시간을 절약해 드리기 위해 주요 결과를 간략하게 살펴보겠습니다.

그림 1: LS Manufacturing의 인덱서블 인서트를 사용한 기어 제조 공정

기어 가공 가이드 전체 텍스트 빠른 참조 표

단일 제조 단계에서부터 설계, 재료 및 공정 전반에 걸친 긴밀한 협업을 통해 기어 가공은 단일 제조 공정에서 전체 변속 시스템의 신뢰성과 성능을 보장하는 핵심 엔지니어링 공정으로 전환되었습니다. 이를 통해 예상치 못한 가동 중단 및 소음과 같은 주요 문제점을 해결하고 장비 수명 주기 전반에 걸쳐 가치를 극대화합니다.

이 가이드를 신뢰해야 하는 이유? LS 제조 전문가의 실무 경험

오랫동안 저희 팀은 자동차, 산업 자동화, 중장비 산업 의 선도 기업들과 협력해 왔습니다. 저희가 기어박스용으로 가공하는 기어는 맞물림 소음과 전달 효율이 뛰어나 최종 제품의 시장 경쟁력에 직접적인 영향을 미칩니다. 저희가 제공하는 핵심 기어 쌍은 수명과 백래시를 통해 전체 시스템의 신뢰성을 결정합니다.

지난 10년 동안만 해도 5만 개가 넘는 맞춤형 기어 부품을 성공적으로 납품했습니다 . 이러한 모든 과정을 통해 설계, 소재, 그리고 공정 간의 시너지 효과에 대한 이해가 더욱 깊어졌습니다. 즉, 어떤 공구 경로가 개질강의 성능을 가장 잘 활용하는지, 어떤 열처리 및 마무리 공정이 변형과 잔류 응력의 균형을 유지하는지, 그리고 대량 생산 시 모든 기어의 일관성을 어떻게 보장하는지 에 대한 이해가 깊어졌습니다.

이 가이드라인은 저희 작업장에서 수많은 칩, 측정, 그리고 엄격한 고객 수용 테스트를 통해 모든 의견과 해결책을 반복적으로 검증한 것입니다. 저희는 여러분이 저희가 겪었던 함정을 피할 수 있도록 경험을 솔직하게 공유합니다.

핵심 오해: 기어 고장의 90%는 설계 이전에 발생합니다.

우수한 기어 가공 품질을 추구하는 과정에서 흔하지만 치명적인 오해는 기어를 고립된 정밀 부품으로 간주하는 것입니다. 실제로 많은 고장은 제조 결함이 아니라, 초기 변속 시스템 설계 단계에서 설정된 실제 작동 조건과의 본질적인 불일치에서 발생합니다. 이러한 " 본질적인 결함 "을 근본적으로 방지하기 위해, 저희는 설계 전 두 단계에 집중합니다.

1. 시스템 작동 조건에서 설계 입력의 역방향 엔지니어링:

저희 엔지니어링 팀은 각 프로젝트를 시작할 때 고객 장비의 실제 작동 환경에 대한 포괄적인 분석을 통해 과도 충격 하중 및 열 변형 사이클부터 장기 수명 목표에 이르기까지 다양한 요소를 면밀히 평가합니다. 이러한 중요한 시스템 수준의 요구 사항은 계산된 안전 계수, 맞춤형 치형 수정 계획, 최적의 재료 등급 선택 등 최종 기어 설계 매개변수 로 정확하게 변환되어 최종 설계가 실제 적용 요구 사항에 완벽하게 부합하도록 보장합니다.

2. 공동 시뮬레이션을 통한 사전 검증:

실제 제조가 이루어지기 전에, 제안된 기어 모델은 완전히 가상화된 전송 시스템 내에서 철저한 공동 시뮬레이션을 거칩니다.이 고급 디지털 프로토타입은 다물체 동역학과 유한 요소 해석을 통합하여 국부적인 고응력 집중, 진동 모드, 음향 소음의 잠재적 고장 지점을 식별하고 수정하여 베어링 및 하우징과의 원활한 통합을 보장하여 최상의 시스템 성능과 내구성을 보장합니다.

이는 궁극적으로 가장 과학적이고 합리적인 변속 시스템 설계로 , 효과적인 기어 가공을 위한 매우 중요한 기반을 구성합니다. 다시 말해, 기어는 전용 " 시스템 서버 "로 간주될 수 있으며, 수요 중심의 역설계 및 검증 프로세스를 통해 처음부터 호스트 시스템의 요구 사항에 완벽하게 부합하여 탁월한 성능과 수명을 보장합니다.

정밀도 대 비용: 최적의 균형을 찾는 방법은?

정밀 기어 가공은 일반적으로 생산 공정에서 " 정밀도가 높을수록 좋다 "는 개념을 사용합니다. 그러나 과학적 비용 최적화는 이러한 사고방식을 깨뜨려야 합니다. 핵심은 정밀도가 높아질수록 비용이 기하급수적으로 증가하지만, 많은 애플리케이션의 실제 요구는 "적절한 정밀도 + 시스템 최적화"를 결합함으로써 훨씬 더 효과적으로 충족될 수 있다는 것입니다.

1. 정밀도 비용의 변곡점을 찾습니다.

ISO 정밀 등급이 한 단계씩 향상될수록 공작기계/공구의 가공 비용, 시간 비용, 그리고 마모 비용이 급격히 증가합니다 . 예를 들어, ISO 8에서 6으로 업그레이드하면 관리 가능한 수준의 비용 증가와 상당한 성능 향상을 얻을 수 있지만 , ISO 6에서 3으로 강제적으로 업그레이드하면 비용이 급격히 증가하는 반면, 시스템 성능에 대한 실질적인 기여도는 미미할 수 있습니다.

2. "정밀도 + 프로파일 수정" 조합 전략을 사용하세요.

중간 속도와 낮은 충격 하중이 필요한 기어의 경우, ISO 3 기어를 맹목적으로 따르는 것은 최선의 방법이 아닙니다 . 대신 훨씬 저렴한 ISO 6 기어를 사용하되, 주어진 설치 오차 및 하중 변형 데이터를 바탕으로 정밀한 치형 방향 및 형상 수정을 수행해야 합니다. 이러한 결합 방식은 ISO 3 기어를 단독으로 사용하는 방식보다 전달 부드러움과 수명이 더 뛰어나며 , 전체 비용은 더 낮습니다 .

즉, 정밀 기어 가공의 최적 방법은 시스템적 사고에 기반한 정밀한 매칭입니다. 저희는 어떤 대가를 치르더라도 최고의 정밀도를 추구하는 것이 아니라, 작업 조건에 대한 심도 있는 이해와 프로파일 수정과 같은 시스템 보정 기술을 통해 가장 비용 효율적인 정밀도 수준을 도출하고자 노력합니다. 이를 통해 신뢰성을 확보하는 동시에 진정한 비용 최적화를 달성합니다.

그림 2: LS Manufacturing의 정밀 기어 가공 부품의 산업적 클로즈업

프로세스 선택 - 이는 어떻게 성과 한계를 결정하는가?

기어 제조 에서 공정 경로 선택은 단순히 가공 작업을 나열하는 것 이상의 의미를 지니며, 궁극적으로 최종 성능 한계와 비용 구조를 결정합니다. 특히, 다양한 기어 제조 공정 , 특히 핵심 기어 절삭 공정 과 열처리의 조합은 기어 표면의 무결성, 미세 구조 및 잔류 응력 상태에 직접적인 영향을 미치며, 결과적으로 하중 지지 능력, 소음 수준 및 피로 수명의 한계를 정의합니다.

다시 말해, 기어 제조 공정 의 기본 선택은 성능 목표에 가장 경제적인 경로를 찾는 것입니다. 성능 과도/미달을 피하고 기어의 성능 한계를 과학적으로 설정하는 비결은 간단한 기어 절삭 공정 부터 마무리 공정까지 전체 성능 맵을 파악하는 것입니다.

재료과학: 장비 수명을 300% 늘리는 방법?

최고의 성능을 추구하는 과정에서 재료의 선택과 미세한 제어는 기어의 궁극적인 수명을 결정하는 핵심 요소입니다. 단순히 기어 등급을 선택하는 문제가 아닙니다. 기어의 최대 내구성은 재료 수준에서의 정확한 개입을 통해 발휘됩니다.이는 단순한 재료 대체를 훨씬 넘어 특정 실패 모드를 목표로 하는 정밀한 " 맞춤형 "입니다.

1. 정밀한 합금 설계 및 원소 비율: 크롬, 몰리브덴, 니켈과 같은 일부 주요 합금 원소의 비율을 최적화하면 기지가 강화될 뿐만 아니라 특히 핵심이 단단해지고 치아 표면의 피로 저항성이 높아져 충격 하중과 큰 응력에 대한 기본적인 보장이 제공됩니다.
2. 제어 가능한 침탄층 기울기 기술: 표면과 내부 사이의 완벽한 전환은 수명 연장의 핵심입니다. 당사는 침탄층의 탄소 농도 기울기와 유효 층 깊이를 정밀하게 제어하여 매우 높은 표면 경도를 구현하는 동시에 강한 코어와의 매끄러운 접합을 달성하여 표면 압착이나 박리를 근본적으로 방지합니다.
3. 잔류 오스테나이트의 정량적 관리: 일반적으로 바람직하지 않은 잔류 오스테나이트는 특수 공정을 통해 최적 범위 내로 유지됩니다 . 준안정 구조는 응력을 받아 마르텐사이트로 변태하며, 압축 응력을 발생시켜 미세균열의 확산을 효과적으로 억제하고 기어의 공식 및 마모 저항성을 크게 향상시킵니다.

기어 소재 의 수명을 몇 배나 늘리는 과학적인 방법은 소재의 잠재력을 최대한 활용하는 것입니다. 시너지 효과를 내는 엔지니어링, 합금 조성, 열처리 층 깊이, 미세 구조를 최적화하여 기어의 특정 파손 모드에 대한 내구성을 "맞춤형"으로 설계함으로써 기존 기준을 뛰어넘는 신뢰성을 달성합니다.

그림 3: LS Manufacturing의 정밀 기어 성형 도구 및 작업물의 내부 구성

장비 선택: 시나리오에 가장 적합한 파트너 찾기

변속 시스템 설계 과정에서 적절한 기어 유형을 선택하는 것은 전반적인 성능과 비용 효율성을 보장하는 데 있어 매우 중요한 요소입니다. 실제로 변속 효율, 토크 밀도, 소음 및 비용은 다양한 적용 시나리오 에 따라 크게 달라집니다. "기본 원칙"을 기반으로 비교해야만 귀사의 장비에 가장 적합한 "최상의 파트너"를 찾을 수 있습니다.

다시 말해, 최적의 기어 유형은 존재하지 않습니다. 오직 최적의 적용 시나리오 만이 존재할 뿐입니다. 따라서 모든 선택의 출발점은 장비의 핵심 요구 사항에 대한 철저한 분석에 있습니다. 성공적인 선택은 공간 배치, 효율성, 소음, 비용 등 이러한 요구 사항을 정확하게 이해함으로써 여러 옵션 중에서 가장 현명한 결정을 내릴 수 있도록 합니다 .

열처리: 기어 성능의 "궁극적인 증폭기"

기어 열처리는 기어 제조 공정 전체의 핵심 과정으로, 기어의 성능을 결정합니다. 진정한 " 성능 향상"이라고 할 수 있습니다. 우수한 기어 열처리는 단순한 " 담금질 및 경화 "가 아닙니다. 실제로 정밀 제어되는 엔지니어링 공정으로, 높은 표면 경도와 높은 내부 인성의 이상적인 균형을 달성하여 부품 성능의 질적 향상을 목표로 하는 성능 개선 과정입니다.

1. 제어 분위기 열처리 기술:

우리는 정확한 탄소 잠재력 제어를 통해 통제된 분위기에서 열처리 방법을 사용하여 기어 표면이 탄소 침탄 중에 일정하고 균일한 탄소 농도와 이상적인 유효 층 깊이를 갖도록 보장하며, 유해한 결정립계 산화 없이 높은 경도와 높은 내마모성의 마르텐사이트 구조를 형성할 수 있는 기반을 마련하여 출처에서 좋은 품질의 치아 표면을 보장합니다.

2. 변형 전 보상 기술:

재료 열처리 변형 법칙에 대한 심도 있는 이해를 바탕으로 , 냉간 가공 단계에서 역 "사전 변형" 설계를 수행합니다. 기어 형상을 사전 보정하고 열처리 중 발생하는 규칙적인 변형을 사전 보상함으로써, 열처리 후 과도한 연삭 없이 높은 정밀도를 유지하고 , 최적의 침탄층을 유지하며, 잔류 응력을 줄일 수 있습니다.

간단히 말해, 오늘날 기어 열처리는 기존 열처리의 한계를 극복했습니다. 제어 가능한 공정과 변형에 대한 선제적인 보정을 통해 소재의 잠재력을 최대한 발휘할 수 있도록 합니다 . 정밀 제어 기술은 기어의 고강도, 긴 수명, 높은 신뢰성을 확보하는 핵심 요소이며, 목표 달성을 위한 궁극적인 보장입니다.com/blog/gear-design-materials-standards-how-to-optimize-performance-with-data-driven-case-studies">성능 개선.

그림 4: LS Manufacturing에서 가공한 기어 및 구동 부품의 산업용 클로즈업

사례 연구: 로봇 기어의 "정밀도 저하" 저주 깨기

본 사례 연구는 선도적인 협업 로봇 제조업체의 핵심 변속 장치 부품의 장기적인 신뢰성 문제를 해결하기 위해 도입한 체계적이고 협업적인 엔지니어링 접근 방식을 자세히 설명합니다. 기존의 공급업체 관계를 넘어 깊이 통합된 파트너십을 구축함으로써 마모 및 고장의 근본 원인에 집중했습니다. LS 제조 기어의 재료 및 형상 최적화에 중점을 둔 솔루션을 통해 지속적인 동적 하중 하에서 기어의 정밀 수명을 획기적으로 연장했습니다.

1. 고객 과제

약 6개월간 고속, 고동적 하중 하에서 작동한 결과, 고객의 핵심 조인트 기어는 위치 지정 정확도가 미크론 수준으로 돌이킬 수 없을 정도로 감소했습니다 . 이로 인해 로봇 위치 지정의 반복성이 극히 낮아지고 제품 수율이 감소했으며, 고객 불만이 계속 커져 시장 확대에 심각한 영향을 미쳤습니다.

2. LS Manufacturing의 협업 엔지니어링 솔루션

정밀 테스트와 시뮬레이션 분석 결과, 이는 열처리 과정에서 발생한 미세한 재료 결함과 잔류 응력이 복합적으로 작용한 결과임이 밝혀졌습니다. 따라서 저희 엔지니어링 팀은 다음과 같은 다차원적 해결책을 도출했습니다.

• 소재 업그레이드: 특수 진공 용해 강재를 도입하여 산화물 및 황화물과 같은 유해 개재물을 정밀하게 제어하고 매우 낮은 수준으로 유지할 수 있었습니다 . 이를 통해 원료부터 소재 순도가 크게 향상되어 고사이클 하중 조건에서 우수한 피로 강도와 부품 수명 연장에 직접적으로 기여했습니다.
• 공정 혁신: 정밀한 탄소 포텐셜 제어와 심층 극저온 처리를 결합한 통합 열처리 공법을 도입하여 금속 조직을 안정화하고 잔류 응력 제거를 극대화했습니다 . 이 혁신은 후기 치수 불안정성의 근본 원인을 근본적으로 해결하여 장기적인 형상 정확도를 보장했습니다.
• 설계 최적화: 기어 필렛 최적화 와 치면 형상의 정교한 국소 수정을 통해 응력 집중을 효과적으로 완화했습니다. 이러한 설계 개선을 통해 치면 전체에 걸쳐 작동 하중이 더욱 균일하게 분포되어 하중 용량이 크게 증가하고 피로 파괴 위험이 감소했습니다.

3. 결과 및 가치

• 정밀 수명: 맞춤 제작된 기어 쌍 의 정밀 유지 수명은 최초 6개월에서 5년 이상의 연속 작동으로 크게 연장되었습니다.이 획기적인 기술은 만성적인 고장 문제를 해결할 뿐만 아니라 로봇의 전반적인 설계 수명과 완벽하게 동기화되어 계획되지 않은 가동 중지 시간을 없애고 장기적인 위치 정확도를 보장합니다 . 안정적인 자동화를 위한 근본적인 성과입니다.
• 상업적 가치: 이러한 개선을 통해 얻은 탁월한 신뢰성은 핵심 경쟁 우위로 작용하여, 고객이 엄격한 인증을 통과하고 여러 고정밀 자동차 최종 조립 및 파워트레인 라인에 성공적으로 진입할 수 있도록 지원했습니다. 이러한 전략적 시장 진입을 통해 직접적이고 지속적인 상업적 가치 성장을 달성하여 연간 계약 금액이 3천만 위안(약 3,000만 원) 이상 증가했습니다.

LS 기어 제조 의 성공은 재료 과학, 열처리 공정, 그리고 기어 설계라는 세 가지 요소의 긴밀한 시너지 효과에서 비롯됩니다. LS는 미세 구조 및 잔류 응력 제어부터 거시적인 치형 최적화에 이르기까지 혁신을 통해 정밀 수명 의 비약을 달성했으며, 이를 통해 고객에게 엄청난 기술적, 상업적 가치를 창출했습니다.

그림 5: LS Manufacturing의 금속 기어 고정밀 제조 공정

품질 폐쇄 루프: 검사 데이터를 "프로세스 내비게이터"로 만들기

오늘날 제조 분야에서 기어 검사는 단순히 최종 적합성 평가에만 국한되지 않고 훨씬 더 광범위한 영역을 포괄합니다. 저희는 모든 검사 데이터가 제조 공정을 최적화하고 기어 품질을 지속적으로 개선하는 "내비게이터" 역할을 하는 역동적인 품질 관리 폐쇄 루프 시스템을 구축하기 위해 최선을 다하고 있습니다. 이러한 폐쇄 루프 시스템의 목표는 두 가지 주요 단계를 통해 달성됩니다.

1. 판단에서 분석으로:

저희는 고정밀 기어 측정 센터를 활용하여 치형, 치방향, 피치 오차 등 종합적인 데이터를 수집합니다. 단순한 "합격/불합격" 판정을 넘어, SPC 기법을 활용하여 이 데이터에 대한 심층적인 추세 분석을 수행하고 , 가공 공정의 미세한 편차와 잠재적인 변동을 실시간으로 관찰합니다.

2. 분석에서 최적화로:

데이터 분석을 통해 공구 마모 가속이나 공작기계 열 변형 과 같은 정기적인 오류가 발생할 경우, 시스템은 즉시 피드백 메커니즘을 작동시킵니다. 이러한 피드백은 절삭 속도 최적화, 공구 경로 오류 보정, 절삭유 매개변수 조정 등 특정 공정 매개변수 조정 지침으로 직접 변환되어, 불량으로 이어지기 전에 사전 예방적 개입 및 수정을 수행합니다 .

간단히 말해, 저희는 기어 검사를 수동적인 제조 후 검사에서 능동적이고 예방적인 품질 관리 핵심으로 격상시킵니다. " 검사-분석-피드백-최적화 " 데이터의 실시간 흐름을 기반으로, 단일 기어의 품질뿐만 아니라 대량 생산 시 각 제품의 높은 일관성을 보장하여 제조의 지능성과 신뢰성을 근본적으로 향상시킵니다.

맞춤형 성공의 비결: 프로젝트 성공과 실패를 결정하는 5가지 세부 사항

1. 프런트엔드 제조 가능성 검토: 당사 엔지니어링 팀은 초기 설계 단계에서 포괄적인 제조 가능성 분석을 수행하여 제조 비용을 증가시키거나 최종 성능을 저하시키거나 심각한 가공 문제를 일으킬 수 있는 설계 특징을 사전에 식별하고 최적화하여 탁월함과 효율성을 갖춘 설계를 보장합니다.
2. 특수 공구 및 고정구 설계: 맞춤형 정밀 공구 및 고정구는 비표준 치형 및 복잡한 기하학적 구조에 맞춰 특별히 설계되었습니다. 이 기본 단계는 가공 과정 전반에 걸쳐 정확한 부품 위치 및 안정성을 보장하는 동시에 절삭력 및 잔류 응력으로 인한 변형을 효과적으로 억제하는 데 매우 중요합니다.
3. 공정 정밀도 관리점 설정: 각 중요 공정, 특히 열처리 전후에 엄격한 검사점을 설정하여 실시간으로 변형 추세를 모니터링합니다. 수집된 데이터는 후속 마무리 작업에서 정확한 공차 보정을 위한 사실적 근거를 제공하여 최종 치수 정확도를 보장합니다.
4. 명확하게 정의된 공급망 협업 기준: 아웃소싱 프로세스( 특수 코팅 등)에 대한 명확한 수용 기준과 엄격한 데이터 전송 프로토콜이 의무화되어 있습니다. 이를 통해 전체 공급망에서 원활한 품질 일관성과 추적성이 보장 되어 중요한 제조 사양의 무결성이 보호됩니다.
5. 즉시 사용 가능한 설명서: 자세한 설치 정렬 절차, 정확한 예압 권장 사항, 시스템별 시운전 사양을 포함한 포괄적인 설명서가 제공됩니다. 이를 통해 고객은 최소한의 설정 시간으로 최종 적용 환경에서 최적의 기어 성능과 수명을 달성할 수 있습니다.

맞춤형 기어 제조 에서 성공적인 사례는 프로젝트를 체계적인 방식으로 수행하는 것입니다. 공급업체는 기어 제품에 대한 자격을 갖추고 있어야 하며, 더 중요한 것은 복잡한 프로젝트의 성공을 보장하고 가치를 창출하기 위해 전문적인 경험을 전면적인 세부 관리로 전환해야 합니다.

자주 묻는 질문

1. 소량 생산 맞춤형 장비의 단가가 상대적으로 높은 이유는 무엇입니까?

정말 중요한 부분을 지적하셨습니다. 소량 생산 과 관련하여 실질적인 비용 발생 요인은 프로그래밍, 툴링, 초도품 검사와 같은 프로세스 개발 및 검증뿐입니다. 저희의 장점은 다음과 같습니다 . 1) 강력한 프로세스 데이터베이스를 통해 최적의 솔루션을 신속하게 파악하고 시행착오를 최소화할 수 있습니다. 2) 초기 단계의 설계 협업을 통해 비용이 많이 드는 후반 단계의 설계 변경을 방지하고 더욱 경제적인 총 투자를 확보할 수 있습니다 .

2. 기어 공급업체의 기술력을 어떻게 평가하나요?

중요한 것은 "도면에 따른 가공 "이라는 개념을 벗어나 기어 수준에서 최대 충격 하중 및 윤활 조건과 같은 작동 논리를 적극적으로 논의하고, 고장 모드를 기반으로 예방 설계를 제안할 수 있느냐는 것입니다. 이것이 바로 엔지니어링의 진정한 핵심입니다.

3. 도면 제작부터 첫 번째 샘플을 받기까지 얼마나 걸리나요?

표준 기어는 전체 공정 계획 및 품질 계획을 포함하여 2~3주가 소요됩니다. 신속한 샘플 공급 채널을 갖추고 있습니다. 긴급한 요청의 경우, 핵심 품질을 보장하면서 최소 7일(영업일 기준) 이내에 기능적 프로토타입을 제작해 드립니다.

4. 장비 배치의 일관성을 어떻게 보장하시나요?

저희는 표준화된 운영 절차, 통계적 공정 관리, 그리고 완벽한 품질 추적 시스템을 구축하고 있습니다. 이러한 시스템을 통해 여러 배치 간 주요 매개변수의 변동을 업계 표준보다 훨씬 낮게 유지하여 탁월한 배치 일관성을 확보합니다.

요약

우수한 기어는 시스템적 사고, 재료 과학, 정밀 제조, 그리고 엄격한 품질 관리의 긴밀한 통합에서 탄생합니다. LS Manufacturing 은 깊은 이해를 바탕으로 한 기어 솔루션으로 고객의 니즈를 충족하며, 구동 시스템 분야에서 신뢰할 수 있는 엔지니어링 파트너가 되기 위해 최선을 다합니다.

기술적인 기어 문제에 대한 근본적인 해결책을 원하신다면 , 주저하지 말고 지금 바로 기어 전문가 팀 에 연락하여 심도 있는 기술 상담을 예약하세요! 체계적인 기어 엔지니어링 접근 방식을 통해 귀사의 장비 신뢰성을 위한 토대가 되어 드리겠습니다.

📞전화: +86 185 6675 9667
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부인 성명

이 페이지의 내용은 정보 제공 목적으로만 제공됩니다. LS Manufacturing은 정보의 정확성, 완전성 또는 유효성에 대해 명시적 또는 묵시적으로 어떠한 진술이나 보증도 하지 않습니다. 제3자 공급업체 또는 제조업체가 LS Manufacturing 네트워크를 통해 성능 매개변수, 기하 공차, 특정 설계 특성, 재료 품질 및 유형 또는 공정을 제공할 것이라고 추정해서는 안 됩니다. 구매자는 이 정보에 대한 전적인 책임을 집니다. 부품 견적을 받으시려면 해당 부품의 정확한 요구 사항을 명시해 주십시오. 자세한 내용은 당사에 문의해 주십시오 .

LS 제조팀

LS Manufacturing은 맞춤형 제조 솔루션을 전문으로 하는 업계 선도 기업입니다 . 20년 이상 5,000개 이상의 고객에게 서비스를 제공해 온 경험을 바탕으로, 고정밀 CNC 가공 , 판금 제작 , 3D 프린팅 , 사출 성형 , 금속 스탬핑 및 기타 원스톱 제조 서비스에 중점을 두고 있습니다.
저희 공장은 최첨단 5축 머시닝 센터 100대 이상을 보유하고 있으며, ISO 9001:2015 인증을 받았습니다. 전 세계 150개 이상의 국가 및 지역의 고객에게 빠르고 효율적이며 고품질의 제조 솔루션을 제공합니다. 소량 생산부터 대량 맞춤 생산까지, 24시간 이내에 고객의 요구를 충족해 드립니다.LS Manufacturing을 선택하는 것은 효율성, 품질, 전문성을 선택하는 것을 의미합니다.
자세한 내용은 당사 웹사이트 www.lsrpf.com에서 확인하세요.