CNC 선삭 및 밀링 서비스: 통합 가공 업체를 선택하는 방법

CNC 선삭 및 밀링 서비스는 현대 제조에 필수적입니다. 그러나 많은 기업들이 이러한 분야에서 어려움을 겪고 있습니다. 공급업체의 역량 차이, 장비의 다양성, 원활한 공정 진행의 어려움 등으로 인해 결국 비효율적이고 부정확하거나 예측 불가능한 비용이 발생하는 경우가 많습니다.

이 문제는 복잡한 부품을 기존의 단일 모드 가공 방식으로는 한 번의 가공 설정으로 완성할 수 없다는 데서 비롯됩니다. 대부분의 제조업체들이 선삭-밀링 복합 가공에 필요한 기술력이 부족한 것으로 나타났습니다. 이로 인해 공정이 분산되고 오류가 누적되어 생산 능력이 저하됩니다.

빠른 참조: CNC 선삭 및 밀링 서비스

CNC 선삭 및 밀링 공정 에서 공급업체들이 비효율적인 작업 시스템 등으로 인해 불확실한 데이터를 제공하는 문제가 있습니다. 하지만 이러한 문제는 선삭 공정과 밀링 공정을 통합함으로써 해결할 수 있습니다. 이를 통해 하나의 기계로 모든 제조 기능을 구현할 수 있습니다. 공정 수행 업체를 선정할 때 해당 공정에 대한 전문 지식을 갖춘 업체를 우선적으로 고려한다면, 이러한 문제점들은 오히려 장점으로 바뀔 수 있습니다.

이 가이드를 신뢰해야 하는 이유? LS 제조 전문가들의 실제 경험

LS Manufacturing과 같은 회사는 CNC 선반 및 밀링 머신을 사용하여 현장에서 직접 얻은 경험을 바탕으로 실질적인 조언을 제공합니다. 이론적인 지식에만 의존하는 것이 아니라, 실제 작업 현장에서 얻은 지식을 토대로 맞춤형 솔루션을 제시합니다. 당사는 5만 개 이상의 복잡한 부품을 가공해 왔으며, 절삭 경로 및 냉각 시스템 사용 계획이 정확하지 않을 경우 값비싼 손실로 이어질 수 있는 문제점을 해결해 왔습니다.

당사 는 의료기기에 대한 ISO 13485 품질 관리 시스템을 비롯한 관련 업계 지침을 엄격히 준수하여 최고의 품질을 보장합니다. 이 지침은 재료 선정부터 최종 검사에 이르기까지 의료 부품 제조의 전 과정을 포괄합니다. 또한, 최적화 프로세스와 개선된 가공 방법을 통해 제조 엔지니어 협회(SME) 의 지침을 철저히 준수하고 있습니다.

본 자료에 제시된 모든 권장 사항은 다축 동적 운동 분야에서 축적된 경험적 지식을 바탕으로 도출된 결과물입니다. 당사는 특수 합금의 절삭 조건부터 박판 부품의 고정 요소에 이르기까지 모든 작업 측면을 최적화했습니다. 이러한 최적화 작업 또한 경험적 지식을 기반으로 하며, 중소기업(SME) 및 ISO 13485 표준에서 새롭게 제시하는 기준에 따라 지속적으로 개선되어 최적의 선삭 및 밀링 가공 방식을 제공합니다.

그림 1: LS Manufacturing에서 CNC 가공한 다수의 구멍과 육각형 플랜지가 있는 부품

CNC 서비스는 복잡한 부품의 생산 효율을 어떻게 향상시킬 수 있을까요?

오늘날 현대적인 생산 공정은 효율성, 정밀성, 특히 선삭, 밀링 등의 복잡한 부품 가공 분야에서 높은 정밀도를 요구합니다. 바로 이 부분에서 전문 CNC 선삭 및 밀링 서비스 가 중요한 역할을 하며, 다축 가공 작업을 단일 작업으로 매끄럽게 수행할 수 있도록 함으로써 생산 공정을 완전히 바꿔놓았습니다.

• 비부가가치 시간 제거: 무엇보다도, 가장 큰 효율성 향상은 선삭, 밀링, 드릴링 및 탭핑 작업을 하나의 기계 고정 장치에서 수행하는 데 있습니다. 단일 설정으로 부품 취급 횟수를 줄이고, 반복적인 클램핑 및 작업 간 기계 공회전을 없애 생산 공정을 가속화합니다.
• 타의 추종을 불허하는 정밀도와 정확성: 최소한의 작업자 개입과 부품 재배치만으로 CNC 선삭 및 밀링을 결합한 서비스 는 오차율을 무시할 수 있을 정도로 낮춥니다. 이 결합 서비스는 복잡한 부품 생산에 있어 타의 추종을 불허하는 정밀도와 정확성을 자랑합니다.
• 주요 산업 부문을 위한 최적화된 생산 흐름: 고부가가치 산업 부문에서 하이브리드 접근 방식은 유망한 결과를 보여주었습니다. 항공우주 산업과 의료 산업은 제조업체가 제공하는 높은 정확도로 핵심 부품을 설계할 수 있는 역량을 적극적으로 활용하고 있습니다.

따라서, 프리미엄 CNC 선삭 및 밀링 서비스 를 적용하면 복잡한 부품 가공 공정에 부가가치를 더할 수 있습니다 . 마지막으로, 이러한 조합 공정은 빠른 사이클, 정밀한 정확도, 원활한 제조 흐름을 통해 효율성 향상 에 크게 기여합니다. 이는 설계에서 제조된 부품에 이르기까지 가장 빠르고, 최적이며, 경제적인 방법을 제공하기 때문입니다.

복합재 가공 공급업체의 역량 및 구성을 평가하는 방법은 무엇일까요?

종합적인 가공 역량을 갖춘 공급업체를 선정하는 것은 전체 프로젝트의 성공적인 결과를 위한 핵심 요소입니다. 심층적인 역량 평가는 품질, 시간 및 비용 약속을 충족할 수 있는 공급업체를 결정하는 데 필수적인 과정이며, 궁극적으로 투자는 제조 결과물에 달려 있습니다.

1. 고급 장비 구성: 모든 역량 평가는 공급업체의 장비 구성을 분석하는 것에서 시작해야 합니다. 해당 공급업체의 CNC 기계의 연식, 모델, 수량, 유형, 속도 및 자동화 수준을 조사하십시오. 당연히, 장비의 고급 수준은 복잡한 부품 제조 능력과 직접적인 관련이 있습니다.
2. 기술 전문성 및 공정 통합: 공급업체의 기술팀이 고려하는 통합 가공 공정에 대한 기술 역량은 하드웨어뿐만 아니라 과거 프로젝트 경험, 특히 유사한 재료 또는 유사한 복잡성을 가진 프로젝트 경험을 검토해야 합니다. 통합 가공 공급업체는 공구 경로에서부터 필요한 모든 고정 장치에 이르기까지 관련 공정에 대한 폭넓은 지식을 보유해야 합니다.
3. 품질 관리 및 추적성: 품질 관리 시스템은 어떤 시점에서도 무너질 수 없습니다. ISO 9001, AS 9100 인증을 획득했거나, 해당 산업 분야의 요구 사항을 충족하는 것부터 시작할 수 있습니다. 검사 장비 사용, 초도품 검사에 대한 전문 지식을 보유하고 있거나, 매우 신뢰할 수 있는 문서화 시스템을 갖추고 있을 수도 있습니다.

요약하자면, 종합 가공 공급업체 의 역량 평가는 첨단 장비 구성 , 검증된 기술 전문성, 엄격한 품질 시스템이라는 세 가지 핵심 요소의 균형을 이루어야 합니다. 현장 실사, 공정 검토 또는 생산 검증을 통해 이러한 영역을 평가하면 매우 까다로운 작업도 수행할 수 있는 역량을 갖춘 위탁 부품 가공 공급업체를 확신 있게 선택할 수 있습니다.

CNC 가공 업체를 선정할 때 고려해야 할 주요 요소는 무엇입니까?

제조를 담당할 적합한 업체를 선정하는 문제는 CNC 공급업체 선정 방법에 초점을 맞춰 접근해야 합니다. 이러한 기준을 통해 품질, 비용 및 평판과 같은 요소를 바탕으로 적합한 공급업체를 식별할 수 있습니다.

체계적인 평가 시스템은 CNC 선삭 및 밀링 공급업체 선정 방법을 마련하는 데 매우 중요한 역할을 합니다. 역량, 품질 시스템, 프로젝트 경험, 납기 및 비용에 대한 체계적인 선정 과정을 통해 정보에 기반한 결정을 내릴 수 있으며 잠재적인 위험을 최소화할 수 있기 때문입니다.

그림 2: LS Manufacturing에서 CNC 다축 선삭 및 밀링 센터로 가공한 정밀 부품

복잡한 부품 제조에 있어 밀링-선삭 가공 센터의 고유한 장점은 무엇입니까?

선삭-밀링 복합 가공 센터는 복잡한 부품 제조 분야 에서 획기적인 발전을 이루었으며, 선삭과 밀링 작업을 결합하여 유연성과 생산성 면에서 기존 방식들을 능가합니다. 이러한 기계 자체에 적용된 기술적 장점 외에도, 기존 생산 방식에 비해 높은 정밀도를 제공하면서 비용을 절감할 수 있다는 점에서 큰 이점을 제공합니다.

• 단일 설정으로 모든 가공 작업 완료: 이러한 기계의 주요 기술적 장점 은 선삭, 밀링, 드릴링 및 탭핑 작업을 하나의 기계에서 수행할 수 있다는 것입니다. 이는 여러 기계를 오가며 작업하는 과정을 없애고, 반복적인 기계 이동으로 인한 오류 발생 가능성을 줄여줍니다. 결과적으로 전체 기계 가동 주기를 40% 단축할 수 있습니다.
• 향상된 기하학적 가공 능력: B축 및 Y축 가공 기능을 갖춘 선삭-밀링 가공 센터는 5축 동시 가공이 가능합니다. 이러한 동시 가공을 통해 언더컷, 복합 각도 또는 3D 윤곽과 같이 가공하기 어려운 형상을 구현할 수 있습니다.
• 높은 정확도와 반복성: 상기 연구소들은 부품 재현에 있어서도 높은 정확도를 자랑하며, 다른 제조 공정에서 발생할 수 있는 오차가 없어 ±0.005mm 이내의 정밀도를 유지합니다. 이는 의료기관에서 사용되는 기기 제조에 있어 매우 중요한 요소인데, 해당 기기들의 정상적인 작동을 위해서는 높은 정확도가 필수적이기 때문입니다.

다기능 선삭-밀링 가공 센터는 복잡한 부품 제조 에 있어 혁신적인 기술적 이점을 제공합니다. 기존에는 여러 대의 기계가 수행하던 작업을 하나의 시스템으로 통합할 수 있기 때문입니다. 더욱 복잡한 부품을 생산할 수 있는 역량을 갖춘 이 장비는 품질 저하 없이 리드 타임과 비용을 절감할 수 있는 기회를 제공합니다.

CNC 선삭과 밀링의 공정 특성에서 본질적인 차이점은 무엇인가요?

CNC 선삭과 밀링 공정 의 근본적인 차이점 중 하나는 재료 제거와 관련된 기본 동작 원리에 있습니다. 이러한 고유한 공정 특성을 이해하는 것은 품질 기준을 유지하면서 비용을 크게 최적화 할 수 있는 정보에 입각한 제조 결정을 내리는 데 필수적입니다.

CNC 선삭과 밀링을 비교하는 이유는 부품의 형상 때문입니다. 선삭은 원형 대칭 부품에 적합하고, 밀링은 복잡한 형상을 가진 비대칭 부품에 적합합니다. 이러한 공정 특성을 고려한 전략적인 선택을 통해 품질과 효율성을 유지하면서 15~25% 의 비용 절감을 달성할 수 있습니다.

기계 가공 업체를 과학적으로 선정하는 방법과 절차는 무엇입니까?

가공 업체 선정은 가공 능력, 품질 수준, 사업 시너지 효과 등을 체계적으로 비교 검토하는 과정입니다. 체계적인 선정 방식을 통해 일관된 품질 수준을 정해진 시간과 비용 내에 제공할 수 있는 업체와 협력할 수 있습니다.

기술 요구사항을 정의합니다.

평가 프로세스를 시작할 때 가장 먼저 해야 할 일은 프로젝트에 필요한 것이 무엇인지 파악하는 것입니다. 즉, 재료, 기하학적 복잡성, 공차 고려 사항 또는 프로젝트 물량과 관련된 프로젝트 요구 사항을 명확히 해야 합니다. 프로젝트 요구 사항을 수립하거나 명확히 할 때 또 다른 중요한 요소는 프로젝트에 필요한 장비를 보유한 공급업체를 파악하는 것입니다.

공급업체 심사 및 자격 검증

공급업체 인증, 장비 목록 및 업계 경험 검토를 포함하는 포괄적인 선정 방법론을 개발하십시오. 이 과정에는 공급업체를 직접 방문하여 관련 공정에 대한 노하우와 관련 프로젝트 경험을 논의하고 필요한 자격을 갖추었는지 확인하는 작업이 포함될 수 있습니다. 이 과정의 목표는 잠재적 공급업체에게 기대하는 최소한의 자격을 갖춘 공급업체를 선정하는 것입니다.

성능 검증 및 샘플 생산

역량 검증 생산은 상기 평가 과정 에서 가장 중요한 단계입니다. 역량 검증 생산은 공급업체가 주장하는 업무를 실제로 수행할 수 있는지 여부를 평가하는 가장 효과적인 방법입니다. 이 평가 과정에서는 공급업체가 과장하거나 스스로 수행할 수 없는 것을 제공하겠다고 약속할 기회를 절대 허용하지 않습니다.

프로젝트 요구사항을 제대로 충족시키기 위해서는 가공업체 선정 시 적절한 조직 평가 프로세스를 거치는 것이 매우 중요합니다. 이를 통해 프로젝트의 성공을 보장하고 위험을 최소화하면서 올바른 결정을 내릴 수 있습니다.

그림 3: LS Manufacturing의 CNC 선삭과 밀링 가공 비교 평가를 위한 복잡한 부품

다축 가공은 어떻게 복잡한 부품을 효율적으로 가공할 수 있을까요?

다축 CNC 가공은 정밀 가공 분야의 혁신을 의미합니다. 이를 통해 복잡한 표면을 가진 부품을 전례 없는 속도와 정확도로 생산할 수 있습니다. 다축 가공은 복잡한 형상의 표면 부품 가공에 있어 기존의 방식을 혁신적으로 변화시킨 가공 공정 또는 기술입니다. 다축 가공은 가공 분야의 획기적인 혁신을 나타냅니다.

동시 축 이동

다축 가공 의 핵심 개념은 기계의 여러 축이 동시에 움직이는 것입니다. 여러 축이 동시에 움직일 때, 절삭 공구는 항상 가공 표면에 대해 가장 유리한 위치에 있게 되어 최상의 절삭 결과, 즉 가공 표면 조도를 얻을 수 있습니다.

고급 툴패스 최적화

첨단 CAM 소프트웨어는 다축 가공 센터의 기능을 최대한 활용하여 최적화된 공구 경로 가공을 수행할 수 있습니다. 뿐만 아니라 , 복잡한 표면 형상의 절삭 경로를 최적화하여 가공 과정에서 공기 절삭 시간을 최소화할 수 있습니다. 또한, 가공 과정 중 충돌 감지 시스템도 탑재되어 있습니다.

고정밀 모션 제어

현재 다축 가공 센터는 첨단 서보 모터, 고정밀 엔코더 및 열 보상 장치를 통해 매우 높은 정밀도의 위치 제어를 구현할 수 있습니다. 0.001° 의 위치 제어 정밀도와 마이크론 단위의 반복 정밀도를 갖춘 이러한 가공 센터는 높은 표면 공차를 요구하는 복잡한 표면 가공을 수행할 수 있습니다. 이는 항공우주 산업, 의료 산업 및 자동차 산업과 관련된 가공 작업에 필수적입니다.

다축 가공은 복잡한 표면 가공을 위한 혁신적인 공정으로, 가공 과정 중 여러 축의 움직임을 가능하게 합니다. 이러한 정밀한 다축 움직임 덕분에 최상의 표면 마감을 구현할 수 있습니다. 결론적으로, 다축 가공은 부품에 대해 균일한 정확도를 유지하면서 짧은 시간 내에 복잡한 가공 작업을 수행할 수 있는 최고의 표면 가공 공정 입니다.

복합재 가공의 비용 구조 및 최적화 전략은 무엇인가요?

생산 공정의 맥락에서, 통합 가공 비용을 고려하는 것이 가능하다면, 통합 가공 비용 구조를 파악하는 것은 의미가 있습니다. 통합 가공 비용 구조 에 대한 정보를 알면 최적화 전략을 효과적으로 제어할 수 있습니다.

장비 및 공구 비용

다축 가공 설비, 공구 및 고정 시스템에 대한 높은 투자로 인해 전체 가공 비용이 증가합니다. 자본 투자는 전체 비용 구조 에서 상당한 비중을 차지하며, 감가상각비, 유지보수 계약, 공구 교체 비용 또한 전체 비용의 구성 요소입니다. 최적화 전략을 구현할 때는 사용률을 극대화하고, 유지보수 지원을 통해 공구 수명을 연장하며, 경제적인 공구 솔루션을 제공해야 합니다.

인건비 및 프로그래밍 비용

위 계산에서 언급된 총 가공 비용 의 주요 구성 요소 중 하나는 인건비입니다. CNC 프로그래머, 작업자 및 품질 관리 비용이 모두 계산에 포함되었습니다. 가공 비용 최적화 전략은 고정 표준화를 통한 최적의 설정 시간 확보, 자동화 프로그래밍 또는 관련 기계의 다양한 가공 공정에 대한 작업자 교육 등을 통해 제시됩니다. CAM 소프트웨어의 프로그래밍 알고리즘 개선 또한 최적의 프로그래밍 비용을 달성하는 데 도움이 될 것입니다.

재료 및 간접비 배분

재료비, 구매비, 불량률, 취급비는 총 가공비 에 영향을 미칩니다. 최적화 전략 으로는 필요량에 맞춰 재료를 사용하고, 불량률 최적화 소프트웨어를 활용하여 불량률을 최적화하며, 적시 재고 관리 시스템(JIT)을 도입하여 창고나 작업장에 재고가 쌓이지 않도록 해야 합니다. 간접비 최적화 전략으로는 건물 유지비, 공과금, 관리비 등을 고려해야 합니다.

총 가공 비용 에 대한 정보를 활용하면 전체 가공 비용이 20~30% 증가하는 것을 감안하더라도 전체 가공 효율을 향상시키는 최적화 전략을 수립하는 데 도움이 될 수 있습니다. 전체 가공 비용이 증가하더라도 전체 가공 효율을 향상시킬 수 있는 기본적인 이유는 전체 가공 비용이 전체 가공 효율과 밀접한 관련이 있기 때문입니다.

그림 4: LS Manufacturing에서 제작한 LS 제조 선반 가공 센터용 정밀 CNC 공구

LS Manufacturing 정형외과 임플란트 선삭/밀링 가공 사례 연구

의료기기 분야의 한 주요 정형외과 임플란트 제조업체는 LS Manufacturing이 제공하는 최첨단 선삭-밀링 가공 기술을 도입하여 가공 품질 향상과 관련된 혁신을 통해 상당한 성과를 거두었습니다.

고객 과제

인체 근골격계용 티타늄 합금 임플란트를 생산하는 회사에 생산 문제가 있었습니다. 이 회사의 기존 생산 공정은 기계 설정 및 수정 작업이 여러 번 반복되는 방식이었는데, 이로 인해 위치 오차가 누적되어 최종 제품의 정확도가 떨어졌습니다. 해당 생산 공정의 1차 합격률은 85%였고, 제품 생산 소요 기간은 5일이었습니다.

LS 제조 솔루션

이를 통해 LS Manufacturing은 5축 CNC 가공 센터를 활용하여 포괄적인 선삭 및 밀링 가공 서비스 를 제공할 수 있게 되었습니다. 따라서 재료의 위치를 ​​재조정할 필요 없이 한 번에 모든 가공을 완료할 수 있도록 최적화된 지그 설계를 채택하는 것이 필수적이었습니다 . 높은 수준의 가공 정밀도를 추구하는 이 회사는 티타늄 소재에 특화된 가공 매개변수를 개발했을 뿐만 아니라, 재료 치수 정확도를 ±0.01mm까지 보장하는 모니터링 시스템을 도입했습니다.

결과 및 가치

이러한 수준의 구현은 여러 핵심 프로세스 지표에 있어 실로 혁신적인 변화를 가져왔습니다. 제품 품질이 크게 향상되어 최초 합격률이 85%에서 99.2%로 증가했고, 최종 제품 생산 시간이 5일에서 2일로 단축 되어 고객 대응력이 향상되었으며, 효율성과 품질 향상으로 인한 시너지 효과로 연간 80만 위안 이상의 비용 절감 효과를 거두었습니다.

이 사례 연구는 LS Manufacturing이 보유한 지식을 활용하여 의료기기 분야의 선삭-밀링 가공 에서 창출할 수 있는 잠재적 가치를 보여주는 훌륭한 예입니다. 여러 번의 설정, 누적된 오류, 그리고 리드 타임과 관련된 기존의 문제점을 해결하는 솔루션을 통해 , 이 특정 솔루션이 정형외과 기기 제조와 관련된 평생 사업에서 고객의 성공을 위한 기반을 마련하는 데 있어 최고의 가치와 최대의 이점을 제공했다는 점은 의심의 여지가 없습니다.

LS Manufacturing의 CNC 선삭 및 밀링 기술은 단일 설정으로 고정밀 제조를 가능하게 하여 생산량을 크게 향상시키고 납기를 단축합니다.

복잡한 제조 공정에 적합한 신뢰할 수 있는 공급망 관리 시스템을 구축하는 방법은 무엇일까요?

이를 위해서는 공급업체 선정, 공정 관리, 지속적인 개선 등의 요소를 포함하는 통합 공급망 관리 구조를 통해 구현되는 총체적인 접근 방식이 필요합니다. 이러한 프레임워크는 체계적인 품질 보증 및 사전 예방적 성과 모니터링을 통해 일관된 품질, 안정적인 납품, 비용 효율적인 생산을 보장합니다.

전략적 공급업체 선정 및 자격 검증

적절한 공급업체 자격 심사 프로세스는 효율적인 공급망 관리 의 핵심입니다. 이 프로세스는 역량 분석, 품질 시스템 분석, 재무 안정성 검토 등을 포함하여 진행되어야 합니다. 이를 통해 제조업체는 고품질 부품을 제공할 수 있는 우수한 공급업체를 선별할 수 있습니다. 제조업체가 최적의 공급업체를 식별하는 데 도움이 되는 공급업체 자격 기준을 명확하게 정의하는 것이 중요합니다.

종합적인 품질 보증 체계

최종 제품의 품질과 일관성을 보장하기 위해서는 효과적인 품질 보증 체계를 구축하는 것이 매우 중요합니다. 이를 위해서는 품질 표준을 수립하고, 통계적 공정 관리(SPC) 개념을 도입하며, 주기적인 공급업체 감사를 실시해야 합니다. 생산된 부품의 크기와 표면 마감 품질을 검사하기 위해서는 CMM 장비 및 광학 측정 시스템 과 같은 정교한 시험 도구가 필수적입니다.

지속적인 성과 모니터링 및 개선

사전 예방적 성과 모니터링을 통해 제조업체는 정시 납품, 품질 수율, 비용 경쟁력과 같은 주요 지표에 대한 공급업체의 성과를 추적할 수 있습니다. 스코어카드 방식을 활용한 지속적인 성과 측정을 통해 제조업체는 공급업체의 성과를 파악하고 개선이 필요한 영역을 식별할 수 있습니다. 이러한 지속적인 모니터링 및 개선 프로세스를 통해 제조업체는 신속하고 경쟁력 있는 공급망을 구축할 수 있습니다.

복합 가공 공정 내에서 실현 가능하고 효과적인 공급망 관리 전략을 수립하기 위해서는 공급업체 선정, 품질 보증 및 성과 모니터링 프로세스를 통합한 전략을 고려해야 합니다. 이러한 전략을 실행함으로써 안정적인 공급망을 구축하고 제조업에 활력을 불어넣는 동시에 생산적인 제조 문화를 정착시킬 수 있을 것입니다.

자주 묻는 질문

1. CNC 선삭 및 밀링 복합 가공의 최소 주문량(MOQ)은 얼마입니까?

또한 고객의 요구에 따라 시제품 1개 제작부터 대량 생산까지 생산 지원 서비스를 제공하며, 최소 주문 수량 제한은 없습니다.

2. 복잡한 부품 가공 시 정확도에 대한 경험은 어떠신가요?

종합적인 관리 프로세스와 완벽한 보고서를 제공하는 온라인 검사 시스템을 활용하여 배치 처리 속도의 정확도 안정성을 99.5% 이상으로 확보해야 합니다.

3. 새로운 프로젝트를 개발하는 데 필요한 기술 문서는 무엇입니까?

3D 모델, 2D 도면 및 기술 사양을 제공해 주셔야 합니다. DFM 분석 에 대한 기술 지원은 무료이며, 당사 엔지니어링 전문가들이 기술 지원을 제공해 드립니다.

4. 가공 과정에서 설계 변경은 어떻게 이루어지나요?

이 프로젝트에서 변경 사항으로 인해 2시간 이상의 지연이 발생하지 않도록 하기 위해, 이러한 변경 사항을 분석하고 해결하기 위한 유연한 변경 관리 시스템이 개발되었습니다 .

5. 귀사는 자재 인증 및 추적 시스템을 제공합니까?

저희 시설은 의료 및 항공우주 산업을 비롯한 여러 산업 분야에서 점점 더 요구되고 있는 원자재 품질에 대한 인증 및 상세 보고서 추적 서비스를 제공합니다.

6. 긴급한 업무를 제시간에 완료하기 위해 어떤 조치를 취하십니까?

긴급 주문에 대한 대응 채널도 운영하고 있으며, 프로젝트 진행에 차질이 없도록 납기일을 최단 3일로 단축할 수도 있습니다.

7. 고객의 디자인 지적 재산권을 어떻게 보호하시나요?

위와 같은 이유로, 당사는 매우 엄격한 기밀 유지 조건을 마련하고 있으며, 지난 20년 동안 고객의 지적 재산권이 유출된 적이 없는 암호화된 문서 저장 시스템을 사용하고 있습니다.

8. 현장 방문 및 시운전 서비스를 제공하시나요?

저희 시설을 직접 방문하시는 것도 환영합니다. 또한, 저희는 무료 시범 가공 서비스를 제공하여 저희가 제공하는 가공 서비스를 직접 경험해 보실 수 있도록 하고 있습니다.

요약

엄선된 과학 기술 공급업체와 숙련된 가공 능력은 더욱 효율적이고 효과적인 제조 방식을 가능하게 합니다. LS Manufacturing은 과학적 기술력과 프로젝트 제조에 대한 풍부한 경험을 바탕으로 고객에게 최고의 가공 서비스를 제공합니다.

LS Manufacturing 전문가에게 프로젝트 요구사항에 맞는 공정 계획에 대한 무료 견적을 받아보세요 . LS Manufacturing 전문가들은 팀워크를 중시하며 프로젝트 정확도 향상에 최선을 다합니다. 기획 단계부터 완료까지 프로젝트의 성공을 보장하기 위해 노력합니다.

전문 CNC 선삭 및 밀링 서비스에 대한 견적을 즉시 받아보시고, 설계부터 완제품까지 효율적이고 정밀한 제조를 실현하세요.

📞전화: +86 185 6675 9667
📧이메일: info@longshengmfg.com
🌐웹사이트: https://lsrpf.com/

부인 성명

이 페이지의 내용은 정보 제공 목적으로만 작성되었습니다. LS Manufacturing 서비스는 이 정보의 정확성, 완전성 또는 유효성에 대해 명시적이든 묵시적이든 어떠한 진술이나 보증도 하지 않습니다. 제3자 공급업체 또는 제조업체가 LS Manufacturing 네트워크를 통해 성능 매개변수, 기하 공차, 특정 설계 특성, 재료 품질 및 유형 또는 제조 기술을 제공할 것이라고 추론해서는 안 됩니다. 이는 구매자의 책임입니다. 부품 견적이 필요하시면 해당 항목에 대한 구체적인 요구 사항을 명시해 주십시오. 자세한 내용은 당사에 문의하십시오 .

LS 제조팀

LS Manufacturing은 업계를 선도하는 기업으로 , 맞춤형 제조 솔루션에 집중하고 있습니다. 20년 이상의 경험과 5,000개 이상의 고객사를 보유하고 있으며, 고정밀 CNC 가공, 판금 제조 , 3D 프린팅, 사출 성형 , 금속 스탬핑 등 원스톱 제조 서비스를 제공합니다.
저희 공장은 ISO 9001:2015 인증을 획득한 100대 이상의 최첨단 5축 가공 센터를 갖추고 있습니다. 전 세계 150여 개국 고객에게 빠르고 효율적이며 고품질의 제조 솔루션을 제공합니다. 소량 생산이든 대규모 맞춤 제작이든, 24시간 이내 최단 시간 내 납품으로 고객의 요구를 충족시켜 드립니다. LS Manufacturing을 선택하십시오. 이는 효율성, 품질 및 전문성을 의미합니다.
더 자세한 내용을 알아보시려면 저희 웹사이트 www.lsrpf.com 을 방문하세요.