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in 금속 가공 , 작업 피스의 정확한 분리는 생산 효율성과 완제품 품질을 결정하는 핵심 링크입니다. "금속 절단 전문가"로서, 선반 절단 도구는 측면 공급 절단을 위해 특별히 설계되었으며 재료 분리, 정밀 홈 및 세그먼트 처리 된 처리와 같은 코어 작업을 효율적으로 완료 할 수 있습니다. 대형 합금 막대에 φ0.5mm 마이크로 샤프트이든,이 도구는 최적화 된 에지 지오메트리 및 고급 코팅 기술을 통해 밀리미터 수준 정확도로 제로 버전을 달성하고 재료 폐기물을 최대 30%까지 줄입니다.
자동차 부품의 대량 생산에서 항공 우주의 정밀 가공 , 절단 도구는 "안정적이고 정확하며 빠른"특성으로 현대 워크샵에서 필수적인 공정 도구가되고 있습니다. 이 기사는이 핵심 도구의 미스터리를 깊이 분석하고 기본 원칙에서 고급 응용 프로그램에 이르기까지 완전한 지식 시스템을 마스터하게됩니다.
.컷오프 도구가 선반에서 정밀 분리를위한 핵심 도구 인 이유는 무엇입니까?
선반 절단 도구는 워크 피스의 효율적이고 정확한 분리를위한 핵심 도구 이며 배치 처리 및 고전 분야 제조 분야에서 대체 할 수 없습니다. 정확한 최첨단 설계 및 대상 프로세스 매개 변수를 통해 절단 프로세스는 미크론 수준의 공차 및 엄격한 산업 표준을 충족하도록 보장됩니다. 다음은 자세한 분석입니다.
1. 정밀 분리의 핵심 기능
(1) 미크론 레벨 크기 제어
- 최대 ± 0.05mm의 이별 정확도 (ISO 2768-m 중간 공차)
- 2 차 처리를 피하기 위해 끝면 ≤0.02mm/100mm의 수직성
(2) 복잡한 재료에 대한 적응성
- 티타늄 합금, 구리 합금, 스테인리스 스틸 및 기타 재료를 처리 할 수 있습니다 (Hardness Ranges HRC20-62)
- 나이프 또는 버의 고착을 방지하기 위해 칩 차단기의 최적화 된 설계 (Ra≤0.8μm)
2. 일반적인 산업 응용 분야
(1) 항공 우주 정밀 부품 처리
- 구리 전극로드의 자동 컷오프 : Mil-STD-2154 전도도 및 크기 요구 사항을 충족합니다
- 처리 효율 : ≤10 초/조각 (질량 생산의 99.5% 사이클 시간 안정성)
(2) 의료 기기 준비
- Titanium Alloy 뼈 손톱 분리 : ASTM F136 생체 적합성 표면 품질
- 청정 공정 : 오일 미스트 회수 시스템 (미립자 물질 ≤ 5μm)은 오염을 피하기 위해 사용됩니다
3. 그것이 중요한 도구 인 깊은 이유
(1) 프로세스 경제 개선
- 재료 폐기물 감소 : 절단 너비는 1.2-2.5mm에 불과합니다 (전통적인 톱질의 경우 3-5mm)
- 확장 된 도구 수명 : CBN 코팅 도구는 공구 변경없이 3000 회 연속적으로 처리 할 수 있습니다
(2) 자동화 통합의 장점
- 자동 공급 시스템 (정확도 ± 0.1mm) 에 적응합니다
- 온라인 감지 지원 (레이저 레인지 파인더에 의한 치수 오류의 실시간 피드백)
(3) 업계 규정 준수 보증
- 통과 된 ISO 9001 품질 관리 시스템 인증
- IATF 16949 자동차 산업 프로세스 감사
의 요구 사항을 충족
전용 이별 도구가 필요한 이유는 무엇입니까?
- 최첨단 강화 기술 : Tialn 코팅 (온도 저항 1200 ° C)은 고온에서 안정성을 유지하는 데 사용됩니다
- 동적 균형 설계 : 스핀들의 진동 값 3000 rpm ≤ 0.005mm
- 멀티 스케인 적응 : 동일한 도구 홀더는 블레이드를 빠르게 변경할 수 있습니다 (0.5mm 초대형에서 6mm 중형 유형)
선반 절단 도구에 의존 해야하는 산업은?
1. 자동차 제조 : 효율적인 정밀 가공의 초석
(1) 기어 박스 기어 샤프트의 빠른 절단
① 울트라-쇼트 사이클 생산 : 카바이드 코팅 블레이드 (GC4225 재료) 및 고속 스파이트 (3000RPM)를 사용하여 ≤15 초/조각의 삭제 효율을 달성합니다. 프로세스 검증은 연간 출력 50 만 조각으로 생산 라인의 안정성을 보장하기위한 프로세스 검증.
어셈블리 수준 정밀 제어 : 컷 표면의 수직 오차는 ≤0.03mm이고 rat ragulness
(2) 엔진 커넥팅로드 블랭크의 분리
고 강성 재료 처리 : 42CRMO4 합금 강철 (Hearthness 32HRC), 15 ° 레이크 에지 및 컴포지트 칩 브레이커는 절단 진동을 제거하도록 설계되었으며, 1,200 개의 구조 수명을 높이기 위해 설계되었습니다. 제로 디렉션 절단 : 온라인 탐지 시스템은 절단 길이 허용 오차 (± 0.05mm)를 실시간으로 모니터링하여 CNC 가공 연년비에서 180,000 이상을 절약합니다.
2. 의료 기기 : 생명 안전의 정밀 보호
(1) 스테인레스 스틸 봉합 바늘의 깨끗한 절단
나노-스케일 표면 마무리 최소 윤활 (MQL) 조건 하에서 Ra≤0.8μm, 임플란트 표면의 미생물 잔류 물에 대한 FDA 21 CFR 820의 엄격한 요구 사항을 충족시킨다.
결정상 구조 보호 :
(2) 티타늄 합금 뼈 플레이트의 세그먼트 처리 된 가공
생체 적합성 보증 : 저온 플라즈마 보조 절단 기술은 TI-6AL-4V ELI Titanium Alloy의 절단 표면의 산소 함량을 0.15%미만으로 만드는 데 사용됩니다. 표준.
> 지능형 위치 시스템 : 뼈 플레이트의 경우 ± 0.02mm의 세그먼트 길이 내성을 달성하기 위해 레이저 도구 설정 기기 (정확도 ± 0.002mm)와 육안 검사를 통합하여 정형 외과 임플란트에 대한 ISO 13485 품질 관리 시스템 인증을 충족합니다.
▲ 산업 비교 데이터
(2) 연속 생산 혁명
① eamless 도킹 자동화 시스템 : 자동 도구 팁 보상 (정확도 ± 0.003mm) 및 철 칩 모니터링 모듈이 장착되어 있으며, 72 시간 동안 무단 생산을 달성 할 수 있으며, 톱질 기계 솔루션과 비교하여 90%의 수동 중재 빈도를 줄일 수 있습니다. 절단 도구는 3kW에 불과하며 밴드 톱 기계의 7.5kW 모터와 비교하여 에너지 절약입니다.
3. 비용 및 프로세스 혁신
(1) 개선 된 재료 활용
① 3mm (밴드 톱) → 1.2mm : 초 고혈압 블레이드 설계 (블레이드 두께 0.8mm)는 매년 막대 재료 비용의 15%를 절약 할 수 있습니다. 연간 10 만 조각의 출력을 기반으로 20 톤 이상의 강철을 절약 할 수 있습니다.
② ② 매매없는 공정 : 통합 모따기 블레이드 설계는 후속 디퍼링 프로세스를 제거하고 각 조각의 처리 비용을 0.8 위안으로 줄입니다. D≤80mm로 워크 피스의 전체 프로세스 처리, 공정주기를 70% 단축합니다.
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▲ 기술 지표 비교 테이블
절단 도구는 마무리 프로세스의 기술적 반복을 주도하고 있습니다. CNC 선반과의 원활한 통합은 유연한 제조 시대의 유연한 및 자동화 된 생산에 더 많은 일치하여 톱니를 대체하는 데있어서의 자동화 된 생산에 더 적합합니다.
이별 도구는 특수 재료를 어떻게 처리합니까?
가공시 특수 재료 (예 : 고온 합금, 부서지기 쉬운 세라믹, 복합 재료 등)는 절단 도구에 대해 매우 높은 요구를 배치합니다. 다양한 재료 특성에는 표적 도구 설계, 절단 매개 변수 및 냉각 솔루션이 필요합니다. ls는 절단 도구가 특수 재료를 효율적으로 처리 할 수있는 방법을 자세히 소개하고 업계 표준 참조를 제공합니다.
1. Superalloys (예 : Inconel 718, Titanium)
- 도구 선택 : CBN (입방체 질화 붕소) 인서트, 고온 저항 및 내마모성
- 냉각 방법 : 액체 질소 냉각 (-196 ° C 초 온도 냉각, 열 변형 감소)
- 절단 데이터 : 최대 150m/min (기존 도구의 경우 50-80m/분)
- 산업 표준 : AMS 5892 (항공 우주 재료 절단 사양)를 준수합니다
- 장점 : 도구 수명을 3 배 이상 연장하고 구축 된 가장자리를 줄입니다
2. 취성 세라믹 (예 : 지르코니아, 실리콘 카바이드)
- 도구 설계 : 최첨단 강도를 향상시키고 치핑을 방지하기위한 네거티브 레이크 각도 (-6 °)
- 피드 방법 : 펄스 피드 (간헐적 절단, 충격 감소)
- 표면 품질 : 고정밀 전자 구성 요소의 요구를 충족하는 Ra≤0.4μm
- 산업 표준 : Semi F47-0206 (반도체 처리 사양)을 준수합니다
- 응용 시나리오 : 세라믹 베어링, 반도체 웨이퍼 다이 싱
3. 복합재 (예 : 탄소 섬유, Kevlar)
- 도구 재료 : 다이아몬드 코팅 또는 PCD (다결정 다이아몬드) 도구
- 절단 방법 : 고속 (10,000 rpm) 낮은 사료 (감소)
- 디버링 : 레이저 보조 절단 (섬유 드로잉 감소)
- 산업 표준 : ISO 13003 (복합 재료의 기계적 특성 테스트)
- 일반적인 응용 분야 : 항공 우주 구조 부품, F1 자동차 구성 요소
4. 슈퍼 하드 재료 (예 : 시멘트 탄화물, 경화 강철)
- 도구 선택 : 세라믹 인서트 또는 CBN 도구 (경도 ≥ 4000 HV)
- 절단 데이터 : 저속 (≤80m/min) 높은 강성 생크 (진동 감소)
- 냉각 솔루션 : 열 균열을 줄이기위한 최소 수량 윤활 (MQL)
- 산업 표준 : DIN 1835 (카바이드 가공 사양)에 따르면
- 응용 사례 : 다이 스틸의 정밀 절단 (HRC60).
5. 비철 금속 (예 : 알루미늄 합금, 구리 합금)
- 도구 최적화 : 날카로운 갈퀴 각도 (15 °) 큰 플루트 (나이프 고착을 방지하기 위해)
- 절단 속도 : 300-500m/분 (고속 가공)
- 표면 마감 : 미러 연마 (Ra≤0.2μm)
- 산업 표준 : ASTM B211 (알루미늄 합금 막대 처리 표준)
- 일반적인 응용 분야 : 자동차 라디에이터, 전자 주택
최고의 절단 솔루션을 선택하는 방법?
- 고온 합금 → CBN + 액체 질소 냉각
- 부서지기 세라믹 → 음성 레이크 각도 + 펄스 피드
- 복합 재료 → PCD + 고속
- 슈퍼 하드 재료 → 세라믹/CBN + MQL
- 비철 금속 → 날카로운 절단 가장자리 + 고속 절단
재료 특성과 도구 기술을 일치 시키면 처리 효율을 30%+로 향상시킬 수 있으며 공구 손실을 줄일 수 있습니다. 보다 전문적인 절단 솔루션이 필요한 경우 정밀 도구 공급 업체와 상담하여 특정 자료에 따라 최적의 프로세스를 사용자 정의 할 수 있습니다!
마이크로 머시 닝에서 컷오프 도구를 대체 할 수없는 이유는 무엇입니까?
1. 마이크로 직경 가공 : 미세한 세계의 절단 한계를 뚫고
(1) 울트라 마이크로 도구 기술
① φ1mm 텅스텐 와이어 정밀 절단 :
0.3mm 초 미세한 입자 카바이드 도구 (곡물 크기 0.2μm)를 사용하여 80,000rpm 고속 전기 스핀들과 결합하여 ± 0.005mm 절단 정확도를 달성하여 MIL-DTL-39029 접점 기하학적 공차에 대한 전자 커넥터의 요구 사항을 충족합니다
나노 코팅 기술 (Alcrn+다이아몬드 유사 코팅)
ting 치핑없이 마이크로 세라믹 부품의 절단 :
맞춤형 네거티브 레이크 에지 설계 (-10 °) 및 펄스 냉각 기술 Zro2 세라믹 절단에서 치핑 크기 <5μm를 달성하여 광학 장치 어셈블리 레벨 정확도를 달성합니다
2. 생물 의학 : 생명 과학의 정밀 조각 0.5mm 직경 PCBN 도구를 사용하여 TI-6AL-4V 스텐트는 액체 질소 극저온 냉각 (-196 ° C) 하에서 절단됩니다. 열 영향 구역의 깊이는 2μm 내에 제어되며 표면 무결성은 ASTM F2129 피로 테스트 표준을 충족합니다.
나선형 칩 차단기 설계는 칩 길이를 0.1mm 미만으로 만들어 잔류 마이크로 칩의 위험을 피합니다 ting 생분해 성 마그네슘 합금 혈관 스텐트의 절단 : 초음파 진동 보조 절단과 결합 된 다이아몬드 마이크로 블레이드 도구 (Edge Radius 0.01mm)는 표면 거칠기가 0.08mm 인 혈관 스텐트의 버가없는 절단을 달성하며, ISO 10993 생체 적용성 인증을 충족시킵니다.
3. 기술적 장점 분석 선형 모터 드라이브 (반복 위치 정확도 ± 0.1μm) 및 레이저 간섭계 폐 루프 피드백 피드백 0.01mm의 공급 속도에서 마이크로 툴의 모션 안정성을 보장합니다 amic 동적 밸런싱 기술 : 도구 시스템의 동적 밸런싱 레벨은 G0.4에 도달하여 고속 회전 (50,000rpm)에서 0.003mm 이내의 방사형 런아웃을 억제합니다. (2) 지능형 처리 시스템 내장 압전 센서는 절단력을 실시간으로 모니터링하고 (0.1-10N), 공급 속도를 자동으로 조정하며, 마이크로 툴 파손을 방지합니다 i ai 프로세스 최적화 : 머신 러닝 알고리즘은 적서 처리 데이터를 분석하고 φ ＜ 2mm의 워크 피스의 절단 매개 변수 (예 : 선형 속도 및 공급 속도)를 동적으로 최적화하여 수율 속도를 99.9%로 향상시킵니다.
▲ 마이크로 모임 성능의 비교 마이크로-마시 닝 분야에서, 절단 도구는 정밀도 와 같은 고급 산업의 핵심 장비가되었습니다. 통합 된 Ultra-Precision Manufacturing Technology는 소형 제품이 작고 강력하며 신뢰할 수있는 방향으로 돌파하기 위해 소형 제품을 주도하고 있습니다. 1. 회전 절단 화합물 : 크로스 프로세스 통합 혁명 이중 팁 복합 공구 설계 (주 절단 가장자리 + 절단 가장자리)가 채택되고 공구 본문은 냉각 채널 (압력 20mpa)과 통합됩니다. 깊은 구멍 부품 (L/D ＞ 8)을 처리 할 때, 내부 구멍 미세 회전 (IT7 레벨 정확도) 및 외경 절단이 한 번에 완료되고 공구 변경 시간이 70%감소합니다.
CASE : 유압 밸브 블록의 처리에서 φ18 × 150mm Stainless Steel Pipe REANNER HOLENOINTION (rA). 그리고 엔드 페이스 절단 (수직 0.02mm) 동시에, 단일 조각의 처리 시간은 8 분에서 2.5 분으로 압축됩니다 amic 동적 도구 보상 기술 : 레이저 도구 설정 기기 (정확도 ± 0.002mm)와 열 변형 보상 알고리즘이 장착되어있어 복합 처리 프로세스 중에 공구 마모 양 (보상량 0.001-0.005mm)이 자동으로 수정되어 200 개 이상의 연속 처리 프로세스의 치수 안정성을 보장합니다.
2. 스레드 절단 : 마이크로 부품에 대한 효율적인 솔루션 3. 다기능 도구 기술 분석 (1) 모듈 식 도구 시스템 -ch 빠른 변화 인터페이스 디자인 HSK-T 유형 도구 홀더 (밸런스 레벨 G2.5) 유압 클램핑 구조가 사용됩니다. 다기능 공구 어셈블리는 5 초 이내에 빠르게 교체 할 수 있습니다. 포지셔닝 반복성은 ≤0.003mm이며 효율적이고 고정밀 처리의 요구를 충족합니다. os 복합 코팅 기술 도구 가장자리는 내마모성을 향상시키기 위해 Tialn + Alcrn 그라디언트 코팅을 채택하고, 기판은 MOS₂ 항-마이크로 코팅을 사용하여 절단 저항을 줄입니다. 마찰 계수는 회전하는 동안 0.3이고 절단 중 0.5로, 다른 작업 조건에서 우수한 절단 성능을 보장합니다. (2) 지능형 제어 시스템 chain 프로세스 체인 통합 프로그래밍 Mas 기존 프로그래밍과 비교하여 프로세스 체인 프로그래밍의 효율성은 80%증가하여 프로그래밍 시간이 크게 단축됩니다. management 에너지 관리 기술 ▲ 통합 도구와 전통적인 프로세스의 비교 다기능 통합 절단 도구는 구조 혁신과 지능형 제어 기술의 조합을 통해 기존 단일 기능 도구의 한계를 깨뜨리고 정밀 제조 분야에서 "여러 기능을 갖춘 하나의 도구"를 실현합니다. 모듈 식적이고 지능적인 특성은 aerospace 및 정밀 제조의 "궁극적 인 커터"로서, 절단 도구는 효율적인 분리를 달성 할뿐만 아니라 금속 재료의 정밀 홈 착용
(1) 달팽이관 임플란트 스텐트의 하위 밀리미터 처리
titanium 분리.
(1) 초고전 모션 제어
① 나노 레벨 포지셔닝 시스템 :
① 마이크로 절단력 모니터링 :
처리 객체
전통적인 레이저 절단
Micro-Cutting Tool Solution
개선 효과
φ1mm 텅스텐 와이어
열 영향 구역 30μm, 엔드 테이퍼 0.1 °
콜드 커팅, 테이퍼 <0.01 °
정확도는 10 배
Ti Cochlear Stent
표면 산화물 층 두께 8μm
산화물 층 없음, Ra0.4μm
생체 적합성은 표준을 충족합니다
Zro2 세라믹 부품
가장자리 붕괴 속도 18%
가장자리 붕괴 속도 0.3%
자격을 갖춘 속도는 97%증가했습니다
절단 도구가 다기능 통합을 어떻게 달성 할 수 있습니까?
(1) 깊은 구멍 부품의 동기 처리 기술
내부 구멍 회전 및 외경 절단은 동시에 완료됩니다 :
(1) m6
아래의 작은 스레드의 통합 된 통합 처리와 Composite Insert는 피치가 0.5-1.5mm 인 60 ° V 자형 스레드 회전 블레이드와 블레이드 너비가 0.3mm 인 절단 블레이드를 통합합니다. M6 × 1 스레드 회전을 완료 한 후 직접 절단 될 수 있으며 스레드 정확도는 6G 수준의 GB/T 197-2018에 도달합니다. 의료 뼈 나사 (TI-6AL-4V)의 가공에서, 단일 도구는 스레드 형성 및 공작물의 분리를 실현하고, 2 차 클램핑으로 인한 동축 편차를 효과적으로 피하고, 스레드 유효 직경 내성은 ± 0.01mm에서 제어됩니다.
지능형 절단 매개 변수
CNC 시스템 MACRO 프로그램은 스레드 프로세스 (500R) 및 컷 컨트리 컨트리 (500R) 및 (1200rpm) 조건 및 프로세스 변환 진동 영향을 줄이고 처리 안정성 및 표면 품질을 보장하기 위해 0.05-0.15mm/Rev Adaptive Feed Control과 협력합니다.
전력 센서는 실시간으로 3-15kW 절단 하중을 모니터링합니다. 시스템은 다기능 처리에서 최적의 에너지 소비를 달성하고 에너지 절약 및 효율적인 처리 목표를 달성하기 위해 하중에 따라 스핀들 토크 (± 5%)를 동적으로 조정합니다.
처리 유형
전통적인 프로세스 (순차적 처리)
다기능 통합 도구
개선 된 효율
딥 홀 부품 처리
3 도구 변경, 총 시간 8 분
도구 변경 없음, 시간 2.5 분
효율은 220% 증가했습니다
m6 스레드 + 절단
동축 오류 ± 0.05mm
동축 오류 ± 0.01mm
정확도는 5 배 입니다
도구 비용
3 개의 도구 세트, 연간 80,000 위안의 소비
1 복합 도구 세트, 연간 35,000 위안의 소비
비용은 56% 입니다
요약
eltel : +86 185 6675 9667
inmail : info@longshengmfg.com
🌐website : https://lsrpf.com/
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