CNC加工サービス：精密穴あけ、工具選定、そしてコスト効率の高い生産のためのガイド

CNC加工サービスは、精密穴あけ加工において、 ±0.05mmを超える精度変動、 Ra3.2μmを超える表面粗さ、工具摩耗によるコスト増加、ロットの安定性の低さなど、しばしば重大な課題に直面します。当社は、ドリル形状、切削油、加工パラメータを体系的に最適化することでこれらの問題を直接解決し、安定した精度、高効率、低コストで加工を完了することを保証します。

200件以上のプロジェクト、 158件の工具テスト、そしてLS Manufacturingの42件の実績データベースを再利用することで、 ±0.01mm以内の穴精度、工具寿命の3倍化、そして穴当たりコストの35%削減を実現しました。以下の分析では、詳細に調査されたコア技術要素を概説し、製造業における高精度で効率的な穴あけ加工への実用的な道筋を示します。

CNC加工サービス：完全ガイド クイックリファレンス表

当社のCNC加工技術は、製造現場における課題の克服に貢献します。例えば、精度のばらつき、 SEM（走査電子顕微鏡）による±0.05mm以上の精度、表面品質のばらつき（Ra>3.2µm） 、工具コスト、そして製品のばらつきなどです。当社の技術は、 ±0.01mmの精度、3倍の工具寿命、そしてユニットホールコストの35%削減といった、お客様のご要望を満たすことに役立っています。

このガイドを信頼する理由：LS製造の専門家による実践的な経験

CNC加工の手順に関する情報はインターネット上に豊富にあります。なぜでしょうか？それは、私たちが関わっているからです。私たちは加工会社を所有・運営しており、高温材料、異形部品、厳しい公差といった問題に直面し、最前線で解決に取り組んでいます。そこで得られるのは、例えば金属粉末工業連盟（MPIF）などの規格に準拠したプロジェクトを遂行しなければならない、現実の世界です。

重要な領域には、効率がテストされるコンプレッサーローター、生体適合性が重要な要素となるバイオメディカル部品、安定した構成が何よりも重要となる光学部品など、作成される部品が含まれます。さらに、インコネル加工、薄壁のフライス加工、 5軸CNC加工もあります。

このハンドブックには、私たち自身の現場での経験から培われ、磨き上げられた知識が詰まっています。最適化、プロセス、ツールに関する教訓、そして効率性という概念は、膨大な量の金属が海のように広がる現場と、私たち自身の品質管理体制の中で、デジタル製造分野における3D Systemsのような企業から得た厳しい教訓なしには、決して達成できなかったでしょう。

図1：LS Manufacturing社製の精度プロバイダー向けに作動するコンピュータ制御のドリルビット

精密 CNC ドリリング サービスではどのようにして ±0.005 mm の穴位置精度制御を実現できるのでしょうか?

穴あけ精度を±0.005mm以内に確保できるような、多面的な問題を他に考え出すことは、確かに非常に困難です。これには機械だけでなく、穴あけ加工を取り巻く環境も必要となり、何らかの補正が必要となるようです。LS Manufacturing社が採用したアプローチには、高度なキャリブレーションや工程内検証といった課題が伴っていたようです。

レーザー干渉法による基礎的な機械校正

当社では、レーザー干渉計を用いて機械の作業空間全体にわたる微細な幾何学的誤差と位置誤差をマッピング・補正することで、製造基盤を構築しています。このプロセスを定期的に実施することで、当社の精密CNCドリル加工機のベースライン位置決め精度は±0.002mm以内であることが保証され、その後のすべての工程において信頼性の高い座標系が確立されます。

アクティブ熱変形制御戦略

機械の温度変化と室温の変化は、位置ドリフトの主な要因です。私たちが提案するソリューションでは、重要なエリア内に温度センサーを設置する予定です。これらの温度センサーの値は、システムが経路を動的に補正するために使用され、熱膨張の影響を打ち消します。このプロセス全体を通して、熱膨張による位置誤差を0.003mm以下に抑えます。

クローズドループの工程内検証と補償

正確なセットアップ後、タッチトリガープローブを用いて機上基準点とパイロット穴あけを行い、最終的なCNCドリル加工工程に進みます。閉ループシステムでは、加工工程からの実際の出力を公称プログラムと比較し、 CNC加工サービスにおいてツールパスにオフセットを適用することで、治具や材料のバッチ差を補正し、ワークピースの精度を高めます。

生産の一貫性のためのプロセス検証

バッチ生産においては、工程後座標測定機（CMM）を用いた統計的工程管理（SPC）を実施しています。サンプル部品の主要寸法を記録することで、工程の安定性を監視しています。大量生産のアルミニウム部品においては、この厳格なプロトコルにより、穴位置（ ±0.008mm ）と直径（ ±0.005mm ）の両方で1.67を超えるCpkを維持することができ、量産精密穴あけサービスにおける信頼性の高い能力を実証しました。

ナノスケールのキャリブレーションから始まり、統計的プロセス制御による量産までをカバーするこの記録プロセスは、当社の技術力の高さを象徴しています。しかし、私たちを他社と差別化するのは、エンジニアリングプロセスの各ステップを最適化し、高い収益性を実現する、精度保証型の納品システムです。

CNC ツール選択ガイド: 材料特性に基づいて最適なドリルビットを選択するにはどうすればよいでしょうか?

最適な掘削工具の選択は、効率、品質、そして経済性を実現するために不可欠です。CNC工具の恣意的な選定は、早期摩耗や一貫性のない結果につながることがよくあります。本報告書は、128件の実験から得られた教訓をまとめ、 CNC掘削工具に基づいた研究に基づいた掘削工具と被削材の組み合わせの選定方法を提供することを目的としています。

重要な決定は、ドリル形状、母材、コーティングを、材料固有のCNC加工課題に適合させることです。上記の定量化されたパラメータは、経験的試験から導き出され、予測可能な性能を実現します。この規律ある方法論を適用することで、精密加工サプライヤーは、制御された生産環境において、プロセスの信頼性を体系的に向上させ、工具寿命を2～3倍に延ばし、関連コストを約25%削減することができます。

CNC ドリリング サービスは、パラメータの最適化を通じて効率を 40% 向上させるにはどうすればよいのでしょうか?

より高い効率は、一般化されたパラメータからシステムの科学的なモデルへの移行によってのみ可能になります。以下の文書では、CNC加工のコスト効率向上におけるサイクルタイムの短縮と工具寿命の延長について、パラメータの最適化手法を明確な解釈とともに解説します。

基盤：データ駆動型パラメータマトリックスの構築

制御された加工プロセス自体を含むベースラインデータベースを構築することで、推測を排除するための基盤が形成されます。このマトリックスは、当社のすべてのCNCドリル加工サービスにおいて、確固たる原点を提供します。

• アルミニウムの最適パラメータ:アルミニウムの旋盤加工は、切削速度25 ～ 35 m/分、送り速度0.15 ～ 0.25 mm/回転で行われます。
• ステンレス鋼の戦略:これはステンレス鋼に適用され、力に対処し、振動の振幅に抵抗するために、0.08〜0.15mm/回転、 12〜18m/分の切削速度を採用します。

実行：動的適応型フィード制御の実装

プロセスの変化に適応できません。私たちのアプローチは、リアルタイムのセンサー情報を活用してパフォーマンスを向上させます。

1. アプローチ: リアルタイム調整:切削中の瞬間的な送り速度調整は、スピンドル負荷測定によって行われます。
2. 結果:安全速度の最大化。つまり、このロジックにより、連続カットの安全速度が最大化され、カットオフの速度が最小化されて、高速 CNC 加工が可能になります。

検証：測定された生産増加の文書化

モデルの価値は、理論から実証された事実に至るまで、生産プロセスにおける実際的かつ定量化可能な結果を​​通じて達成されます。

• 定量化された結果:エビデンスに基づくアプリケーションにより、サイクルタイムが40%短縮され、ツール寿命が50%延長されました。
• 証明方法:前述の利点は、マシン監視データを通じて追跡することができ、それによって、コスト効率の高い CNC 加工を最小限に抑えるためのこのモデルの効率性を確認できます。

私たちの目標は、高度なCNC加工サービスを提供することです。これは、データを用いた新しいパラダイム、すなわち動的かつ適応的な送り速度制御のための技術的パラダイムのモデリングにより、生産性の向上につながります。このモデルは既にその有効性を実証しており、加工サイクルタイムを40%短縮し、工具寿命を50%延長することで、生産性の向上を実現します。

図2：LS Manufacturingによる正確なコンピュータ制御の掘削見積もりと費用対効果の高い製造

精密掘削において、穴当たりのコストを管理し、品質を確保するにはどうすればよいでしょうか?

大量生産の精密ドリリングにおいて、卓越した品質を維持しながら穴当たりコストを削減することは大きな課題であり、工具管理、プロセスパラメータ、そして切削片排出を同期させる包括的なアプローチが求められます。当社の手法は、これらの相互に依存する要因に対処することで、測定可能な成果をもたらします。

積極的な工具寿命管理システムの導入

システムのプロセスは、時間依存の工具交換から、運用データを活用した、より分析的または予測に基づいたアプローチへと移行しました。ボアゲージの状態とスピンドルの消費電力を同時に評価する能力により、ワーク全体の品質に潜在的な問題が生じる前に、微小摩耗の傾向を把握するために必要な洞察を得ることができます。このプロセスにより、最適な工具交換間隔を実現するメッシュタイムを確立し、工具寿命を30%延長することが可能になります。これは、コスト効率の高いCNC加工を提供するための総合的な戦略に組み込んでいます。

構造化された実験による切削パラメータの最適化

経験的知識に基づくテストだけでは不十分です。送り速度、加工速度、ペックサイクルの関係性を理解するために、実験計画法を採用しています。このプロセスを量産アルミ部品に適用した結果、切削力を上げずに送り速度を向上させるための特定の要因を特定しました。これにより、サイクルタイムが25%最適化され、同時に優れた穴仕上げと直径精度を備えた精密な穴あけサービスが実現しました。

高圧工具貫通クーラントによる切りくず排出の強化

切りくずの除去が不十分だったため、再切削、工具のたわみ、発熱が発生しました。標準化を図るため、深穴CNC加工サービスでは70バール以上の高圧クーラントを使用する方法を採用しました。内部電流がバーストすると、切りくずは瞬時に分離し、切削工具とワークピースの相互作用を低減します。これにより、穴の表面仕上げ効率が向上し、バードネスティングが防止され、 CNCドリル加工の信頼性が確保されました。

以下のレポートでは、当社の機械で採用している最適なプロセス、つまり測定可能なプロセスについて詳しく説明します。ご提供する各ソリューションの鍵は、工具の摩耗パターン、熱力学システムなど、関連する特定のシステムの分析に基づいています。このクローズドシステムこそが、当社のCNC加工ソリューションにおけるプロセスの最適化を実現しているのです。

深穴掘削における主要な技術とソリューションは何ですか?

深穴加工は、掘削、冷却、排気といったプロセスにおいて様々な関連課題を伴うプロセスです。このテーマに関する調査レポートでは、要求の厳しい複雑なCNC加工サービスにおいて効果的に品質を提供するための技術戦略を策定する、詳細なアプローチを採用しています。

特定のCNCドリルツールとそれぞれのエンジニアリング技術および仕様を慎重に統合することで、再現性の高い結果が得られます。事実に基づくプロセス設計フレームワークを明確にすることで、エンジニアは本論文の細部に至るまで明確に理解することができます。この方法論的厳密さが、精密CNCドリル加工への当社のアプローチを規定し、ミッションクリティカルなCNC加工部品に必要な信頼性を実現します。

CNC ドリリングサプライヤーの技術力とサービス能力を評価するにはどうすればよいでしょうか?

主要な掘削作業において有能なサプライヤーを特定するには、機器リストの検討だけでは不十分です。むしろ、サプライヤーの品質保証、工程管理、継続的な改善に関する体系的な方法論を評価することが重要です。適切な精密機械加工サプライヤーは、以下のような繰り返し可能なシステムを備えています。

認定プロセスフレームワークと品質保証

• 体系的な管理:​ 当社はISO 9001 認定品質管理システムを導入しており、すべての注文が確認から配送まで、管理された追跡可能な経路をたどることを保証します。
• 初回品検証:生産を開始する前に、初回品、つまり新しい部品はすべて CMM で徹底的に検査され、生産が印刷の仕様を満たすかどうかが確認されます。

特殊装置およびプロセスエンジニアリング

1. 専用アプリケーション:​ 深穴および高公差作業の場合、当社では標準の加工センターではなく、ガンドリルと精密ボーリングマシンによる専用のCNC ドリリング サービスを利用しています。
2. パラメータ データベース:​ これは加工パラメータに関する当社独自のデータベースであり、ここから、特定の材料に適した速度やツールなどの加工要因を推測または取得できます。

生産安定性とトレーサビリティのためのシステム

• ツール寿命管理:​ これは、コンピューター化されたツール管理システムによってツールの使用状況を追跡するために使用されます。このシステムは、ツールがいつ故障するかを予測し、事前に変更を加えることで、プロセス内の欠陥を回避し、製品の均一性を確保します。
• 工程内検証:校正済みプラグゲージと座標測定機を使用して工程内で検証された予定寸法は、長期生産で品質を達成するために必要な SPC 情報を提供します。

その力は、当社の統合システム、すなわち実績のあるプロセス、特定のタスクにおけるエンジニアリングスキル、そして実践的な生産管理に表れています。当社の事業構造により、提供されるCNC加工サービスは、量産において99.2%以上のCNC加工プロセス品質の測定可能な安定性を実現します。

図3：LS Manufacturingによる自動加工用ドリルビットの正確な選択ガイド

精密穴あけ加工における一般的な品質欠陥とその予防策は何ですか?

精密な穴あけ加工を保証し、工程管理によってバリや表面仕上げ不良といった欠陥を事実上排除します。欠陥発生率は5%から0.5%に削減されました。信頼性に関しては、当社の技術によって以下のことが保証されています。

出口でのバリ形成の制御

• 最適化アプローチ：バリは、ブレークスルーポイントの最適化によって管理できます。最適化は、最終送り速度とスピンドル回転数の最適化によって実行できます。
• 品質基準:重要な部品の最終ペック サイクルでは、バリの高さが≤0.02mm であることが保証されます。これは、精密ドリル サービスにおいて重要な考慮事項です。

戦略的チップ排出管理

1. 実装方法：これは動的ペックサイクルによって実現されます。深さとリトラクトは、工具の実際の動作と状態によって実現されます。
2. 戦略と結果:当社のCNC ツール選択ガイドに従ったこの適応型加工戦略により、チップ関連の障害が排除されます。

ドリル形状の最適化

• カスタマイズ設計：穴の壁面仕上げは、ドリル先端形状に合わせてカスタマイズされます。先端角、ねじれ角、フルート研磨は、材料に応じて詳細に指定されます。
• パフォーマンス哲学:実用的な哲学により、CNC 加工プロセスでの表面の完全性の向上だけでなく、切削力も低減されます。

安定性のための工程内モニタリング

1. リアルタイム監視:​ このために、リアルタイムのスピンドル負荷測定を実装しており、あらゆる偏差を簡単に確認することができます。
2. 積極的な品質保証:この種のアプローチにより、ツールの摩耗や材料の異常に関する即時のフィードバックが可能になり、品質保証が最終検査段階のみから、プロセス自体に関連する積極的な予防段階へと移行します。

このレポートは、精密掘削を手作業から再現性、予測性、そしてエンジニアリングに基づいたプロセスへと移行する当社の技術力を示しています。当社の競争優位性は、高品質な部品と完璧な統合によって保証される科学的なアプローチに基づいています。

オンライン CNC ドリリング見積もりの​​主なコンポーネントと最適化戦略は何ですか?

オンラインCNCドリル見積システムは、コストの正確性が不確実であるという主要な問題を解決します。LS Manufacturingのシステムで提供されるコスト構造は正確で、リアルタイムの計算結果により、お客様は±5%以内の見積もりに基づいて意思決定を行うことができます。

リアルタイムの材料費統合

当社では、手頃な価格と精度を最適化する方法で材料コストを効果的に管理しています。

• 市場データの同期:金属および複合材料の市場データを同期します。
• バルクソーシングの最適化:コラボレーションを活用して経費を最適化し、コスト効率の高い CNC 加工を促進します。
• クライアント入力処理:即時見積更新のためのパラメータ調整を許可します。

インテリジェントな加工時間見積もり

当社のシステムでは、遅れや進みによる過払いを防ぐために、時間を最も近い分単位で計算します。

1. アルゴリズム分析: CAD 設計と機械仕様による時間の計算。
2. 効率に関する推奨事項: 速度/送りを上げる方法の提案を含む CNC ドリリング サービス。
3. 内訳の透明性: CNC ドリリングの各見積りに時間コストを明確に表示します。

正確な工具消費制御

無駄を出さないようにツールを監視する必要があります。

• センサーベースの追跡: IoT センサーを使用して、ツールの交換が必要になるタイミングを判断します。
• ジョブあたりのコスト割り当て:ツールのコストをプロジェクト間で公平に割り当てます。
• 予測メンテナンスアラート:ダウンタイムを削減し、 CNC ドリル出力の信頼性を高めます。

適応型表面処理の価格

当社は透明なコスト構造で柔軟な仕上げオプションを提供します。

1. カスタマイズ可能な選択:陽極酸化やコーティングなどの追加処理を顧客が選択できるようにします。
2. プロセスベースの計算:複雑さと使用される材料に応じて、各プロセスの価格が決まります。
3. 品質検証: CNC ドリル作業の精度を確保するための仕様が満たされています。

このソリューションは、エラーを最小限に抑えるリアルタイムデータアルゴリズムなど、技術的な深みを提供します。透明性と精度の高いCNC加工サービスにより、価格の不確実性を解消し、LS Manufacturingを効率的で顧客重視の掘削ソリューションにおける業界の権威として位置付けています。

図4：LS Manufacturingによるコスト効率の高い精密加工ソリューションのためのCNCドリルサービス

LS Manufacturing 航空宇宙分野：エンジンハウジングの精密穴加工プロジェクト

航空宇宙産業における精密部品の製造に関連する重要なサービスの一つは、 LS Manufacturing社によるものでした。同社はチタン合金にミクロン単位の精度で穴あけ加工を行う能力を有していました。これは、高精度エンジンハウジングの製造に関する当社のサービス事例で詳しく説明されています。

クライアントの課題

ある製造業者のチタン合金製エンジン ブロックのΦ6H7サイズの穴に関する機械加工の問題により、位置の累積誤差が0.1 mm 、表面仕上げがRa 6.3 μmとなり、手直しの必要性が18%増加しました。

LS製造ソリューション

5軸CNCセンターを用いた高速CNCドリル加工戦略を採用し、1回のセットアップで部品全体をドリル加工することが可能です。ペッキングサイクルを備えた硬質合金製内部クーラントドリルを使用することで、切りくず排出を最適化しました。この精密穴加工プロセスにより、位置精度±0.012mm 、直径公差±0.008mmを達成し、誤差や表面欠陥の根本原因に直接対処しました。

結果と価値

最終穴位置精度は±0.01mm、表面粗さはRa 1.6μmを達成しました。お客様は組立時間を40%短縮し、直行率は82%から99.6%に飛躍的に向上し、年間60万元のコスト削減を実現しました。これは、製品の高性能を保証するだけでなく、生産速度を大幅に向上させる強力な加工結果です。

これは、極限の精密加工という困難な課題に取り組む当社のエンジニアリング知識の深さを示す、最新の例に過ぎません。当社は、リスクの高い課題におけるエンジニアリング精度の追求に尽力し、リスクの高いCNCドリル加工や複雑な航空機部品製造におけるLS Manufacturingへの信頼構築を目指しています。

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精密掘削技術の将来動向とイノベーション

精密CNCドリルマシンにおける未解決の問題としては、制御不能で穴品質に影響を与える工具摩耗や、多段ドリル加工における非効率性などが挙げられます。本発明には、リアルタイム適応型ドリル加工とハイブリッドプロセスが組み込まれており、これによりドリル加工品質の向上と加工時間の短縮が実現されています。本プロジェクトで実現された革新には、以下のものがあります。

マルチセンサー融合によるリアルタイム工具摩耗軽減

予期せぬ工具破損は、クローズドループシステムの導入によって防止されました。このシステムは、 CNC加工サービスのプラットフォームから、主軸に取り付けられたアコースティックエミッションセンサーとフォースセンサーを介して工具使用情報を取得します。独自のアルゴリズムを用いて工具の微小振動信号を解釈し、それが通常の工具摩耗なのか工具破損なのかを検知します。これにより、送り速度の調整や工具交換を行い、10µm未満の公差を維持しながら、スクラップ材の発生を防止します。

単一のセットアップでハイブリッドドリリングとリーミングを実現

再クランプによる誤差を回避するため、工具には特別な経路が設けられ、工具形状はカスタマイズされています。そのため、精密ドリル加工とリーマ加工を組み合わせたソリューションとなっています。これは、パイロットドリル部品とリーマの刃先を1つの工具に統合し、両方の切削液の最適化を図ることを目的としたものです。これにより、当社の多軸CNCマシニングセンターでは、 Ra<0.4µmという絶対的な同軸度が実現されます。

特殊材料の超音波支援

複合材料および超合金の加工において、従来の精密CNCドリル加工では、工具の層間剥離や欠けが発生していました。この革新的な技術では、工具ホルダーに軸方向の超音波振動（20～40kHz）を組み合わせます。従来の振動の課題は、振動をCNC送り駆動装置と同期させることでした。そこで、スピンドル負荷に基づいて振幅を制御する制御システムを開発し、 60%以上の力低減と出口バリの除去を実現しました。

本稿では、メーカー間の特定かつ高額な制約への対応に向けた包括的なアプローチについて論じています。センサーフュージョン計算や調和型超音波制御といった技術的複雑さのレベルは、 CNC加工サービスにおける課題解決において、製品そのものに焦点を絞るだけでなく、技術力の基準を競争目標として設定することを可能にします。

よくある質問

1. 精密 CNC ドリリングで達成可能な最小の穴径はどれくらいですか?

さらに、 LS 製造の精密ドリリングは、直径Φ0.3mmの最小穴をあけることができ、直径公差 ±0.003mm を維持し、直径の深さ比を10:1にすることで、微細穴あけのニーズに応えます。

2. さまざまな材料の穴あけに最適な切削パラメータを選択するにはどうすればよいですか?

パラメータライブラリは、LS Manufacturing社による多数のテストに基づいて開発されました。速度は、アルミニウム合金の場合25～35m/分、ステンレス鋼の場合12～18m/分、チタン合金の場合10～15m/分です。穴径と穴深さによって異なります。

3. 深穴加工において真直度と表面品質を確保するにはどうすればよいでしょうか?

ガンドリル工法と5～8MPaの圧力による高圧冷却と50mmごとのチップ除去を組み合わせることで、深さ比が30:1であっても真直度の誤差は≤0.05mm/300mmになります。

4.精密穴あけの単穴加工コストを削減するには？

LS Manufacturing は、最適な工具管理により精密ドリル加工における単穴加工のコストを35%削減し、工具寿命を30%延長し、切削条件を25%改善しました。

5. バッチドリリングで穴位置の一貫性を確保するにはどうすればよいですか?

±0.005mmの高精度の正しい固定具の使用、校正、および SPC プロセス制御の活用により、LS Manufacturing では、製造された製品の穴位置のCPK≥1.67の値を達成できます。

6. 掘削見積をオンラインで取得するにはどのようなパラメータが必要ですか?

お見積りには、材質、直径、深さ、グレード、バッチサイズなどの詳細をご提供ください。LS Manufacturingのオンラインシステムでは、お見積りに2分ほどかかります。

7. 緊急の掘削注文の場合、最速の納期はどのくらいですか?

サンプルのご注文は24時間以内に納品いたしますが、小ロットの場合は3～5日かかります。LS Manufacturingが開発したクイックトラックシステムが、プロジェクトの移管をスムーズにします。

8.ステンレス鋼の穴あけ難易度を改善するにはどうすればよいですか？

これらのTiAlN コーティングされたドリル工具を12 ～ 15 m/分の速度で使用し、内部冷却装置を使用すると、ドリルの寿命を2 ～ 3 倍に延ばすことができます。

まとめ

科学的な計画、精度管理、そして総合的な品質システムにより、 CNCドリルマシンを用いた高精度穴加工を低コストで効率的に完了できます。当社の専門知識に基づき、トータルソリューションを提供いたします。本稿では、技術情報に基づき、お客様のビジネスニーズを満たすための工具選定基準と品質管理について解説します。

カスタマイズされた掘削サービスにご興味をお持ちの場合は、3D設計図をアップロードしていただければ、迅速な分析とお見積りをお送りいたします。掘削プロセスが複雑な場合は、専門技術者による個別相談のご予約をお願いいたします。

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免責事項

このページの内容は情報提供のみを目的としています。LS Manufacturingサービス情報の正確性、完全性、または有効性について、明示的または黙示的を問わず、いかなる表明または保証も行いません。サードパーティのサプライヤーまたはメーカーが、LS Manufacturingネットワークを通じて性能パラメータ、幾何公差、特定の設計特性、材料の品質と種類、または製造技術を提供すると推測しないでください。これらは購入者の責任です。部品の見積もりが必要です。これらのセクションに関する具体的な要件をお知らせください。詳細については、お問い合わせください。

LS製造チーム

LS Manufacturingは業界をリードする企業です。カスタム製造ソリューションに注力しています。20年以上の経験と5,000社以上の顧客基盤を有し、高精度CNC加工、板金加工、 3Dプリント、射出成形、金属プレス加工、その他ワンストップ製造サービスを提供しています。
当社の工場には、ISO 9001:2015認証を取得した最先端の5軸加工センターが100台以上あります。世界150カ国以上のお客様に、迅速、効率的、かつ高品質な製造ソリューションを提供しています。少量生産から大規模なカスタマイズまで、お客様のニーズに最速24時間以内の納品で対応いたします。LS Manufacturingをお選びください。それは、効率性、品質、そしてプロフェッショナリズムを意味します。
詳細については、当社の Web サイト（ www.lsrpf.com ）をご覧ください。