Qual è il raggio di curvatura minimo assoluto per evitare la fessurazione del rivestimento zincato durante la piegatura della lamiera zincata destinata agli involucri delle batterie di nuova generazione?

Per le lamiere standard dei pacchi batteria, con spessore compreso tra 1,5 mm e 2,5 mm, il raggio di curvatura interno (R) deve soddisfare almeno il requisito R≥1,5T (una volta e mezza lo spessore della lamiera). Nel caso di acciaio strutturale ad alta resistenza, questo raggio deve essere aumentato oltre 2,0T per ridurre significativamente il rischio di fessurazione del rivestimento.

Quale dei due materiali offre una migliore resistenza alla flessione, l'acciaio elettrozincato (EG) o l'acciaio zincato a caldo (HDG), nella realizzazione di involucri per batterie?

La risposta è sì. L'acciaio EG ha uno spessore di rivestimento piuttosto uniforme (solitamente 35 μm) ed è totalmente privo del complesso di lega ferro-zinco, fragile strato intermedio, tipico dell'acciaio HDG. Di conseguenza, la sua duttilità alla flessione è molto elevata, ed è per questo che rappresenta un'ottima scelta per la formatura di involucri per batterie con elevata precisione.

Come si può evitare l'accumulo di noduli di zinco e scorie sulla superficie dello stampo nella produzione in serie di involucri per batterie zincati?

L'utilizzo di uno stampo per lucidatura ad alta frequenza (Ra un lubrificante per stampaggio volatile, a bassa viscosità e privo di zolfo , possono impedire completamente l'adesione della polvere di zinco e mantenere una qualità stabile della superficie di stampaggio.

Per limitare i costi di lavorazione, è accettabile che un fornitore di lavorazioni personalizzate di lamiere non esegua la fase di molatura dopo il taglio laser a fibra?

Sarebbe un grave errore omettere questo passaggio. Il bordo tagliato al laser crea una microstruttura martensitica molto dura e fragile , che con ogni probabilità causerà lacerazioni da stress durante la flessione. Per questo motivo, la rettifica secondaria è un passaggio fondamentale per garantire involucri perfettamente sigillati e non deve essere trascurata.

Quali fattori prendono in considerazione i produttori di componenti zincati di alta qualità per decidere se le microfratture devono essere riparate o se comportano lo scarto del pezzo?

È obbligatorio rispettare gli standard AWS e ASTM A780 . Graffi meccanici ben visibili o delaminazioni del rivestimento possono essere riparati mediante spruzzatura di zinco ad alta purezza, ma qualsiasi microfrattura che attraversi il materiale di base comporta lo scarto del pezzo senza ulteriori lavorazioni.

Quali metodi vengono utilizzati per limitare il ritorno elastico in flessione al fine di ottenere una precisione angolare nella produzione di componenti strutturali in acciaio zincato?

Grazie all'utilizzo di presse piegatrici dotate di moduli digitali di compensazione angolare di precisione (ad esempio, i sistemi di bombatura WILA) e all'inserimento della specifica curva reologica elasto-plastica del materiale durante la fase di prototipazione, è possibile raggiungere una precisione di ±0,5° in una singola operazione di formatura. Ciò si traduce in un'eccellente uniformità per le produzioni in serie.

Il vostro servizio di lavorazione della lamiera include la formatura di lamiere rivestite in zinco-alluminio-magnesio (ZAM)?

Sì. Le lamiere ZAM offrono la migliore resistenza alla corrosione con capacità di autoriparazione, anche in caso di taglio dei bordi. Conosciamo a fondo questo materiale ecocompatibile e abbiamo consolidato processi stabili fornendo oltre 450.000 componenti strutturali sagomati per i settori automobilistico e dell'accumulo di energia.

È possibile ottenere una valutazione DFM su misura, finalizzata all'eliminazione delle fessurazioni del rivestimento dovute al processo di formatura, prima di effettuare un ordine?

Certamente. Qualsiasi cliente che presenti una richiesta formale può ottenere gratuitamente un report di valutazione DFM, firmato da ingegneri senior e basato esclusivamente su simulazioni di formatura, semplicemente caricando i disegni . Questo report vi permetterà di individuare e prevenire possibili rischi tecnici e di consegna prima di procedere con la realizzazione dello stampo o il taglio del materiale.

Fabbricazione di lamiere zincate: come piegare senza crepe il rivestimento negli involucri delle batterie?

Name: LS Manufacturing
Address: Unit 101, No. 3, 1st Tuanjie Road, Shutian, Humen, Dongguan City, China, 523929, Dongguan City, Guangdong, 523929, CN
Telephone: +86 185 6675 9667
Price range: $$

Il servizio di fabbricazione della lamiera è un processo di lavorazione dei metalli che prevede la trasformazione di lamiere piane in forme predeterminate. In genere include una serie di processi di taglio, piegatura e assemblaggio. Per ulteriori informazioni, questa combinazione può coprire la necessità di prendersi cura dell'HVAC (ventilazione, riscaldamento e aria condizionata) insieme al cablaggio elettrico completo e ad alcuni impianti di illuminazione (o illuminazione totale), oltre a prese miste di alimentazione e telecomunicazioni/dati, allarmi antincendio, irrigatori e sicurezza. Quindi le partizioni interne per quell'area sarebbero partizioni non portanti.

La tecnologia di formatura della lamiera si riferisce alla deformazione plastica a freddo delle lamiere mediante varie forze di lavoro per modificare la forma e le dimensioni del materiale. In questo articolo, il processo di piegatura principale della lamiera è considerato una delle tecnologie di formatura dei metalli più comuni.

Panoramica rapida dei parametri di piegatura della lamiera zincata

Concetti chiave

Per ridurre le possibilità di rottura del rivestimento di oltre il 45%, la linea di piegatura deve essere ad angolo retto (90°) rispetto alla direzione di laminazione.
Prima di tutto, la molatura dopo il taglio del bordo laser è d'obbligo per eliminare completamente la fragile e dura zona alterata dal calore (HAZ) martensitica che si trova a ≥ 0,15 mm dal bordo.
Per rivestimenti elettrozincati o leggeri in Zinco-Alluminio-Magnesio (ZAM), il raggio interno della piega (R) deve essere rigorosamente mantenuto al limite del processo di R≥1,5T.

Prevenire le crepe del rivestimento nella piegatura zincata

Perché affidarsi al servizio di fabbricazione di lamiere di LS Manufacturing per involucri di batterie?

La lavorazione esperta della lamiera è fondamentale per mantenere la qualità degli involucri delle batterie piegati. LS Manufacturing è ben equipaggiata con capacità complete, dalla ricerca e sviluppo dei processi alla produzione su larga scala, facilitando la fornitura regolare di parti strutturali sigillate molto ermeticamente senza alcuna rottura del rivestimento.

Dai miei tre mesi di test elementari sulla piegatura della lamiera zincata e dall'esperienza congiunta del nostro team in più di una dozzina di nuovi progetti energetici, il motivo principale della rottura dello strato di zinco spesso non è il processo di piegatura in sé ma la mancanza delle corrette fasi di tranciatura e annidamento in anticipo. La maggior parte dei fornitori presta attenzione solo al tonnellaggio della macchina piegatrice, trascurando fattori microscopici come l'orientamento dei grani, le zone interessate dal calore, ecc. che alla fine causeranno fallimenti nei test di tenuta all'aria dei lotti.

Lo standard ASTM B117 afferma che il test in nebbia salina richiede un'esposizione ininterrotta del campione per determinare la resistenza alla corrosione di un rivestimento metallico.

Seguiamo rigorosamente questo standard e ciò significa che ogni lotto di campioni piegati viene sottoposto a un test in nebbia salina neutra di 720 ore per confermare che non è presente ruggine rossa nell'area di piegatura, rispettando così i requisiti di resistenza alla corrosione per gli involucri delle batterie utilizzati all'aperto per lungo tempo. Tutti i parametri del processo di fabbrica sono stati controllati e approvati per la produzione di massa, il che garantisce anche la coerenza dei risultati.

Un'adeguata protezione dello strato di zinco è essenziale per l'affidabilità a lungo termine degli involucri delle batterie. Puoi contattare il nostro team di ingegneri per ottenere il white paper completo sul processo, accedere alla matrice completa dei parametri per prevenire crepe da flessione e ottenere informazioni approfondite sulle soluzioni di fabbricazione della lamiera su misura per il tuo progetto.

La fabbricazione dell'involucro della batteria evita la formazione di granulometrie

Perché lo strato di zinco si stacca durante i processi di piegatura della lamiera zincata?

La causa principale del distacco dello strato di zinco durante la piegatura della lamiera zincata è dovuta alle diverse portate tangenziali dello strato di zinco e del substrato di acciaio, di conseguenza, quando la deformazione a trazione supera la capacità di allungamento a frattura del 15%-25% sulla superficie esterna, le forze di taglio interfacciali portano alla delaminazione o crepe microscopiche del rivestimento.

Diverse sollecitazioni-deformazioni tra i processi di zincatura

Galvanizzazione a caldo (HDG): lo spessore del rivestimento è 8-15 μm. A causa del fragile strato intermedio della lega ferro-zinco, questo tipo di rivestimento è soggetto a crepe intergranulari durante la piegatura della lamiera zincata.
Elettrozincatura (EG): lo spessore del rivestimento è di 3-5 μm. Grazie alla microstruttura uniforme e all'assenza della fragile fase intermedia, questo tipo ha la migliore duttilità ed è il più adatto per la formatura impegnativa di fabbricazione di lamiere di precisione.
Zinco-Alluminio-Magnesio (ZAM): l'alluminio e il magnesio nel rivestimento conferiscono proprietà autoriparanti all'avanguardia altamente efficaci, ma la sua formabilità è leggermente inferiore a quella dell'acciaio elettrozincato.

Limiti di guasto in base al rivestimento e allo spessore del foglio

Rivestimento da 50 g/m² (su un solo lato): il limite di deformazione alla rottura per taglio è del 22% quando una lastra da 2,0 mm viene piegata di 90°.
Rivestimento da 90 g/m² (su un solo lato): Nelle stesse circostanze, il limite di deformazione alla rottura per taglio è del 18%, ovvero il materiale diventa più soggetto a microfessurazioni.
Lamiere ad alta resistenza con spessore 2,0 mm: queste possono sviluppare bolle termiche e scorrimento del bordo grano durante la piegatura. In questo modo, nella fabbricazione di lamiere ad alta tolleranza, è utile consentire una compensazione del raggio di piegatura (angolo R) più ampia.

I dati di test interni mostrano che quando i fogli HDG con un rivestimento su un solo lato da 90 g/m² vengono piegati con un raggio di R=1,0T, il tasso di distacco del rivestimento è 2,3 volte quello dei fogli con un rivestimento da 50 g/m². In questo modo, gli ingranaggi con rivestimenti spessi ed elevata resistenza alla corrosione devono rispettare rigorosamente i limiti del raggio di curvatura.

Confronto delle prestazioni di flessione per vari rivestimenti zincati

Dimensione del processo	Standard di settore	Parametri ottimizzati per la produzione LS	Riduzione del rischio di cracking	Spessore foglio compatibile
Raggio di piegatura interno (R)	R ≥ 1.0T	R ≥ 1,5T	40%	1,5–2,5 mm
Linea di piegatura e angolo di direzione di rotolamento	Casuale (0°–45°)	Perpendicolare (90° ± 5°)	>45%	Gamma di spessore completo
Rimozione HAZ laser	Solo rimozione bave	Smerigliatura fino a una profondità di 0,2 mm	60%	Fogli ≥ 2,0 mm
Larghezza apertura a V della fustella inferiore	Fisso (V = 8T)	Variabile (V = 9T–11T + R)	65%	Fogli 1,5–3,0 mm
Rugosità superficiale dell'utensile	Ra 0,8 μm	Lucidatura superfine (Ra 0,2 μm)	70%	Parti con requisiti estetici elevati

Previene il distacco dello strato di zinco nella piegatura zincata

Figura 1: Primo piano delle mani guantate di un lavoratore che posiziona una lamiera zincata su una macchina piegatrice.

In che modo il calcolo del fornitore personalizzato per la fabbricazione di lamiere può ottimizzare i parametri della matrice a V?

Il fornitore professionale di fabbricazione di lamiere personalizzate è molto attento nell'ottimizzazione dei parametri della matrice a V. Ad esempio, LS Manufacturing ha sostituito la tradizionale formula V=8T con un metodo di compensazione variabile V=(9T~11T)+R, che ha eliminato i danni al rivestimento di zinco causati dallo stress di compressione.

Matrice di corrispondenza per parametri di apertura della matrice a V rispetto allo spessore del foglio

Questa tabella indica i parametri di corrispondenza per le aperture della matrice a V per lo spessore della lamiera, è un riferimento quantitativo principale per i fornitori di fabbricazione di lamiere personalizzate nell'ottimizzazione dei processi di piegatura per componenti di lamiera per autoveicoli.

Tipo di rivestimento	Peso del rivestimento su un lato	Spessore tipico	Raggio di curvatura minimo (R) per 90°	Durata piega nebbia salina neutra (senza ruggine rossa)
Elettrozincato (EG)	20–60 g/m²	3–5 μm	1.0T	72-144 ore
Zincato a caldo (HDG)	60–120 g/m²	8–15 μm	1,5T	360–720 ore
Zinco-Alluminio-Magnesio (ZAM)	60–90 g/m²	8–12 μm	1,5T	720–1440 ore
Lega di zinco-nichel	10–30 g/m²	2–4 μm	0,8 T	144–288 ore

Ottimizzazione della struttura della fustella per prevenire crepe

Ottimizzazione del raggio del bordo dell'apertura a V: la modifica del bordo R0.5 standard mediante rettifica a R2.0 trasforma l'attrito radente in resistenza al rotolamento e quindi rende i graffi meno probabili del 65%.
Due strati di cuscinetto flessibile in poliuretano: ammortizza lo stress di compressione locale e, se utilizzato con una scanalatura a V da 10 T, può ottenere l'effetto di rivestimento che previene la flessione prevenendo le crepe.
Confronto di diversi casi di stress ad alta compressione: Si osserva solo un tasso di sfaldamento del rivestimento di zinco del 12% con il layout V=6T che è per questo appropriato per la produzione di lamiera industriale standard elementi strutturali per i quali l'aspetto e la resistenza alla corrosione non sono una preoccupazione primaria.

Nel caso in cui si verifichino graffi simmetrici sul rivestimento di zinco su entrambi i lati dell'apertura a V durante la produzione in serie, controllare principalmente l'eventuale usura dello smusso del bordo dell'apertura a V. La riaffilatura del raggio risolve il problema senza la necessità di una sostituzione completa dello stampo e il risultato è una spesa di manutenzione inferiore dell'80%.

I parametri corretti della matrice a V sono fondamentali per proteggere il rivestimento di zinco. Se non sei sicuro che i parametri attuali della tua matrice siano adatti al pezzo in lavorazione, contattaci per una valutazione DFM gratuita e i nostri esperti di fabbricazione di lamiere personalizzate ottimizzeranno il processo di formatura per te.

Custom Sheet Metal Fabrication ottimizza V-die

Figura 2: Primo piano di una pressa piegatrice che piega un componente in acciaio zincato con un supporto a forma di X.

Perché la fabbricazione dell'involucro della batteria deve evitare l'allineamento dei grani rotolanti?

La fabbricazione dell'involucro della batteria deve evitare l'allineamento delle linee di piegatura parallele alla grana rotolante, l'allineamento parallelo spesso porta a rotture continue. Il mantenimento di un angolo di 90° ± 5° tra la linea di piegatura e il grano rotolante massimizza la resistenza al taglio del materiale.

Impatto della direzione di rotolamento sui limiti di sollecitazione

Segue un confronto delle proprietà dei materiali in base alla direzione di piegatura, che funge da riferimento fondamentale per la progettazione di nidificazione nella fabbricazione di involucri di batterie euna linea guida di processo fondamentale per lamiere di grado batteria fabbricazione.

Spessore del foglio	Apertura a V standard (V=8T)	Gamma di apertura a V ottimizzata	Raggio punta del punzone	Velocità di sfaldamento del rivestimento di zinco (produzione di massa)
1,5 mm	12mm	13,5–16,5 mm	R2.0	<0,1%
2,0 mm	16 mm	18–22 mm	R3.0	<0,1%
2,5 mm	20 mm	22,5–27,5 mm	R3.5	<0,2%
3,0 mm	24 mm	27–33 mm	R4.5	<0,3%

Strategie di ottimizzazione per il annidamento in piegature multidirezionali complesse

Metodo di annidamento a 45°: viene adottato un layout uniforme a 45° per bilanciare le prestazioni di piegatura in tutte le direzioni quando è impossibilee avere tutte le curve allineate perpendicolarmente alla direzione di rotolamento.
Compromesso sull'utilizzo del materiale: circa il 3% dell'utilizzo del materiale viene compromesso per ottenere un aumento del 20% nella velocità totale di passaggio del rivestimento.
Priorità di piegatura secondaria: la piega principale del lato lungo dell'involucro della batteria deve essere arrotolata perpendicolarmente. Questa è una regola di base per garantire un tasso di qualificazione del rivestimento nella produzione di componenti zincati e si applica anche al controllo della produzione in batch della fabbricazione di lamiere per produzione di massa.

Una volta terminato il annidamento, è necessario eseguire la verifica della simulazione della formatura per assicurarsi che la deformazione del rivestimento in tutte le posizioni di piegatura sia ancora entro limiti di sicurezza.

La fabbricazione dell'involucro della batteria evita la formazione di granulometrie

Figura 3: telai di custodie per batterie in acciaio inossidabile disposti su un banco di lavoro in un impianto di produzione.

Come neutralizzare le zone temprate tagliate al laser nei progetti di servizio di fabbricazione di lamiere?

Il servizio di fabbricazione della lamiera deve prendere in considerazione le aree temprate tagliate al laser, la zona interessata dal calore (ZTA) sul bordo è larga 0,15 mm e può essere dura quanto HV450. Se queste zone non vengono rifilate o rettificate dopo l'operazione, è molto probabile che causino uno strappo del bordo attraverso lo spessore durante la piegatura.

Variazione nella qualità del bordo di taglio in base al metodo di taglio

Tranciatura di precisione: grazie all'assenza di HAZ e ad una struttura a grana fine, la qualità del bordo tagliato è massima con la minima possibilità di piegare le crepe. Tuttavia, i costi degli strumenti sono elevati e i tempi di sostituzione sono lunghi.
Taglio laser a ossigeno: il processo di taglio crea uno spesso strato di ossido sul bordo e la HAZ è più larga di 0,2 mm, il materiale è molto fragile dopo il taglio. Per questo motivo, non è una buona opzione per le parti zincate che richiedono piegatura.
Taglio laser ad azoto ad alta pressione: genera un sottile strato di ossido e una zona interessata dal calore (HAZ) in un intervallo di 0,15 mm di lunghezza. Questo è l'attuale metodo standard per la tranciatura della lamiera zincata e viene spesso utilizzato in fabbrica per la fabbricazione di lamiere di precisione.

Specifiche del processo standardizzato per la rimozione HAZ

Zone di concentrazione delle sollecitazioni di piegatura con bordi tagliati: devono essere rettificati a una profondità di 0,2 mm con una sbavatrice automatica o metodi manuali, questo è un passaggio essenziale nel processo di preparazione in prevenzione delle crepe del rivestimento e flessione.
Zone a bordo dritto che non si piegano: è sufficiente solo la sbavatura, il sottile strato di ossido può essere lasciato per mantenere un equilibrio tra efficienza di lavorazione e costi.
Standard di controllo qualità: la durezza inferiore dopo la rettifica deve essere inferiore a HV220 in modo che non si verifichino strappi fragili sui bordi durante la piegatura, a causa di ciò che supporta i requisiti di stabilità della qualità dei lotti di fabbricazione di lamiere ad alto volume.

I risultati dei test interni mostrano che quando la ZTA residua è superiore a 0,18 mm, la probabilità di rottura dei bordi durante la piegatura è triplicata. Ecco perché è utile seguire i requisiti di profondità di rettifica quando si producono parti di precisione.

Neutralizza le zone temprate al laser nella lamiera

Figura 4: macchina da taglio laser CNC in azione con scintille.

Le matrici dinamiche antitraccia possono raggiungere zero difetti di rivestimento nella piegatura dell'involucro della batteria zincata?

Le matrici antitraccia consentono la piegatura dell'involucro della batteria zincata senza difetti di rivestimento. Le matrici in acciaio duro presentano problemi sia di rientranza che di sfaldamento dello zinco, pertanto il passaggio a matrici inferiori dinamiche o a una pellicola protettiva in fluoroplastica da 0,5 mm può eliminare completamente il distacco del rivestimento di zinco.

Confronto tra i modelli di attrito e sollecitazione per i due tipi di matrici

Matrice a V fissa: con attrito prevalentemente radente, una rugosità superficiale della matrice di Ra 0,8 tende a graffiare lo strato di zinco con il rischio di sfaldamento del rivestimento.
Matrice inferiore rotante antitraccia (Rolla-V): prevede prevalentemente contatto volvente con attrito radente pari a circa zero, questa è la principale soluzione di lavorazione per zero difetti di rivestimento nella piegatura degli involucri di batterie zincate.
Soluzione con pellicola protettiva in fluoroplastica: i costi di modifica sono inferiori a quelli degli stampi dinamici, sono adatti per la produzione in lotti medio-piccoli di parti di alta precisione e possono soddisfare i requisiti di produzione flessibili di fabbricazione di lamiere in piccoli lotti.

Parametri di processo che sono alla base della formatura antitraccia

Trattamento superficiale dello stampo: lucidatura ultraprecisa a livello nanometrico fino a Ra 0,2μm per ridurre i graffi dello strato di zinco dovuti alle asperità superficiali microscopiche.
Strategia di lubrificazione: lubrificante per trafilatura a base vegetale a pressione estrema senza residui essiccanti che potrebbero interferire con il processo di rivestimento successivo.
Garanzia di precisione: la precisione dell'angolo di piegatura delle matrici dinamiche fino a ±0,5° può soddisfare pienamente la tolleranza di assemblaggio per involucri di batterie nei servizi di formatura di acciaio zincato.

Sulla base della nostra esperienza reale con progetti di involucri antideflagranti per batterie per veicoli elettrici commerciali, matrici dinamiche abbinate a superfici lucidate ad altissima precisione hanno completamenterimosso le preoccupazioni dei clienti di fascia alta riguardo ai difetti estetici e persino alla corrosione per vaiolatura in nebbia salina.

La tecnologia di formatura antitraccia migliora significativamente l'estetica del prodotto e la resistenza alla corrosione. Se desideri comprendere l'investimento e il ROI del passaggio a matrici antitraccia, contatta il nostro team di ingegneri per un'analisi gratuita dei costi e per trovare la soluzione ottimale di piegatura dell'involucro della batteria zincata per il tuo progetto.

Quali sono le soglie di riparazione ASTM A780 per la produzione di componenti zincati di alto livello?

Quando si tratta di produzione di componenti zincati di standard elevati, seguiamo molto attentamente lo standard ASTM A780 per i limiti di riparazione del rivestimento ed eseguiamo riparazioni del rivestimento ricco di zinco per fusione a livello di micron (con 95% di contenuto solido in zinco) in loco.

Criteri di classificazione e determinazione dei difetti di placcatura

Frange di interferenza inferiori al micron - Nessuna esposizione del materiale di base, accettabile così com'è senza riparazioni aggiuntive.
Solo lo strato di zinco staccato - Ancora nessuna esposizione del materiale di base. Può essere riparato con uno spray allo zinco. Si tratta di un difetto comune riparabile e si verifica principalmente nella produzione di lamiere pesanti.
Crepe lunghe e profonde nel materiale di base - Il materiale di base è esposto ed è un difetto che deve essere eliminato.
Dopo la riparazione viene eseguito un test di adesione incrociato e è necessaria una valutazione di Grado 0 per considerare la riparazione accettabile.

Processo di ripristino standardizzato

ISO 1461 stabilisce che lo spessore del punto del rivestimento di riparazione zincato a caldo non deve essere inferiore allo spessore minimo specificato per il rivestimento originale.

Nei nostri lavori di riparazione, prestiamo molta attenzione allo spessore totale finale del rivestimento in modo che la resistenza alla corrosione del materiale riparato sia uguale o migliore di quella originale. Di solito, questo è il modo in cui viene svolto il lavoro:

Preparazione della superficie: la spazzolatura pneumatica con filo di acciaio inossidabile è sufficientemente dura da sollevare leggermente la superficie e, allo stesso tempo, rimuove eventuali superfici di zinco e oleose sciolte.
Stratificazione di zinco: la spruzzatura viene eseguita in 3 passaggi per garantire che la superficie sia completamente coperta senza perdere alcuna area.
Indurimento tramite fusione fredda e verifica di accettazione: lo spessore totale finale del rivestimento dopo la riparazione deve essere ≥85μm e la parte deve essere in grado di superare il test di adesione prima di poter essere messa in vendita. Questo è un passo molto importante nel controllo di qualità per i fornitori di produzione di lamiere personalizzate.

Perché scegliere LS Manufacturing come partner premium per i servizi di formatura dell'acciaio zincato?

Il servizio di formatura dell'acciaio zincato di alta qualità avviene attraverso una riproduzione stabile e precisa dei lotti nella gamma di 0,1 mm attraverso le servopresse piegatrici da 150T-400T.

Principali soluzioni hardware e digitali

Cluster di servopiegatrici: copre la gamma di tonnellaggio da 150T a 400T ed è dotato di sistemi di coronatura WILA. Questo gruppo con una precisione angolare di ±0,5° è la base hardware principale del servizio di formatura dell'acciaio zincato.
Feedback intelligente sullo spessore: modifica automaticamente la profondità del pistone modificando lo spessore del materiale in ingresso di 0,05 mm in modo da eliminare la flessione eccessiva che porta a microfessurazioni.
Monitoraggio continuo della pressione: il funzionamento viene interrotto automaticamente se vengono rilevate anomalie di flessione della forza in modo da prevenire difetti di qualità a livello di lotto.

Integrità del prodotto end-to-end e della consegna

Controlli visivi Poka-yoke (a prova di errore) al 100% e rilevamento dei difetti vengono eseguiti durante l'intero processo, il tasso di difetti di fabbrica è molto basso e presenta livelli PPM di livello industriale.
Consegna dalla stampa all'assemblaggio: i pezzi possono essere utilizzati per l'assemblaggio direttamente dopo la consegna, quindi non sono necessarie rilavorazioni o aggiustamenti da parte del cliente.
Focus sul settore verticale: abbiamo creato un sistema di di consegna della fabbricazione della lamiera di alto livello che copre l'intero processo end-to-end per i clienti che si occupano di prodotti ad alta affidabilità come i robot di servizio e gli impianti elettrici veicoli.
Tutte le parti spedite vengono fornite con certificati dei materiali e rapporti di ispezione in modo che sono supportate la nuova ispezione e la tracciabilità di terze parti.

Come la produzione LS ha evitato guasti alla sigillatura in un progetto di piegatura personalizzato dell'involucro di batterie zincate per pacchi batterie commerciali per veicoli elettrici？

LS Manufacturing ha aiutato un cliente di veicoli elettrici commerciali (EV) con un progetto di ottimizzazione dell'intero processo per effettuare piegatura dell'involucro di batterie zincate. Lo sforzo ha risolto completamente i problemi di perdite dovuti alla piegatura degli involucri delle batterie. Inoltre, il ciclo di convalida del progetto è stato drasticamente ridotto.

Sfida del cliente

Il team di ricerca e sviluppo di un'azienda commerciale di veicoli elettrici stava prototipando involucri per batterie a prova di esplosione realizzati in acciaio zincato DX54D+Z da 2,5 mm. Hanno trovato micro-fessure nascoste all'interno dei raggi di curvatura forniti dal loro precedente fornitore. Quando venivano spruzzate con acqua ad alta pressione, tutte le unità perdevano (IP69K), un problema comune nella fabbricazione di lamiere di grado EV. Di conseguenza,il lancio del nuovo veicolo è stato ritardato.

Soluzione per la produzione LS

Innanzitutto, il team di ingegneri di produzione ha creato un piano DFM (Design for Manufacturability) perfetto entro 24 ore dalla ricezione dei progetti:

Modificato in un layout sfalsato di 90° della strategia di nidificazione e rifilatura di precisione. Dopo il taglio laser fibra veloce a 5 assi, è stata introdotta un'operazione di rettifica con l'ausilio di una mola abrasiva a reticolo flessibile per eliminare la zona alterata dal calore (HAZ) di 0,2 mm e il relativo indurimento termico.
Per la parte di piegatura, è stato utilizzato un punzone ad arco allungato nanolucidato, a raggio completo (R2.5) con una matrice convenzionale in poliuretano reversibile anti-impronta V=22, come contromisura alla rientranza del punzone, è stata applicata una striscia protettiva per ridurre la tensione superficiale localizzata del 70%.
La sequenza di piegatura e i parametri della forza di tenuta del pezzo sono stati ottimizzati contemporaneamente per evitare che le operazioni di piegatura secondaria danneggino nuovamente le aree di formatura.

Risultati e valore

I primi 150 pezzi di componenti strutturali personalizzati hanno soddisfatto la stretta tolleranza del profilo di 0,15 mm. Inoltre, i risultati dei test hanno mostrato che non è stata rilevata ruggine rossa dopo 720 ore di test continui in nebbia salina al 5% e che le microfessure erano pari allo 0% durante il rilevamento dei difetti. Ciò ha portato alla creazione di un modello di processo che può essere replicato per la fabbricazione di lamiere su larga scala. Il cliente ha ottenuto la certificazione di sicurezza del veicolo in sole due settimane, il 60% in meno rispetto ai tempi di realizzazione della prototipazione con alternative locali europee o americane. Inoltre, il cliente alla fine ha effettuato un ordine di 5.000 unità.

Se il tuo progetto deve affrontare sfide come perdite nelle piegature dell'involucro della batteria o il mancato rispetto degli standard dei test in nebbia salina, puoi inviare i tuoi disegni 3D tramite il nostro canale di revisione degli esperti. Ricevi un'analisi DFM e un preventivo su misura per trovare una soluzione di formatura dell'acciaio zincato che soddisfi le tue esigenze specifiche.

Domande frequenti

Q1: Qual è il raggio di curvatura minimo assoluto per evitare la rottura del rivestimento zincato quando si piega la lamiera zincata per gli involucri delle batterie di nuova energia?

Per la normale lamiera del pacco batteria con spessore di 1,5 mm-2,5 mm, il raggio di curvatura interno (R) deve soddisfare almeno il requisito R≥1,5T (una volta e mezza lo spessore della lamiera). Quando si ha a che fare con acciaio strutturale ad alta resistenza, questo raggio deve essere aumentato oltre 2,0 T per avere un buon effetto sulla riduzione del rischio di rottura del rivestimento.

Q2: Qual è la migliore prestazione di piegatura dell'acciaio elettrozincato (EG) o dell'acciaio zincato a caldo (HDG) quando si realizzano involucri di batterie?

La risposta è sì. L'acciaio EG hauno spessore del rivestimento abbastanza uniforme (solitamente 35 μm) e il complesso strato intermedio fragile della lega ferro-zinco dell'acciaio HDG è totalmente assente. Di conseguenza, la sua duttilità alla flessione è molto elevata, ed è per questo che è un'ottima scelta per la formazione di involucri di batterie con elevata precisione.

Q3: Come si può evitare l'accumulo di noduli e scorie di zinco sulla superficie dello stampo nella produzione di massa di involucri di batterie zincati?

L'utilizzo di uno stampo per lucidatura ad alta frequenza (Ra<0,2) e l'aggiunta di una striscia isolante flessibile anti-rientranza in Teflon, insieme a un lubrificante per stampaggio volatile, privo di zolfo, a bassa viscosità,, può impedire completamente l'adesione della polvere di zinco e mantenere una qualità della superficie di stampaggio stabile.

Q4: Per limitare i costi di lavorazione, è accettabile che un fornitore di prodotti per la lavorazione di lamiere personalizzate non esegua la fase di rettifica dopo il taglio laser a fibra?

Sarebbe un grosso errore tralasciare questo passaggio. Il bordo tagliato al laser forma una microstruttura martensitica molto dura e fragile che molto probabilmente provoca lacerazioni indotte da stress durante la piegatura. Ecco perché la rettifica secondaria è un passaggio molto importante per garantire involucri perfettamente sigillati e non deve essere tralasciato.

Q5: Quali fattori considerano i produttori di componenti zincati di alto livello quando decidono se le microfessure devono essere riparate o portare alla rottamazione del pezzo?

È obbligatorio conformarsi agli standard AWS e ASTM A780. I graffi meccanici altamente visibili o la delaminazione del rivestimento possono essere riparati spruzzando zinco ad alta purezza, ma qualsiasi micro-crepa che attraversa il materiale di base porta alla rottamazione della parte senza ulteriore lavorazione.

Q6: Quali metodi vengono utilizzati per limitare il ritorno elastico alla flessione per ottenere la precisione angolare nella produzione di componenti strutturali in acciaio zincato?

Una singola operazione di formatura è in grado di raggiungere una precisione di ±0,5° mediante l'uso di presse piegatrici dotate di moduli digitali di compensazione dell'angolo di precisione (ad esempio, sistemi di coronatura WILA) e inserendo la curva reologica elasto-plastica specifica del materiale durante la fase di prototipo. Ciò significa che i cicli di produzione di massa avranno un'eccellente coerenza.

D7: La formatura di lamiere rivestite in zinco-alluminio-magnesio (ZAM) è inclusa nel servizio di fabbricazione della lamiera?

Sì. Le lastre ZAM offrono la migliore resistenza alla corrosione autoriparante anche quando i bordi vengono tagliati. Conosciamo molto bene questo materiale ecologico e siamo stati in grado di far maturare i processi stabili fornendo più di 450.000 componenti strutturali formati per il settore automobilistico e dello stoccaggio di energiaor.

Q8: È possibile ottenere una valutazione DFM su misura volta ad eliminare le crepe del rivestimento dovute alla formatura prima di effettuare un ordine?

Certamente. Qualsiasi cliente che sta effettuando una richiesta formale può ottenere un rapporto di valutazione DFM gratuito firmato da ingegneri senior e basato su simulazioni di formatura solo caricando i disegni. Ti consentirà di determinare e prevenire possibili rischi tecnici e di consegna prima di procedere con la realizzazione di stampi o il taglio dei materiali.

Riepilogo

Produrre una custodia zincata con un rivestimento perfetto e privo di crepe non è solo una questione di far funzionare le presse piegatrici a un tonnellaggio elevato, è in realtà una miscela ponderata di diversi fattori come nesting ottimizzato, la rimozione delle zone temprate al laser e un'impostazione accurata degli strumenti senza alcuna marcatura. Grazie al know-how hardware di precisione del team di Dongguan e all'efficace controllo dei parametri quantitativi, abbiamo mantenuto i tassi di difetti dell'involucro della batteria al livello di PPM industriale, consentendo così ai clienti di superare rigorosi test di sistema con grande velocità.

Le micro-fessure nascoste nel rivestimento non dovrebbero essere la causa di ritardi nella produzione di massa dei pacchi batteria New Energy di prossima generazione. Se hai progetti di involucri complessi con raggi multidirezionali o hai problemi con le perdite di ermeticità, puoi inviare i tuoi modelli 3D al nostro team di revisione. Effettueremo un'analisi DFM (Design for Manufacturability) professionale e approfondita del tuo progetto che include la compensazione del ritorno elastico, la selezione degli utensili e le strategie di protezione dello strato di zinco e te la consegneremo entro 24 ore. Effettueremo questa analisi gratuitamente per garantire un'implementazione fluida ed efficiente del tuo progetto.

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LS Manufacturing è un'azienda leader del settore. Focus su soluzioni di produzione personalizzate. Abbiamo oltre 15 anni di esperienza con oltre 5.000 clienti e ci concentriamo sullalavorazione CNC di alta precisione, produzione di lamiera, stampa 3D,iniezione stampaggio.Stampaggio metalli e altri servizi di produzione one-stop.
La nostra fabbrica è dotata di oltre 100 centri di lavoro a 5 assi all'avanguardia, certificati ISO 9001:2015. Forniamo soluzioni di produzione veloci, efficienti e di alta qualità a clienti in più di 150 paesi in tutto il mondo. Che si tratti di produzione in piccoli volumi o di personalizzazione su larga scala, possiamo soddisfare le vostre esigenze con la consegna più rapida entro 24 ore. scegli LS Manufacturing. Ciò significa efficienza di selezione, qualità e professionalità.
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Angolo tra la linea di piegatura e la direzione di laminazione	Carico di snervamento	Allungamento a rottura	Probabilità di rottura del rivestimento	Grado consigliato
0° (parallelo)	280 MPa	18%	>45%	Non consigliato
30°	265 MPa	22%	25%	Accettabile per pieghe non primarie
45°	250 MPa	26%	12%	Adatto per pieghe secondarie
90° (perpendicolare)	230 MPa	30%	<5%	Obbligatorio per le curve primarie