Изготовление оцинкованного листового металла: как согнуть без растрескивания покрытия в аккумуляторных шкафах?

Услуги по изготовлению листового металла – это процесс металлообработки, включающий преобразование плоских листов металла в заданные формы. Обычно он включает в себя ряд процессов резки, гибки и сборки. Подробнее: эта комбинация может покрыть потребность в уходе за системой отопления, вентиляции и кондиционирования воздуха (вентиляция, отопление и кондиционирование воздуха) вместе с полной электропроводкой и некоторыми осветительными приборами (или общим освещением), а также смешанными розетками электропитания и телекоммуникаций/данных, а также пожарной сигнализацией, спринклерами и безопасностью. Таким образом, внутренние перегородки в этой зоне будут ненесущими перегородками.

Технология формовки листового металла подразумевает холодную пластическую деформацию металлических листов различными рабочими силами с целью изменения формы и размера материала. В этой статье процесс основной гибки листового металла рассматривается как одна из наиболее распространенных технологий обработки металлов давлением.

Краткий обзор параметров изгиба оцинкованного листа

<тело> <тр> <тр> <тр> <тр> <тр> <тр>

Основные выводы

Чтобы уменьшить вероятность растрескивания покрытия более чем на 45 %, линия сгиба должна располагаться под прямым углом (90 °) к направлению прокатки.

Прежде всего, шлифовка после лазерной резки кромки необходима, чтобы полностью избавиться от хрупкой, твердой мартенситной зоны термического влияния (ЗТВ), которая находится на расстоянии ≥0,15 мм от кромки.

Для электрооцинкованных или легких покрытий из цинка, алюминия и магния (ZAM) внутренний радиус изгиба (R) должен строго соответствовать пределу процесса R≥1,5T.

Почему стоит доверять услугам LS Manufacturing по изготовлению корпусов для батарей из листового металла?

Профессиональное изготовление листового металла является ключом к поддержанию качества гнутых аккумуляторных корпусов. LS Manufacturing хорошо оснащена обширными возможностями, от технологических исследований и разработок до крупномасштабного производства, что позволяет осуществлять регулярные поставки очень герметичных структурных деталей без растрескивания покрытия.

Мои три месяца элементарных испытаний на гибку оцинкованного листа, а также совместный опыт нашей команды в более чем дюжине новых энергетических проектов показали, что основной причиной растрескивания цинкового слоя часто является не сам процесс гибки , а отсутствие правильных этапов вырубки и раскроя. Большинство поставщиков обращают внимание только на тоннаж гибочного станка, пренебрегая микроскопическими факторами, такими как ориентация зерен, зоны термического влияния и т. д., которые в конечном итоге приведут к неудачным испытаниям партии на герметичность.

Стандарт ASTM B117 гласит, что испытания в солевом тумане требуют непрерывного воздействия образца для определения коррозионной стойкости металлического покрытия.

Мы строго следуем этому стандарту, а это означает, что каждая партия изогнутых образцов подвергается 720-часовому испытанию в нейтральном солевом тумане, чтобы подтвердить отсутствие красной ржавчины в области изгиба, что соответствует требованиям к коррозионной стойкости для аккумуляторных корпусов, используемых на открытом воздухе в течение длительного времени. Все параметры заводского процесса проверены и одобрены для серийного производства, что также гарантирует стабильность результатов.

Надлежащая защита цинковым слоем необходима для долгосрочной надежности аккумуляторных корпусов. Вы можете связаться с нашей командой инженеров, чтобы получить полный технологический документ, получить доступ к полной матрице параметров для предотвращения трещин при изгибе и получить углубленное представление о решениях по изготовлению листового металла, адаптированных к вашему проекту.

Почему слой цинка отслаивается во время процессов гибки оцинкованного листового металла?

Основная причина отслаивания слоя цинка при изгибе оцинкованного листового металла связана с разной скоростью тангенциального потока цинкового слоя и стали. в результате, когда деформация растяжения превышает способность к удлинению при разрушении на 15–25 % на внешней поверхности, межфазные сдвиговые силы приводят к микроскопическому расслоению покрытия или трещинам.

Различные напряжения и деформации в процессах гальванизации

Горячее цинкование (HDG): Толщина покрытия составляет 8–15 мкм. Из-за хрупкой прослойки железо-цинкового сплава этот тип покрытия склонен к образованию межзеренных трещин при изгибе оцинкованного листового металла.

Электроцинковка (EG): Толщина покрытия 3-5 мкм. Благодаря однородной микроструктуре и отсутствию хрупкой промежуточной фазы этот тип имеет лучшую пластичность и наиболее подходит для требовательной формовки прецизионное изготовление листового металла.

Цинк-алюминий-магний (ZAM): Алюминий и магний в покрытии обеспечивают высокоэффективные свойства самовосстановления режущей кромки, однако его формуемость немного хуже, чем у электрооцинкованной стали.

Пределы разрушения в зависимости от покрытия и толщины листа

Покрытие 50 г/м² (одностороннее): Предел деформации при сдвиге составляет 22 % при изгибе листа толщиной 2,0 мм на 90 °.

Покрытие 90 г/м² (одностороннее): При тех же обстоятельствах предел деформации при сдвиге составляет 18 %, т. е. материал становится более склонным к микротрещинам.

Высокопрочные листы толщиной 2,0 мм: При изгибе на них могут образовываться термические вздутия и скольжение по границам зерен. Таким образом, при изготовлении листового металла с высокими допусками это помогает обеспечить компенсацию большего радиуса изгиба (R-угла).

Данные внутренних испытаний показывают, что при сгибании листов HDG с односторонним покрытием 90 г/м² по радиусу R=1,0T скорость отслаивания покрытия в 2,3 раза выше, чем у листов с покрытием 50 г/м². Таким образом, шестерни с толстым покрытием и высокой коррозионной стойкостью должны строго соблюдать ограничения по радиусу изгиба.

Сравнение характеристик изгиба различных оцинкованных покрытий

Измерение процесса	Отраслевой стандарт	Параметры, оптимизированные для производства LS	Снижение риска взлома	Совместимая толщина листов
Внутренний радиус изгиба (R)	R ≥ 1,0T	R ≥ 1,5T	40%	1,5–2,5 мм
Линия сгиба и угол направления вращения	Случайный (0°–45°)	Перпендикулярно (90° ± 5°)	>45%	Полный диапазон толщины
Лазерное удаление HAZ	Только удаление заусенцев	Шлифование до глубины 0,2 мм	60%	Листы ≥ 2,0 мм
Ширина нижнего V-образного отверстия	Исправлено (V = 8T)	Переменная (V = 9T–11T + R)	65%	Листы 1,5–3,0 мм
Шероховатость поверхности инструмента	Ra 0,8 мкм	Сверхтонкая полировка (Ra 0,2 мкм)	70%	Детали, требующие высокой эстетики

<ул> <блок-цитата> <ол> <ол> <тело> <тр> <тр> <тр> <тр> <тр>

Рис. 1. Крупный план рук рабочего в перчатках, устанавливающего оцинкованный металлический лист на гибочный станок.

Как поставщик изготовления листового металла может оптимизировать параметры V-образной матрицы?

Профессиональный поставщик изделий из листового металла на заказ очень тщательно оптимизирует параметры V-образной матрицы. Например, LS Manufacturing заменила традиционную формулу V=8T методом плавающей компенсации V=(9T~11T)+R, что позволило избавиться от повреждений цинкового покрытия, вызванных сжимающими напряжениями.

Матрица сопоставления параметров V-образного отверстия и толщины листа

В этой таблице указаны параметры соответствия отверстий V-образной матрицы для толщины листа. Это основной количественный справочник для поставщика изделий из листового металла по индивидуальному заказу при оптимизации процессов гибки автомобильных компонентов из листового металла.

Тип покрытия	Вес одностороннего покрытия	Типичная толщина	Минимальный радиус изгиба (R) для 90°	Продолжительность распыления нейтральной соли (без красной ржавчины)
Гальванизация (EG)	20–60 г/м²	3–5 мкм	1,0T	72–144 часа
Горячеоцинкованная сталь (HDG)	60–120 г/м²	8–15 мкм	1,5T	360–720 часов
Цинк-алюминий-магний (ZAM)	60–90 г/м²	8–12 мкм	1,5T	720–1440 часов
Цинко-никелевый сплав	10–30 г/м²	2–4 мкм	0,8T	144–288 часов

Оптимизация структуры матрицы для предотвращения трещин

Оптимизация радиуса кромки V-образного отверстия: Изменение стандартной кромки R0,5 путем шлифовки на R2,0 преобразует трение скольжения в сопротивление качению и тем самым снижает вероятность появления царапин на 65 %.

Два слоя гибкой полиуретановой прокладки: она смягчает местные сжимающие напряжения и при использовании с V-образной канавкой 10T позволяет добиться эффекта предотвращения растрескивания покрытия при изгибе.

Сравнение различных случаев высоких сжимающих напряжений: При компоновке V=6T наблюдается только 12%-ная скорость отслаивания цинкового покрытия, поэтому это подходит для изготовления стандартных промышленные конструкционные элементы из листового металла, для которых внешний вид и коррозионная стойкость не имеют первостепенного значения.

В случае появления симметричных царапин на цинковом покрытии с обеих сторон V-образного отверстия во время массового производства, в первую очередь проверяйте фаску кромки V-образного отверстия на наличие износа. Переточка радиуса решает проблему без необходимости полной замены штампа, а в результате затраты на техническое обслуживание сокращаются на 80 %.

Правильные параметры V-образной матрицы имеют решающее значение для защиты цинкового покрытия. Если вы не уверены, подходят ли текущие параметры вашей матрицы для заготовки, свяжитесь с нами для бесплатной оценки DFM, и наши специалисты по изготовлению листового металла по индивидуальному заказу оптимизируют для вас процесс формовки.

Рис. 2. Крупный план листогибочного станка, сгибающего деталь из оцинкованной стали с помощью Х-образной опоры.

Почему при изготовлении корпусов для батарей следует избегать выравнивания по принципу прокатки?

При изготовлении корпуса аккумулятора необходимо избегать выравнивания линий изгиба параллельно волокну прокатки, поскольку параллельное выравнивание часто приводит к постоянному растрескиванию. Поддержание угла 90° ± 5° между линией сгиба и волокном прокатки максимально увеличивает ударную вязкость материала.

Влияние направления вращения на пределы напряжения

Далее проводится сравнение свойств материала в зависимости от направления изгиба. Оно служит основным справочником для проектирования раскроя в изготовлении корпусов аккумуляторов и основным технологическим руководством для листового металла аккумуляторного типа. изготовление.

Толщина листа	Стандартное V-образное отверстие (V=8T)	Оптимизированный диапазон V-образного открытия	Радиус кончика пуансона	Скорость отслаивания цинкового покрытия (массовое производство)
1,5 мм	12 мм	13,5–16,5 мм	R2.0	<0,1%
2,0 мм	16 мм	18–22 мм	R3.0	<0,1%
2,5 мм	20 мм	22,5–27,5 мм	3,5 ранда	<0,2%
3,0 мм	24 мм	27–33 мм	4,5 ранда	<0,3%

<тело> <ул> <тело>

Стратегии оптимизации раскладки при сложном разнонаправленном изгибе

Метод вложения 45°: используется единая компоновка под углом 45°, чтобы сбалансировать характеристики изгиба во всех направлениях, когда невозможноe выровнять все изгибы перпендикулярно направлению прокатки.

Компромисс в использовании материала: Примерно 3 % использования материала приходится на компромисс, чтобы получить 20 % увеличение общей скорости прохождения покрытия.

Приоритет вторичных изгибов: Основной изгиб длинной стороны корпуса аккумулятора должен быть скручен перпендикулярно. Это основное правило для обеспечения качества покрытия при производстве оцинкованных компонентов, а также применимое к контролю серийного производства при массовом производстве листового металла.

После завершения раскладки необходимо выполнить проверку моделирования формования, чтобы убедиться, что деформация покрытия во всех местах изгиба все еще находится в безопасных пределах.

Рис. 3. Каркасы батарейного отсека из нержавеющей стали, расположенные на рабочем столе производственного предприятия.

Как нейтрализовать закаленные зоны, полученные лазерной резкой, в проектах по производству листового металла?

Службе по изготовлению листового металла необходимо учитывать закаленные области, вырезанные лазером, Зона термического воздействия (ЗТВ) на краю имеет ширину 0,15 мм и может быть таким же сложным, как HV450. Если после операции эти зоны не обрезать и не отшлифовать, вполне вероятно, что они станут причиной разрыва кромки по толщине при гибке.

Изменение качества кромки в зависимости от метода резки

Точная вырубка: Благодаря отсутствию ЗТВ и мелкозернистой структуре качество кромки реза является наивысшим с наименьшей вероятностью образования трещин при изгибе. Однако затраты на оснастку высоки, а переналадка занимает много времени.

Кислородная лазерная резка: В процессе резки на кромке образуется толстый оксидный слой, а ширина зоны термического влияния превышает 0,2 мм. После резки материал становится очень хрупким. По этой причине это не лучший вариант для оцинкованных деталей, требующих изгиба.

Резка азотным лазером под высоким давлением: создает тонкий оксидный слой и зону термического влияния (ЗТВ) в диапазоне длины 0,15 мм. Это современный стандартный метод вырубки оцинкованного листового металла, который чаще всего используется в заводских заготовках для прецизионного изготовления листового металла.

Стандартизированные спецификации процесса удаления HAZ

Зоны концентрации напряжения при изгибе с обрезанными кромками: должны быть отшлифованы на глубину 0,2 мм с помощью автоматического станка для удаления заусенцев или ручных методов; это важный этап процесса подготовки в предотвращение растрескивания покрытия при изгибе.

Зоны с прямыми краями, которые не изгибаются: Достаточно просто снять заусенцы, можно оставить тонкий оксидный слой, чтобы сохранить баланс между эффективностью обработки и стоимостью.

Стандарты контроля качества: Конечная твердость после шлифования должна быть ниже HV220, чтобы во время гибки не возникало хрупкого разрыва кромок, поскольку это поддерживает требования к стабильности качества партий листового металла при производстве больших объемов.

Результаты внутренних испытаний показывают, что, если остаточная зона HAZ превышает 0,18 мм, вероятность растрескивания кромок во время изгиба увеличивается в три раза. Вот почему это помогает соблюдать требования к глубине шлифования при изготовлении прецизионных деталей.

Рис. 4. Станок для лазерной резки с ЧПУ в работе, летят искры.

Могут ли немаркирующиеся динамические матрицы обеспечить нулевой дефект покрытия при изгибе оцинкованного корпуса батареи?

Немаркирующие матрицы позволяют сгибать оцинкованный аккумуляторный корпус без дефектов покрытия. Штампы из твердой стали имеют проблемы как с вмятинами, так и с отслаиванием цинка, поэтому переход на динамические нижние штампы или фторопластовую защитную пленку толщиной 0,5 мм может полностью исключить отслоение цинкового покрытия.

Сравнение моделей трения и напряжения для двух типов штампов

Фиксированный V-образный штамп: Преобладающее трение скольжения, шероховатость поверхности штампа Ra 0,8 имеет тенденцию царапать слой цинка, что приводит к риску отслаивания покрытия.

Вращающаяся нижняя матрица, не оставляющая следов (Rolla-V): В основном включает в себя контакт качения с практически нулевым трением скольжения, это основное инструментальное решение для отсутствия дефектов покрытия при гибке оцинкованных аккумуляторных батарей.

Защитная пленка из фторопласта: Затраты на модификацию ниже, чем у динамических штампов, подходят для малого и среднего серийного производства высокоточных деталей и могут соответствовать гибким производственным требованиям мелкосерийное изготовление листового металла.

Параметры процесса, являющиеся основой немаркирующего формирования

Обработка поверхности штампа: сверхточная полировка на наноуровне до Ra 0,2 мкм для уменьшения царапин на цинковом слое из-за микроскопических неровностей поверхности.

Стратегия смазки: смазка растительного происхождения для рисования при сверхвысоком давлении без остатков высыхания, которые могут помешать процессу последующего нанесения покрытия.

Precision assurance: Dynamic dies bend angle accuracy to ±0.5° can fully meet assembly tolerance for battery enclosures in galvanized steel forming services.

Based on our real-life experience with commercial EV battery explosion-proof enclosure projects, dynamic dies coupled with ultra-precision polished surfaces have completely removed concerns of high-end customers about cosmetic defects and even salt spray pitting corrosion.

Non-marking forming technology significantly improves product aesthetics and corrosion resistance. If you would like to understand the investment and ROI of upgrading to non-marking dies, please contact our engineering team for a free cost analysis and to find the optimal galvanized battery enclosure bending solution for your project.

What Are The ASTM A780 Repair Thresholds For High-Standard Galvanized Component Manufacturing?

When it comes to galvanized component manufacturing of high standards, we follow ASTM A780 standard very closely for coating repair limits and perform micron-level fusion zinc-rich coating repairs (with 95% solids content in zinc) on-site.

Grading and Determination Criteria for Plating Defects

Sub-micron interference fringes - No exposure of base material, acceptable as is without additional repair.

Peeling off layer of zinc only - Still no exposure of base material. Can be repaired by a zinc spray. This is a common defect that is repairable and occurs mostly in heavy-duty sheet metal manufacturing.

Long deep cracks in the base material - Base material is exposed and it is a defect that needs to be scrapped.

A cross-hatch adhesion test is done after repair and a Grade 0 rating is needed to consider repair acceptable.

Standardized restoration process

ISO 1461 states that the spot thickness of the hot-dip galvanized repair coating must not be less than the minimum thickness that was specified for the original coating.

In our repair work, we take great care of the final total coating thickness so that the resistance to corrosion of the repaired material is the same or better as that of the original one. Usually, this is how the work is carried out:

Surface preparation: Pneumatic wire brushing of stainless steel is hard enough to raise the surface slightly and at the same time, it removes any loose zinc and oily surfaces.

Zinc layering: Spraying is done in 3 passes to ensure the surface is covered completely with no area missed.

Cold fusion curing and check for acceptance: Final total coating thickness after repair must be ≥85μm and the part must be able to pass the adhesion test before it can be released for sale. This is a very important step in quality control for custom sheet metal fabrication supplier.

Why Choose LS Manufacturing As Your Premium Galvanized Steel Forming Service Partner?

High-quality galvanized steel forming service is through a stable and precise batch reproduction in the 0.1mm range through 150T-400T servo press brake machines.

Main Hardware and Digital Solutions

Servo Bending Machine Cluster: spans the range of tonnage from 150T to 400T and is equipped with WILA crowning systems. This cluster with an angular precision at ±0.5° is the core hardware basis of galvanized steel forming service.

Intelligent Thickness Feedback: It changes the ram depth automatically to changing input material thickness of 0.05mm so that over-bending leading to micro-cracking is eliminated.

Continuous Pressure Monitoring: Operation is stopped automatically if force bending anomalies are found so that batch-wide quality defects are prevented.

End-to-End Product and Delivery Integrity

100% Poka-yoke (error-proofing) visual checks and flaw detection are performed in the whole process, the factory defect rate is very low and of industrial-grade PPM levels.

Print-to-Assembly Delivery: Workpieces can be used for assembly directly after delivery so no rework or adjustments are necessary on the part of the customer.

Vertical Industry Focus: We built a high-standard sheet metal fabrication delivery system covering the whole end-to-end process for customers dealing with high-reliability productslike the service robots and electric vehicles.

All shipped part are provided with material certificates and inspection reports so that third-party re-inspection and traceability are supported.

How LS Manufacturing Prevented Sealing Failure in a Custom Galvanized Battery Enclosure Bending Project for Commercial EV Battery Packs？

LS Manufacturing helped a commercial electric vehicle (EV) client with a full process optimization project to make galvanized battery enclosure bending. The effort totally resolved the leakage problems due to bending battery enclosures. Also, the project validation cycle was drastically reduced.

Customer Challenge

The R&D team of a commercial EV company was prototyping explosion-proof power battery enclosures made of 2.5mm DX54D+Z galvanized steel. They found micro-cracks hidden inside the bend radii that were supplied by their previous vendor. When sprayed with high-pressure water, all units leaked (IP69K), which is a common issue in EV-grade sheet metal fabrication. As a result, the new vehicle launch was delayed.

Решение для производства LS

First, the manufacturing engineering team created a perfect DFM (Design for Manufacturability) plan within 24 hours after getting the blueprints:

Changed to a 90° staggered layout of precision nesting and trimming strategy. After the fast 5-axis fiber laser cutting, a grinding operation with the help of flexible lattice abrasive wheel was introduced to eliminate the 0.2mm heat-affected zone (HAZ) and related thermal hardening.

For the bending part, a nano-polished, full-radius (R2.5) elongated arc punch with a conventional V=22 reversible polyurethane mark-free die was used, as a countermeasure to the punch indentation, a protective strip was applied to reduce the localized surface stress by 70%.

The bending sequence and the blank-holding force parameters were optimized at the same time to avoid the secondary bending operations from damaging the forming areas again.

Результаты и ценность

The first 150 pieces of custom structural components met the tight profile tolerance of 0.15mm. Besides, the test results showed that no red rust was detected after 720 hours of continuous 5% salt spray testing and micro-cracks were 0% during flaw detection. These led to the establishment of a process model that can be replicated for large-scale sheet metal fabrication. The client got back vehicle safety certification within only two weeks 60% shorter than prototyping lead time with local European or American alternatives. Also, the customer eventually placed an order of 5,000 units.

If your project is facing challenges such as leakage at battery casing bends or failure to meet salt spray test standards, you can submit your 3D drawings via our expert review channel. Receive a tailored DFM analysis and quote to find a galvanized steel forming solution that meets your specific needs.

Часто задаваемые вопросы

Q1: What bending radius is the absolute minimum to avoid the galvanized coating cracking when bending galvanized sheet for battery casings of new energy?

For the normal battery pack sheet metal of 1.5mm-2.5mm thickness, the inner bending radius (R) has to meet the requirement R≥1.5T (one and a half times the sheet thickness) at a minimum. When dealing with high-strength structural steel, this radius has to be increased over 2.0T to have a good effect on reducing the coating cracking risk.

Q2: Which one is better bending performance of electro-galvanized (EG) steel or hot-dip galvanized (HDG) steel when making battery enclosures?

The answer is yes. EG steel has a quite uniform coating thickness (usually 35 μm) and the iron-zinc alloy complex, brittle interlayer of HDG steel is totally absent in it. As a result, bending ductility in it is very high, and this is why it is a great choice for battery enclosure forming with high accuracy.

Q3: How can the buildup of zinc nodules and dross on the die surface be avoided in the mass production of galvanized battery enclosures?

Using a high-frequency polishing mold (Ra<0.2) and adding a Teflon flexible anti-indentation isolation strip, along with a sulfur-free, low-viscosity, volatile stamping lubricant, can completely prevent zinc powder from adhering and maintain a stable molding surface quality.

Q4: To limit processing costs, is it okay for a custom sheet metal fabrication supplier to not do the grinding step after fiber laser cutting?

It would be a big mistake to leave out this step. The laser-cut edge results in a very hard and brittle martensitic microstructure which is most likely to cause stress-induced tearing when bending. That's why secondary grinding is a very important step to ensure perfectly sealed enclosures and must not be left out.

Q5: What factors do high-standard galvanized component manufacturers consider when deciding if micro-cracks need to be repaired or lead to scrapping the part?

It is a must to comply with AWS and ASTM A780 standards. Mechanical scratches that are highly visible or coating delamination can be repaired by spraying high-purity zinc, But any micro-crack, which is going through to the base material, leads to scrapping the part without further processing.

Q6: What methods are used to limit bending springback to achieve angular accuracy in the manufacturing of galvanized steel structural components?

A single forming operation is capable of achieving ±0.5° accuracy by use of press brakes that are fitted with digital precision angle compensation modules (for example, WILA crowning systems) and entering the material's specific elasto-plastic rheological curve during the prototype phase. That means, mass production runs will have excellent consistency.

Q7: Is forming Zinc-Aluminum-Magnesium (ZAM) coated sheets included in your sheet metal fabrication service?

Да. ZAM sheets provide the best self-healing corrosion resistance even when the edges are cut. We are very familiar with this environmentally friendly material and have been able to make the stable processes mature by supplying more than 450,000 formed structural components for the automotive and energy storage sectors.

Q8: Is it possible to get a tailor-made DFM evaluation aimed at eliminating coating cracking due to forming before placing an order?

Of course. Any client who is making a formal inquiry can get a free DFM evaluation report signed by senior engineers and based on forming simulations only by uploading drawings. It will let you determine and prevent possible technical and delivery risks before going ahead with mold making or material cutting.

Сводка

Producing a galvanized enclosure with a perfect, crack-free coating is not just a matter of running press brakes at high tonnage, it's actually a thoughtful blend of several factors like optimized nesting, the removal of laser hardened zones, and accurately set up tooling without any marking. Thanks to the precision hardware know-how of the Dongguan team and effective quantitative parameter control, we have kept battery enclosure defect rates yet to the level of industrial PPM, so allowing clients to pass stringent system tests with great speed.

Hidden micro-cracks in coating should not be the cause of mass production delays of your next-generation new energy battery packs. If you have complex enclosure designs with multi-directional radii or you are struggling with airtightness leakage, you can send your 3D models to our review team. We will carry out a professional, thorough DFM (Design for Manufacturability) analysis of your project which includes spring-back compensation, tooling selection and zinc-layer protection strategies and deliver it to you within 24 hours. We will do this analysis free of charge to ensure smooth and efficient implementation of your project.

📞Тел.: +86 185 6675 9667
📧Электронная почта: info@lsrpf.com
🌐Веб-сайт:https://lsrpf.com/

Отказ от ответственности

Содержимое этой страницы предназначено только для информационных целей.Услуги LS ManufacturingНе существует никаких заявлений или гарантий, явных или подразумеваемых, относительно точности, полноты или достоверности информации. Не следует предполагать, что сторонний поставщик или производитель предоставит параметры производительности, геометрические допуски, конкретные конструктивные характеристики, качество и тип материала или качество изготовления через производственную сеть LS. Это ответственность покупателя. Требуются деталиЦитата Определите конкретные требования для этих разделов.Пожалуйста, свяжитесь с нами для получения дополнительной информации.

Производственная группа LS

LS Manufacturing – ведущая компания в отрасли. Сосредоточьтесь на индивидуальных производственных решениях. У нас более 15 лет опыта работы с более чем 5000 клиентами, и мы уделяем особое внимание высокоточной обработке на станках с ЧПУ, производству листового металла, 3D-печати,Литье под давлением.Штамповка металла и другие универсальные производственные услуги.
Наш завод оснащен более чем 100 современными 5-осевыми обрабатывающими центрами, сертифицированными по стандарту ISO 9001:2015. Мы предоставляем быстрые, эффективные и высококачественные производственные решения клиентам в более чем 150 странах мира. Будь то мелкосерийное производство или крупномасштабная индивидуализация, мы можем удовлетворить ваши потребности с самой быстрой доставкой в ​​течение 24 часов. выберите LS Manufacturing. This means selection efficiency, quality and professionalism.
To learn more, visit our website:www.lsrpf.com

Угол между линией сгиба и направлением прокатки	Предел текучести	Удлинение при разрыве	Вероятность растрескивания покрытия	Рекомендуемая оценка
0° (параллельно)	280 МПа	18%	>45%	Не рекомендуется
30°	265 МПа	22%	25%	Приемлемо для неосновных изгибов
45°	250 МПа	26%	12 %	Подходит для второстепенных изгибов
90° (перпендикулярно)	230 МПа	30 %	<5%	Обязательно для основных изгибов

<ул> <ол> <ол> <ул> <ул> <ол> <блок-цитата> <ол> <ул> <ул> <ул>